JP6336130B2 - 一体成形した光学素子を備える光導体 - Google Patents

Description

本発明は、高透過性合成樹脂製の一体成形した光学素子を備える光導体（ライトガイド）一般に関し、特にリジッド型ファイバ光導体にも関し、またその使用に関する。

リジッド型ファイバ光導体は、従来技術からデンタルロッドとして公知である。このリジッド型ファイバ光導体は一般的に、コア・クラッドロッドから、ガラスロッド又は束を引き出すことによって製造される。特に、コア・クラッドロッドを取り囲むように合成樹脂によって射出成形することが可能である。ここでは合成樹脂として、黒色、不透明かつ一般的にグラスファイバ強化したＰＰＳ合成樹脂（例えばTICONA社のFORTRON）が使用される。これらの取り付けスリーブは、光源を含むハンドピースにデンタルロッドを密着して収容するために使用される。

これらのスリーブは、ガラス製の光導体の端面が露出している、光導体の外周面の部分領域を包囲している。したがって光導体において案内される電磁ビームの放射プロフィールは主に、この光導体の上記のガラスの幾何学形状及び屈折率によって決定される。 例えば光を付加的に集束及び／又は均一化するために、これとは異なる放射プロフィールが必要な場合、別の複数の光学系が必要であり、これらの光学系をこの光導体に付加しなければならない。このことから、特に医療又は美容用の応用に対し、光導体を衛生学的にクリーニングし、したがってこの光導体が殺菌可能及び／又はオートクレーブ可能でなければならないという問題がある。レンズの取付部と、レンズの密封部と、光導体への取り付けのための収容部と、を含む公知のレンズ系では、この要求は、せいぜいのところ、極めて大きなコストをかけてはじめて満たされるのである。

独国特許出願公開第１０２０１２１００３７５号明細書（DE 10 2012 100 375 A1）には、液状ポリマを使用することによって光学特性が適合される光導体が記載されている。光出射面上には、特にこの液状ポリマを有する領域を設けることができ、これらの液状ポリマは、閉じ蓋によって閉じられる。このような光導体は、機械的な負荷に耐えることは困難である。なぜならば、特に閉じ蓋を引っ張る際に液状ポリマが出てしまい得るからである。

上記を背景とした本発明の課題は、工業用、医療用又は美容用の使用に対し、簡単ではあるが抵抗力を有するような仕方で光学的な機能が拡張可能であり、改善された接着力を有し、ひいては高い耐引抜き力を有し、かつ、極めて良好なオートクレーブ耐性を有する、ガラス製の光導体と、その製造方法と、特に有利な使用と、を提供することである。

この課題は、複数の独立請求項に記載された発明によって解決される。有利な実施形態は、これらに従属する複数の請求項から得られる。

本発明による光導体は、外周面と、少なくとも１つの端面と、を有する。一般的に光導体は、幅が狭くかつ長さのある構成物である。この光導体の実体は一般的に、少なくともそのガラス製のコアにあり、このガラス製のコアには、さまざまなガラス組成物からなる複数のファイバロッドが含まれる。この光導体は、ファイバロッドもしくは光導体ロッドの形態のリジッド型光導体として、又はフレキシブルな光導体として構成することが可能であり、その光入射面及び／又は出射面は、接着されるか又は高温で融合される。この光導体のガラス製の領域は、ガラス製の端面で終端している。ガラス製のこの端面には、少なくとも１種の透明な合成樹脂製の光学素子が一体成形されているため、動作状態においてこの光導体内を案内される電磁ビームは、ガラス製のこの端面を通って、この光学素子の透明な合成樹脂に案内され、さらにここから出射する。この一体成形した光学素子は、動作状態においてこの素子を通って進むビームを成形し、これによって本発明による光導体の放射プロフィールを特定する。

発明者は、ガラス製の端面に合成樹脂製の光学素子を直接一体成形することにより、上記の課題が、意想外に簡単に解決できることがわかった。これにより、この光学素子の大きな耐引抜き力が可能になるため、端面と光学素子との間に永続的かつ機械的な負荷に耐え得る接続が得られる。本発明の意味において透明とは、光学素子の合成樹脂が、動作状態において光導体内を案内される電磁ビームに対して透過性を有することである。特に、有利には少なくとも９０％以上の光学素子の透過率値が使用され、この透過率値は、主に合成樹脂の選択によって得られる。

