JP6376367B1 - 切断自在なスケール - Google Patents

Abstract

【課題】きちんと測定できないような狭い現場など測定が困難な場合に、スケールを手指で簡単に折って切断でき、短くして簡単かつ確実に測定できる切断自在なスケールを提供する。【解決手段】直尺スケール１の表裏いずれか一方の面２又は表裏両面に、切断自在な凹状の切断用スリット５が直尺スケール１の幅方向に複数形成され、切断用スリット５の所望位置Ｐで直尺スケール１が切断できる。特に、直尺スケール１の表面２において幅方向に平行形成の目盛スリット４に対応する直尺スケール１の裏面に、切断用スリット５が１０ｍｍ毎等の所定間隔をあけて形成されている。【選択図】図３

Description

本発明は、直尺スケールをきちんと当てがって測定できない狭隘な場所など測定が困難な場合に、当該スケールを手指で簡単に折って切断でき、短くして確実に測定する切断自在なスケールの技術分野に関するものである。

直尺スケールで種々測定する際、狭い所では、この直尺スケールを当てがうことができず、思うように測定ができない。そのため、使用者自身でカッター等の工具を別途用意し、当該直尺スケールをその工具で短く切断して測定を行うしかない。

かかる使用者が、自分の手指により現場で簡単に直尺スケールを切断して短くして使用できるスケールは従来存しない。
これに関連し、ゲージ本体の全長に満たない比較的狭い空間でも使用できる技術として特許文献１がある。同文献には、「所定長さの短尺形に設定され、その長さ寸法が正確に保たれ、表裏面方向にのみ彎曲、捻れ自在な可撓性を有し、少なくともその一方端がわの所定範囲または全体が、所定隙間に挿し込み可能とするよう所定厚さ寸法内および所定巾寸法内に設定され、その先端に平坦エッジ状に形成された挿し込み用当接端縁を有し、表裏面の少なくとも一方の挿し込み用当接端縁から他方端がわに亘る所定範囲に、深さ寸法測定用の目盛りが表示されると共に、表裏面の目盛り表示箇所から外れた適所か、表裏面間左右端縁かの何れか一方または双方の当接端縁付近から他方端に亘る範囲に直線状のガイドレール部を形成したゲージ本体を有し、当該ゲージ本体の長さより十分短く設定され、挿し込み用当接端縁がわに対応する端縁を同挿し込み用当接端縁に平行な平端面状の目盛り指示用端縁に形成し、少なくともゲージ本体目盛り表示箇所に対応する範囲を透明素材製のものとしたカーソルが、当該ゲージ本体ガイドレール部の当接端縁付近から他方端の範囲に亘り、摺動自在に嵌着可能とするよう一体に設けられたレール嵌合部を介して当該ガイドレール部に対し、摺動可能に装着されてなるものとしたことを特徴とする深さゲージ」が記載されている（同文献１の請求項１）。

登録実用新案第３１２２３８４号公報

上述した狭い所で、直尺スケールによる測定思うように行えないとき、カッター等の工具を別途用意し、当該直尺スケールを工具で短く切断して測定を行う際、直尺スケールは通常硬い材料のため、容易に切断することができない。しかも、切断する位置がずれたり、切断面が不揃いになったりする不都合がある。
そのため、使用者自身で切断する場合には、簡易型手動切断機などの機械を用い、切断後には切断面のバリ取りや面取りといった後処理が必要となる。また、使用者自身の熟練度も要求されるといった問題点がある。

また、前記特許文献１記載の深さゲージは、手や腕を挿し込み難いような奥まった箇所の溝の深さや、段差寸法・肉厚寸法等をある程度測定できる。しかし、当該深さゲージを切断できる構成ではなく、自ずと狭い場所での確実な測定には限界がある。

したがって、本発明の目的は、スケールできちんと測定できないような狭い現場など測定が困難な場合に、当該スケールを手指で簡単に折って切断でき、短くして簡単かつ確実に測定できる使用勝手に優れ、製造コストの低廉化も図れて経済的な切断自在なスケールを提供することである。

課題を解決するための手段として、請求項１に記載した切断自在なスケールは、炭素工具鋼よりなる直尺スケール１の表裏いずれか一方の面３（２）又は表裏両面２、３に、エッチング凹加工による腐食によって形成されている切断自在な凹状の切断用スリット５が直尺スケール１の幅Ｗ方向に複数形成されており、前記切断用スリット５の所望位置Ｐで当該直尺スケール１が切断できる構成であることを特徴とする。