一体成形される光学素子の合成樹脂は有利には、液状シリコーンゴム（英語：Liquid Silicone Rubber、略してＬＳＲ）、特に高温架橋性の液状シリコーンゴムの群から選択される。この高温架橋性の液状シリコーンゴムは、高い透明性及び高い耐熱性を有する。ガラス製の光導体の端面からのこの光学素子の耐引抜き力は、８０Ｎより大、特に１００Ｎより大であり、有利である。特にこの光学素子は、ガラス製の光導体の端面に分解不能に接続されており、すなわち、この端面から光学素子を引き抜くと、光導体は損傷されるか又は破壊されてしまうこともある。

基本的には上記のような光学素子を一体成形するため、別の高透過性及び温度安定性の合成樹脂も好適であるが、収縮特性及びガラスとの接着力が重要である。ＰＣ又はＰＭＭＡは確かに極めて良好な光学特性を有するが、化学的な耐性及び耐熱性はむしろ劣っている。ポリエーテルイミド（ＰＥＩ、例えばＧＥプラスチックス社のULTEM）のような透明な熱可塑性樹脂は、確かに必要なオートクレーブ耐性の点からは好適であるが、飴色の固有色を有しており、さらに加工が困難である。長期的な弾力性に起因して、シリコーンが有利である。

透明な合成樹脂からなる上記の光学素子は、本発明において、ガラス製の端面に直接一体成形され、すなわち端面と、この光学素子の入射面との間に境界面があり、ひいてはガラスと合成樹脂との間に境界面がある。この光学素子は特に、形状結合及び素材結合で上記の端面に接合される。機械的な安定性を高めるため、有利には、光導体のガラス表面に、特にガラス製の端面に接着補助剤を施与してガラスと、接着補助剤と、透明な合成樹脂との境界面の列が存在する、ようにすることも可能である。

さらに上記のガラス表面の物理的及び／又は化学的な表面前処理が有利になることがあり、この表面前処理は、特に表面を活性化し、かつ、高い表面エネルギを形成する。このような方法は、特にコロナ放電、プラズマ前処理、例えば大気圧プラズマであり、又は表面のエッチングでもよい。この前処理は、特に上記の接着補助剤の施与の前、及び／又は、光学素子の一体成形の前に行うことが可能である。

透明な合成樹脂製の上記の光学素子は、これが、ガラス製の端面を越えて突出し、かつ、少なくとも、光導体の外周面の複数の領域を覆う、ように形成することも可能である。光導体を完全に覆うことも考えられる。これにより、光学素子と、ガラス製の光導体との間の接触面積が増大するため、より良好な接着力と、より大きな耐引抜き力を得ることができる。

この光学素子は、上述のように、動作状態において、この素子を通過する電磁ビームを成形するという課題を有する。特にこの光学素子は、集光レンズとして、又は発散レンズとして、及び／又は光混合器として機能することが可能である。さまざまな透明な合成樹脂を組み合わせることにより、特にさまざま屈折率の透明な合成樹脂を層状に組み合わせることにより、この光学素子のビーム形成及び／又は混合特性を所期のように設定することが可能である。

上記の光学素子を、少なくとも所定の領域において、この光学素子の透明な合成樹脂とは異なる合成樹脂製のカバー素子によって覆うことが可能である。この場合にこのカバー素子は、例えば機械的な損傷から上記の透明な合成樹脂を保護するために使用することができ、及び／又は、側方からの光の出射を阻止することができる。

光導体の外周面が複数の構造体を有する実施形態、光学素子及び／又はカバー素子の一体成形される構造体に係合する、いわゆる凹み領域を有する実施形態は、有利である。これによって光学素子は、光導体にいわば係止することができ、これにより、光導体からの光学素子の耐引抜き力がさらに高められて有利である。

特に有利には、光導体は、１つのガラスロッド、又は、互いに分解不能に接続されている複数のガラスロッドによって構成されており、これらのガラスロッドは有利にはコア・クラッドロッドである。コア・クラッドロッドは一般的に、ガラス製のクラッドによって包囲される、ガラス製のコアを有するガラスロッドであり、このクラッドのガラスは、コアのガラスよりも屈折率が低い。

上で説明した光導体を製造する、本発明による方法には以下のステップが含まれている。ここでは、少なくとも１つのガラス製の案内領域を備えかつガラス製の端面を有する光導体を準備し、光学素子のネガ型の輪郭を有する射出成形型を準備し、少なくとも１種の合成樹脂前駆体を準備し、合成樹脂前駆体が硬化した後、この合成樹脂前駆体から光学素子が構成され、少なくとも、光導体の端面を射出成形型に入れ、反応射出成形を用いて合成樹脂製の光学素子を一体成形し、少なくとも、光導体の端面を、少なくとも１種の合成樹脂前駆体によって覆い、この合成樹脂前駆体の硬化後、光学素子が得られる。

上記のように、合成樹脂として有利にはＬＳＲを使用する。反応射出成形法は公知である。驚いたことにこの方法は、引抜きに対して強固な、ガラス光導体との直接的な接続を有する光学素子の製造に使用可能である。

この方法の特に有利な実施形態では、光導体の領域の少なくとも部分領域に接着補助剤を施与する。ここでこれらの領域は、光導体の端面に光学素子が一体成形される前に光学素子の合成樹脂によって覆われる。プライマ又は接着クリーナとも称される接着補助剤は、特に有利にはポリシラン又はシラン化合物として構成される。この前処理によって得られるのは、第１には、表面がクリーニングされ、特に油脂又は汚れの層が除去され、第２には、ガラス表面が化学的に事前準備されるため、純粋な形状結合に加えて、ガラスにおけるＳｉ−Ｏ結合と、シリコーンにおけるＳｉ−ＯＨ基との間の化学結合も生じ得ることである。すでに述べたように化学的及び／又は物理的な前処理法も使用可能であり、これらの方法によってガラス表面を活性化することができる。これにより、水膜及び有機汚染物の除去に加えて、表面を付加的に活性化することができ、これによって良好な接着接合が得られる。

この方法の一変形実施形態では、射出成形を用いる代わりに浸漬被覆法を用いて光学素子を光導体に一体成形することも可能である。この際には、光導体が、液状シリコーンを含む鋳型に浸され、引き続いて調質されるようにする。これにより、特に光導体上に薄いコーティングを作製することができる。ここでも光導体の表面が少なくとも所定の領域において接着補助剤で前処理されるようにすることが可能である。

本発明による光導体は有利には、デンタル照明装置、特にデンタル硬化装置に使用され、例えば電子装置の分野において工業的に応用可能な接着剤を硬化させる装置に使用され、又はデンタルハンドピースに、例えばタービンの構成部分として使用される。耳鼻咽喉科の領域における応用も考えられる。

さらに照明領域における応用、例えば展示ケース照明又は家具照明用の応用も考えられ、ここでは、光出射面に光学素子を備える不可撓性又は可撓性の光導体が設けられる。

一体成形される光学素子を備えた光導体の特にコスト的に有利な変形形態は、ファイバロッド又は光導体ロッドが、単に鋸引きされ、場合によって研磨され、引き続いて鋸の粗さを有する表面に、液状シリコーン製の光学素子が一体成形される場合に実現可能である。光導体の屈折率と、光学素子の屈折率とを可能な限りに良好にマッチングすること（屈折率マッチング）により、コストのかかる研磨ステップを必要とすることなく、鋸引きないしは研磨されたファイバロッド又は光導体ロッド表面の構造を光学的にほぼ平滑化することができる。これによって特に、ローコストの応用も取り扱うことができる。

図面に基づき、本発明をさらに説明する。すべての図は略図であり、実際の対象物の寸法及び比率は、これらの図の寸法及び比率と相違し得る。

集光レンズの機能を実現する一体成形した光学素子を備える光導体を示す図である。 発散レンズの機能を実現する一体成形した光学素子を備える光導体を示す図である。 光混合器の機能を実現する一体成形した光学素子を備える光導体を示す図である。 ビーム調整に使用されかつ任意の表面トポグラフィを有し得る一体成形した光学素子を備える光導体を示す図である。 カバー素子によって保護されておりかつ一体成形した光学素子を備える光導体を示す図である。 一体成形した光学素子と、光源に接続するための取付スリーブとを備える光導体を示す図である。 光導体に係止することによって付加的に機械的に安定化されている、一体成形した光学素子を備える光導体を示す図である。 オートクレーブサイクルに依存した、光導体の透過率経過の線図を示す図である。