請求項２に記載した切断自在なスケールは、前記直尺スケール１の表面２において幅Ｗ方向に平行な複数の目盛スリット４（Ｋ）に対応する当該直尺スケール１の裏面３に、切断用スリット５（Ｓ）が所定間隔をあけて平行に形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載した切断自在なスケールは、前記直尺スケール１の表面２に形成される１０ｍｍ毎の目盛スリット４（Ｋ）の位置に対応する当該直尺スケール１の裏面３に、切断用スリット５（Ｓ）が１０ｍｍ間隔で形成されていることを特徴とする。

請求項４に記載した切断自在なスケールは、前記切断用スリット５が、直尺スケール１の幅Ｗ方向の両端縁９、９に亘って当該直尺スケール１の幅寸（Ｗ）と同じ長さで直線状に平行形成されていることを特徴とする。

請求項５に記載した切断自在なスケールは、前記切断用スリット５の深さＤが０．０４ｍｍ、縦Ｘの長さが直尺スケール１の幅寸（Ｗ）と同長の１２．７ｍｍ、横Ｙの長さが０．２ｍｍに形成されていることを特徴とする。

請求項６に記載した切断自在なスケールは、前記直尺スケール１の表面２における１０ｍｍ毎の目盛スリット４の深さ、縦の長さ、横の長さが、当該直尺スケール１の裏面３における切断用スリット５の深さＤ、縦Ｘの長さ、横Ｙの長さと同じであることを特徴とする。

請求項７に記載した切断自在なスケールは、前記直尺スケール１に代わるテーパーゲージ６の表裏いずれか一方の面８（７）又は表裏両面７、８に、切断用スリット５が形成されていることを特徴とする。

本発明の請求項１にかかる切断自在なスケールによれば、炭素工具鋼よりなる直尺スケールの表裏いずれかの面又は両面に、エッチング凹加工による腐食によって形成されている切断自在な凹状の切断用スリットが直尺スケールの幅方向に複数形成されているので、直尺スケールをきちんと当てがって測定できないような狭い現場などの測定が困難な場合に、短くしたい長さの所望位置の切断用スリットの箇所で、当該スケールを手指で簡単に折って切断でき、所望長さに短くした当該スケールによって、確実に測定できる自在性、利便性に優れている。

また、直尺スケールの表面の目盛スリットに対応して、その裏面に切断用スリットが所定間隔をあけて形成されている。特には、直尺スケール表面の１０ｍｍ毎に平行形成の目盛スリットの位置に対応して、その裏面に切断用スリットが１０ｍｍ間隔で平行形成されているため（請求項２、請求項３）、現場の作業者は、所望の位置で直尺スケール表面の目盛スリットが、切断すべき分かり易い目安となり、切断箇所を目視で確認した後、切断位置がズレることなく容易に切断できる。その際、請求項４のように、切断用スリットは、直尺スケールの幅方向の両端縁に亘って当該直尺スケールの幅寸と同じ長さで直線状に平行形成されているから、真っすぐに綺麗に切断できる。

当該切断用スリットは、その深さが０．０４ｍｍ、縦の長さが直尺スケールの幅寸と同長の１２．７ｍｍ、横の長さが０．２ｍｍに形成され、工具を使わずして手指により容易に切断できる。しかも、この切断用スリットは、そのスケール表面における１０ｍｍ毎の目盛スリットの深さ、縦の長さ、横の長さと同じであり、よって直尺スケールは１０ｍｍ毎の箇所が表裏面で凹んだ状態であり、手指による僅かな力での切断をより一層簡単に行うことができる（請求項５、請求項６）。

さらに、切断用スリットは、炭素工具鋼よりなる直尺スケールの表裏いずれか一方の面又は表裏両面に、エッチング凹加工による腐食によって形成されるので（請求項１）、製作の迅速化、コストの低廉化が達成される。

なお、直尺スケールに代わるテーパーゲージその他の測定器具の表裏いずれか一方の面又は表裏両面に、上述した切断用スリットを形成して実施できる融通性にも優れている（請求項７）。

本発明の切断自在なスケールの切断用スリットを示した裏面図である。 図１の正面図である。 直尺スケールにおいて切断用スリットの所望箇所で切断した状態を示した斜視図である。 切断された直尺スケールを示した部分拡大図である。 切断用スリットを拡大して示した部分側面図である。 切断自在なテーパーゲージを示した裏面図である。 図６の正面図である。

本発明の切断自在なスケールの好適な実施形態を、以下図面にしたがって説明する。この切断自在なスケールは、被測定箇所に当該尺スケールをきちんと当てがって測定できないような狭隘な作業現場等において、当該スケールを所望箇所で手指により折って切断し、短くして使用するものである（図３、図４参照）。