図１には、端面１０で終端している、ガラス製の光導体１が示されており、この端面１０には、透明な合成樹脂製の光学素子３が、直接又は接着補助剤の層を伴って一体成形されている。得られた光導体１全体は、上述のように一体であり、すなわち光学素子３は、光導体１のガラス部分と固定して接合されている。光学素子３は、その開放端部において、この光学素子３が集光レンズの機能を実現するように成形されている。光学素子３は、この実施例において突出部２を有しており、この突出部２は、光導体１の側方周面の複数の部分を覆っている。これにより、合成樹脂と光導体１のガラスとの間の接触面積が増大するため、光導体１の端面１０に光学素子３の合成樹脂が接触しているだけの場合よりも、大きな耐引抜き力が得られる。

図に示した複数の実施例は、以下で説明する付加部によって形成されている。直線状、曲線状及び／又はテーパ状のファイバロッド１．１（マルチコアロッド、略してＭＣＲ）、又は光導体ロッド（シングルコアロッド、略してＳＣＲ）、又はこれらの２つのタイプの組み合わせから構成される光導体１には、射出成形法を用いて両端部に高透過性のシリコーンがオーバモールドされる。この際に光学素子３が一体成形される。この際には反応射出成形法を使用した。ここでは各液状成分Ａ及びＢを混合し、引き続いてツールにおいて圧力を加えてこれを吹き付ける。このツールにおいて熱を加えて加硫を行う。一般的な加硫時間は、ｍｍ単位の壁厚当たり３秒〜１０秒であり、温度が高ければ架橋がより早く行われることになる。この方法の詳細は、関連する技術文献に記載されており、広く閲覧することが可能である。

特に上記のシリコーン材料は、高透過性に構成することができるため、これによってレンズ又は光導体素子のような光学素子を作製することが可能である。例えば、MOMENTIVE社のLSR 7000シリーズのＬＳＲ変形形態は、高い透過率値（＞９０％）及びＵＶ光に対する良好な耐性を有する。さらに有利なＬＳＲ変化形態は、WACKER社のＬＳＲタイプのLUMISIL（登録商標）LR 7600である。さらに、オートクレーブ（例えば３ｂａｒ、１３４℃、１０分の保持時間）のような医薬分野において一般的な滅菌法にも耐えるため、十分に高い耐熱性が得られる。さらに５〜９０ショアＡのショア硬度を得ることができるため、さまざまな応用を取り扱うことができる。これにより、特に医療及び／又は美容分野における照明装置としての応用に対し、ＰＭＭＡ又はＰＣよりも広い応用分野が得られる。上記の材料とは択一的であるのは、例えばDOW CORNING社のＬＳＲ変化形態であり、これは、Silastic（登録商標）ＬＣシリーズ又はMS-1002という名称で公知である。

光学素子３の形状は特に、そのビーム形成機能について要求によって決定される。図２には、一体成形した光学素子３を備える光導体１が示されており、この光学素子は、発散レンズの機能を実行し、したがって凹の光出射面３．２を有する。図１に示した光学素子の集束レンズ機能は、光出射面３．１の凸形状によって得られる。

図３に示した光学素子３は、光出射面に集光レンズ３．１の機能を有しているが、その前に混合ゾーン４が接続されており、この混合ゾーン４は、光混合器として機能し、これによって動作状態において端面１０から出射する光を均一化する。ここでもこの光学素子を一体で構成することが可能であり、すなわちビームを形成する光出射面３．１及び混合ゾーン４をただ１つの構成部分で実現することができる。混合ゾーン４における光混合及び／又は均一化のために有利になり得るのは、この混合ゾーンが、直径よりも長い領域（長さｌ、直径ｄ）を有する場合である。有利であるのは、例えば、図３によって例示的に示されているように、例えばｌ／ｄ＞１の、理想的にはｌ／ｄ＞２の比である。

図４によれば、光学素子３は、任意の形状の出射面３．３を有することも可能であり、この形状は、所望のビーム形成特性によって特定される。例えば、非球面、及び／又は発散性及び集束性が組み合わされた面が可能である。光学素子３は、テーパ状の、延長されたフレキシブル光導体ロッドとして形成することも可能である。

透明な合成樹脂材料の表面近くの複数の層に散乱粒子を所期のように入れることにより、例えば、側方放射の作用を得ることも可能であり、この効果により、例えば歯間に投光することが可能である。光学素子３の合成樹脂材料の体積体内に入れられた散乱粒子は、この光学素子３に案内された光を均一化するためにも使用可能である。当然のことながら２つの作用を合わせて使用することも可能である。

光学素子３は、ネガ型の射出成形型によって光出射面の形状が得られる上述の射出成形プロセスによって生じるため、いずれにせよ一回は、対応する形状を作製する必要があり、つぎにこれによって、対応して一体成形した光学素子３を備える光導体１を大量に製造できるようにする。ほとんどの場合に光学素子３の光出射面をさらに加工する必要はないが、当然のことながら必要であれば、例えば研磨及び／又は複数の機能層の被着のような別の処置を行うことが可能である。

光学素子３は、別のオーバモールドプロセスにおいて、着色した、有利には不透明な第２層５をカバー素子としてオーバモールドすることが可能であり、これにより、例えば側方への光出射が阻止され、光学素子が機械的に保護され、及び／又は、光導体１が色で目印を付けられる。このような光導体１は、図５に示されている。

図６には、光導体１の光入射面にスリーブ６も一体成形できることが示されており、このスリーブ６により、例えばこの光導体と光源とを接続することができる。取付スリーブ６としてのシリコーン層の硬度が上記のガラスよりも低いことにより、圧入を用いて、コストのかからない収容装置を構想することができる。これにより、今日の高い許容公差に対する要求を低減することができ、このことは、製造コストにプラスに作用し得る。

（一般的には１００Ｎよりも大きい）大きな耐引抜き力を保証するために、シリコーンと光導体１との間の接着力を高めるため、接着補助剤が有利であり、この接着補助剤は、オーバモールドプロセスの前にガラス製の光導体１に塗布される。ここではシラン化合物、いわゆるプライマを射出成形プロセスの前に塗布する。一般的には、クリーニングに加えてガラス表面をあらかじめ調整して、このガラス表面がシリコーンと化合できるようにする。

極めて良好な接着は、大気圧プラズマ（ＡＰプラズマ）によるプラズマ前処理によって得ることが可能である。この際にはオーバモールドプロセスの前に、所定の間隔でプラズマ火炎の傍を通るように光導体を案内して、一方では表面をクリーニングし、水分を除去し、及び／又は、さらにこの表面を活性化する。

これにより、例えば、直径１０ｍｍのテスト断面を有する、対応したファイバロッド被検体において、２００Ｎを上回る、一般的には約２５０Ｎの耐引抜き力を得ることができた。ここでは約１０〜１５ｍｍの間隔で大気圧プラズマ火炎に被検体の表面を曝した。シリコーン材料としては、WACKER社のLUMISIL（登録商標）のLR 7600/70を使用した。２００回のオートクレーブサイクル（それぞれ１３４℃、３ｂａｒ、１０分の保持時間）後であっても、接着力が、引き続いて出発値の約６５％を有することを示すことができた。

さらに、形状結合を得るため、光導体１の外被の凹み領域１．３により、接着力を改善することができる。図７によれば、このために小さな切り込みないしは刻み目を光導体１の外被に取り付け、これらは合成樹脂製の、光学素子３の突出部２に係止される。

境界面が存在することにより、基本的には光出力が比較的弱くなってしまうため、有利であるのは、特に青色のスペクトル領域において特に良好な透過率を有する、光導体１のコアガラス材料を使用する場合である。これによって達成できるのは、境界面において発生する損失を、ガラスロッドの基本的に一層良好な透過率によって補償するか、又はこの損失を上回って補償することである。