当該切断自在なスケールが直尺スケール１に実施された形態について説明する。炭素工具鋼よりなる直尺スケール１は、その全長が１４６ｍｍ、幅寸（Ｗ）が１２．５ｍｍの短尺仕様である（図１、図２）。但し、この長さに限定されるものではなく、例えば、当該直尺スケール１の全長を、７５ｍｍ〜３３５ｍｍの範囲で、幅寸（Ｗ）を１２．５ｍｍ〜２５ｍｍの範囲で、適宜設定して好適に実施される。

本実施形態では、下記に説明する切断用スリット５が、直尺スケール１の裏面３にのみ形成された場合（図１）を示している。但し、直尺スケール１の表面２にのみ又は表裏両面２、３に切断用スリット５を形成する形態でも好適に実施される。また、切断用スリット５が、直尺スケール１の裏面３又は表面２に１箇所、或いは表裏面２、３の対応する箇所にそれぞれ１箇所形成する実施形態も採用可能である（図示は省略）。

図１は、直尺スケール１の裏面３に形成された切断用スリット５・・・を示している。この切断用スリット５・・・は、下記に詳述するエッチング凹加工による腐食により、直尺スケール１の幅Ｗ方向に凹状の折り目として複数形成されている。これら複数の切断用スリット５・・・の所望位置Ｐで、手指Ｔにより当該直尺スケール１が簡単に切断できる（図３参照）。それは、直尺スケール１の表面２において、幅Ｗ方向に平行形成の目盛スリット４（Ｋ）に対応する当該直尺スケール１の裏面３に、切断用スリット５（Ｓ）が所定間隔をあけて形成されているからである（図５参照）。
すなわち、直尺スケール１の表裏面２、３の同じ位置で、切断用スリット５（Ｓ）と目盛スリット４（Ｋ）が幅Ｗ方向に形成されているため、かかる位置Ｓ、Ｋの強度が弱くなっており、手指Ｔの僅かな力で容易に切断することができる（図５、図１、図２）。

切断用スリット５（Ｓ）は、直尺スケール１の表面２に平行形成される１０ｍｍ毎の目盛スリット４（Ｋ）・・・の位置に対応する当該直尺スケール１の裏面３に、１０ｍｍ間隔で平行に形成されている。また、この切断用スリット５は、図１に示した直尺スケール１の幅Ｗの方向の両端縁９、９（同図１の上下方向）に亘って凹んだ切込む形で、当該直尺スケール１の幅寸（Ｗ）と同じ長さで直線状に平行形成されている（図５参照）。
具体的には、切断用スリット５は、その深さＤが０．０４ｍｍ（図５）、図１に示した縦Ｘの長さが直尺スケール１の幅寸（Ｗ）と同長の１２．７ｍｍ、図５に示した横Ｙの長さが０．２ｍｍに形成されている。

そして、目盛スリット４は、図２に示した直尺スケール１の表面２における１０ｍｍ毎の当該目盛スリット４において、その深さ、縦の長さ、横の長さが、前記切断用スリット５の深さＤ、縦Ｘの長さ、横Ｙの長さと同じに形成されている（図５参照）。当該１０ｍｍ毎の目盛スリット４以外は、１ｍｍ単位の目盛スリット４０・・・が形成されている。

以下に、本切断自在なスケールの製造法、とりわけ、直尺スケール１の切断用スリット５と、目盛スリット４のエッチング凹加工について説明する。

（第１）感光液塗布・・・ディップコータマシン。
直尺スケール１用のスケール平板材料を全面脱脂し(汚れ油分の除去)、乾燥した後、感光液を均一の厚みに塗布し乾燥機に入れ、約１００℃で乾燥焼付ける。そして、感光前のため、材料を冷ました後、暗室で保管する。

（第２）露光機・・・切断用スリット５と目盛スリット４を露光(露光写真撮影)。
感光液を乾燥させた材料を目盛作業原版フィルム（ネガフィルム）で挟み、フィルムが材料に密着するようにバキューム装置で真空密着し、光を照射することで切断用スリット５と目盛スリット４が感光し、露光が完了する。

（第３）切断用スリット５、目盛スリット４、文字数字ロゴなどの現像。
２種類の現像液を水で希釈し、約２０℃に保温し、現像処理を行なうと、切断用スリット５、目盛スリット４の感光膜が除去され、生地面が露出する。