光学素子３を一体成形し、その合成樹脂が、光導体１の端面１０を越えて突出し、光導体１の外周面の領域を覆い、特に端面１０に続いている領域を覆う場合、上述のように一体成形したこの光学素子３は、さらに付加的な効果をもたらし、この光学素子により、付加的な機械的な保護が得られる。その一方、使用するＬＳＲ材料のショア硬度を所期のように選択することにより、所定の触覚を得ることも可能である。

本発明の有利な実施形態ではまた、光導体全体が合成樹脂で被覆されるようにする。これも上述と同様に射出成形を用いて実現することができる。これとは択一的な、方法の一変形形態において、浸漬被覆法を用いて光学素子３を光導体１と一体成形することも可能である。この際には、液状シリコーンを有する鋳型に光導体１が浸され、つぎに調質されるようにする。これによって薄いコーティングを光導体１上に作製することができる。この際にも光導体１の表面を、少なくとも所定の領域において、接着補助剤で前処理することが可能である。

本発明による光導体１は従来技術と比べて、光学素子のビーム形成及び／又は均一化特性に起因してこの光導体によって簡単かつ永続的に照明特性が改善される、という利点を有する。同様にガラス製の端面１０を機械的に損傷から保護することができる。一体成形した光学素子３を備える、結果的に得られる光導体１は、構成部材全体として殺菌及び／又はオートクレーブすることが可能であるため、この光導体は、衛生学的に高いさまざまな要求も満足する。

図８には、オートクレーブサイクル（それぞれ１３４℃、３ｂａｒ、１０分の保持時間）に依存した透過率経過が線図で例示されている。ここでは光導体１を大気圧プラズマによって前処理した。例えば４６０ｎｍ及び４１０ｎｍの波長における照射についての曲線経過が示すように、始めの約２００サイクル内の初期段階におけるわずかな透過率損失しか生じていない。

オートクレーブサイクルによって堆積した水分の少なくとも一部分を元通りに除くことが可能な、室温における乾燥により、１４日後にはこの透過率損失の一部を再度取り戻すことができた。この結果が示すのは、これによって特に、医療技術的な応用に対し、例えば歯科分野に対し、滅菌可能性についてのさまざまな要求を満足できることである。

１ 光導体
１．１ 個別ファイバ
１．２ 外被
１．３ 凹み領域
２ 突出部
３ 光学素子
３．１ 集光レンズ
３．２ 発散レンズ
３．３ 任意のビーム形成
４ 混合ゾーン
５ カバー素子
６ 取付スリーブ
１０ 端面

Claims (18)

1. 外周面と、ガラス製の少なくとも１つの端面（１０）と、を備えた、工業用、医療用又は美容用に使用するための光導体（１）であって、
   液状シリコーンゴムの群から選択される少なくとも１種の透明な合成樹脂製の光学素子（３）を、ガラス製の前記端面（１０）に一体成形するため、前記端面（１０）を、化学的及び／又は物理的に前処理して、前記端面（１０）の前記ガラスと前記光学素子（３）の前記合成樹脂との間で、形状結合に加えて化学結合が付加的に形成可能であるようにし、
   前記端面（１０）のガラスと前記光学素子（３）の前記合成樹脂との間の接合は、引抜きに対して耐性を有し、
   動作状態において前記光導体に案内される電磁ビームが、ガラス製の前記端面（１０）を通って、前記光学素子（３）の透明な前記合成樹脂に案内され、さらに前記光学素子（３）から出射し、
   前記光導体（１）は、殺菌及びオートクレーブ可能である、
   光導体（１）。
2. 前記端面（１０）は、水膜及び有機汚染物が除去され、前記端面（１０）が付加的に活性化されるように前処理されている、
   請求項１に記載の光導体。
3. 前記端面（１０）が、物理的に前処理されている、
   請求項１又は２に記載の光導体。
4. 前記端面（１０）が、コロナ放電又はプラズマによって前処理されている、
   請求項１から３までのいずれか１項に記載の光導体。
5. 前記端面（１０）が、大気圧（ＡＰ）プラズマ火炎によって前処理されている、
   請求項１から４までのいずれか１項に記載の光導体。
6. 前記端面（１０）の直径が１０ｍｍの場合、前記端面（１０）の前記ガラスと前記光学素子（３）の前記合成樹脂との間の接合を解除するためには、８０Ｎより大きな引抜き力が必要である、
   請求項１から５までのいずれか１項に記載の光導体。
7. 前記解除には２００Ｎよりも大きな引抜き力が必要である、
   請求項６に記載の光導体。
8. 前記解除には約２５０Ｎの引抜き力が必要である、
   請求項６または７に記載の光導体。
9. ガラス製の前記端面（１０）と合成樹脂製の前記光学素子（３）との間に、ガラスと透明な合成樹脂との境界面が形成されている、
   請求項１から８までのいずれか１項に記載の光導体。
10. 一体成形される前記光学素子（３）の前記合成樹脂には、散乱粒子が混合されており、
    前記散乱粒子は、動作状態において、前記光学素子（３）に案内される電磁ビームを側方に放射させる、
    請求項１から９までのいずれか１項に記載の光導体。
11. 前記光導体（１）の前記外周面は、複数の構造体（１．３）を有しており、
    前記構造体は、前記光学素子（３）の構造体及び／又はカバー素子（５）の構造体に係合して、前記端面（１０）の前記ガラスと前記光学素子（３）の前記合成樹脂との間の接合を解除するのに必要な引抜き力をさらに高める、
    請求項１から１０までのいずれか１項に記載の光導体。
12. 前記光導体（１）は、１つのガラスロッド（１．１）、又は、互いに分解不能に接続されている複数のガラスロッド（１．１）によって構成されており、
    前記ガラスロッド（１．１）は、有利にはコア・クラッドロッドである、
    請求項１から１１までのいずれか１項に記載の光導体。
13. デンタル照明装置及び／又はデンタル硬化装置における、及び／又は接着剤硬化のための工業的に使用可能な装置における、及び／又は、耳鏡における、及び／又は、展示ケース及び家具の分野における照明応用に対する、
    請求項１から１２までのいずれか１項に記載の光導体の使用。
14. 一体成形した光学素子（３）を備える耐熱性光導体（１）の製造方法であって、
    ・光導体（１）を準備するステップと、
    ・前記光導体（１）のガラス製の端面（１０）を前処理し、特に大気圧プラズマ火炎によって物理的に前処理し、これによって水膜及び有機汚染物を除去して、前記端面（１０）を付加的に活性化するステップと、
    ・前記光学素子（３）のネガ型の輪郭を有する射出成形型又は鋳型を準備するステップと、
    ・前記光学素子（３）を形成する、少なくとも１種の透明な合成樹脂前駆体を準備するステップと、
    ・前記光学素子（３）を一体成形するため、透明な合成樹脂前駆体を、射出成形金型又は鋳型に注入するステップと、
    ・前記光導体（１）の前記端面（１０）に、透明な合成樹脂製の前記光学素子（３）を一体成形して、前記端面（１０）の前記ガラスと前記光学素子（３）の前記合成樹脂との間に結合を形成し、前記光学素子（３）を一体成形して、前記光導体（１）が引抜きに対する耐性を有するようにするステップと、
    ・前記光導体を調質するステップと、
    を有しており、
    前記光導体（１）は、殺菌及びオートクレーブ可能であり、
    前記端面（１０）の前記ガラスと前記光学素子（３）の前記合成樹脂との間の接合の解除には、８０Ｎよりも大きい引抜き力が必要であり、
    前記一体成形した光学素子（３）の透明な前記合成樹脂は、液状シリコーンゴムからなる群から選択される方法。
15. 前記光学素子（３）の前記一体成形の前に少なくとも、前記光導体（１）の前記端面（１０）を少なくとも１種の合成樹脂前駆体によって覆う、
    請求項１４に記載の方法。
16. 前記光導体（１）の外被に凹み領域（３．１）が設けられており、
    前記光学素子（３）に突出部（２）が設けられており、
    前記凹み領域（３．１）は、前記突出部（２）に係止される、
    請求項１から１２までのいずれか１項に記載の光導体。
17. 前記光学素子（３）は、前記端面（１０）に直接一体成形されているので、前記光学素子（３）は、前記端面（１０）に形状結合する、
    請求項１から１２及び１６のいずれか１項に記載の光導体。
18. 前記光学素子（３）は、光出射面を有し、前記光出射面の形状は、凹、凸、非球面及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、
    請求項１から１２、１６及び１７のいずれか１項に記載の光導体。

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