（第４）感光膜バーニング加工・・・感光膜を硬化処理する。
感光膜を硬化させ傷防止を図るため、乾燥機に入れて約２３０℃で３０分位焼き付けバーニング処理を行なう。

（第５）腐食加工・・・エッチング。
直尺スケール１（スケール目盛板）に梨地シルバークロムメッキ処理された材料は、この時点で材料表面のクロムメッキ膜を破る(剥離)処理を行ない、下地の生地面を露出させる。腐食目盛装置に通し、塩化第二鉄液をノズルで噴射し、切断用スリット５や目盛スリット４、文字数字ロゴなどを腐食加工(エッチング)して完成する。
かくして、本実施形態では、切断用スリット５及び１０ｍｍ目盛スリット４の各深さが０．０４ｍｍ、横（Ｙ）の長さが０．２ｍｍに形成され、１ｍｍ目盛単位の目盛スリット４０の各深さが０．４ｍｍ、横の長さが０．１５ｍｍに形成されている。また、５ｍｍ毎の目盛スリット４０の横の長さが０．２ｍｍに形成されている（図２、図４参照）。

図６と図７は、上述した切断用スリット５がテーパーゲージ６に実施された形態を示している。図６に示したように、前記の切断用スリット５が、テーパーゲージ６の裏面８にのみ形成されている。テーパーゲージ６の表面７には、１０ｍｍ単位毎に長い目盛スリット４、１ｍｍ単位毎に短い目盛スリット４０が形成されている。但し、テーパーゲージ６の表面７にのみ（図７参照）又はその表裏両面７、８に切断用スリット５を形成する形態でも好適に実施される。また、切断用スリット５がテーパーゲージ６の裏面８又は表面７に１箇所、或いは表裏面７、８の対応する箇所にそれぞれ１箇所形成する形態でも実施可能である（図示は省略）。

したがって、被測定箇所に直尺スケールやテーパーゲージをきちんと当てがって測定できないような狭い箇所の測定困難な場合に、上述した切断自在な直尺スケール１やテーパーゲージ６を用いて、切断用スリット５の所望箇所で、切断箇所を間違えることなく手指Ｔにより簡単に折って切断し、短くして確実に測定される（図３、図４参照）。

その他、図示は省略する各種スケールやゲージ等の測定工具においても、前記同様に切断用スリット５を形成して実施することができる。また、如上のとおり、実施形態を図面に基づいて説明したが、本発明は、図示例の限りではなく、その技術的思想を逸脱しない範囲において、当業者が通常に行う設計変更、応用のバリエーションの範囲を含むことを念のために言及する。

１ 直尺スケール
２ 表面
３ 裏面
４（Ｋ） 目盛スリット
５（Ｓ） 切断用スリット
６ テーパーゲージ
７ 表面
８ 裏面
Ｄ 深さ
Ｗ 幅
Ｘ 縦
Ｙ 横
Ｐ 所望位置

Claims (7)

1. 炭素工具鋼よりなる直尺スケールの表裏いずれか一方の面又は表裏両面に、エッチング凹加工による腐食によって形成されている切断自在な凹状の切断用スリットが直尺スケールの幅方向に複数形成されており、前記切断用スリットの所望位置で当該直尺スケールが切断できる構成であることを特徴とする切断自在なスケール。
2. 直尺スケールの表面において幅方向に平行な複数の目盛スリットに対応する当該直尺スケールの裏面に、切断用スリットが所定間隔をあけて平行に形成されていることを特徴とする、請求項１に記載した切断自在なスケール。
3. 直尺スケールの表面に形成される１０ｍｍ毎の目盛スリットの位置に対応する当該直尺スケールの裏面に、切断用スリットが１０ｍｍ間隔で形成されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載した切断自在なスケール。
4. 切断用スリットは、直尺スケールの幅方向の両端縁に亘って当該直尺スケールの幅寸と同じ長さで直線状に平行形成されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載した切断自在なスケール。
5. 切断用スリットは、その深さが０．０４ｍｍ、縦の長さが直尺スケールの幅寸と同長の１２．７ｍｍ、横の長さが０．２ｍｍに形成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載した切断自在なスケール。
6. 直尺スケールの表面における１０ｍｍ毎の目盛スリットの深さ、縦の長さ、横の長さは、当該直尺スケールの裏面における切断用スリットの深さ、縦の長さ、横の長さと同じであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載した切断自在なスケール。
7. 直尺スケールに代わるテーパーゲージの表裏いずれか一方の面又は表裏両面に、切断用スリットが形成されていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載した切断自在なスケール。