JP6315733B1

JP6315733B1 - ボルト

Info

Publication number: JP6315733B1
Application number: JP2017016432A
Authority: JP
Inventors: 利一中島; 諭青山
Original assignee: 中島特殊鋼株式会社; 諭青山
Priority date: 2017-02-01
Filing date: 2017-02-01
Publication date: 2018-04-25
Anticipated expiration: 2037-02-01
Also published as: JP2018123889A

Abstract

【課題】ナット締結時のボルトの共回りを防止することによって締結作業効率を高めることができるボルトを実現する。また、締結対象物の剥離強さを高めることができるボルトを実現する。【解決手段】回り止め部５および圧接部７から成る非ネジ部４は、テーパ角αのテーパ面５ａが各面に形成された８角柱に形成されており、回り止め部５の各テーパ面５ａには平目ローレット８が形成されている。ネジ部３をボルト挿通孔に挿通し、頭部２をハンマーなどで軽く叩くと、平目ローレット８の山がボルト挿通孔の内壁に食い込むため、ボルト１は共回りしない。さらに、ナットを締結すると圧接部７の８個の頂部がボルト挿通孔の内壁に圧接されるため、剥離強さを高めることができる。【選択図】図１

Description

この発明は、ナットと組み合わせることにより締結対象物を締結するボルトであって、ナットを締結するときの共回りを防止することができ、かつ、締結された締結対象物の剥離強さを高めることができるボルトに関する。

従来、鋼板同士を接合する手法として、重ね合わせた各鋼板にそれぞれ形成されたボルト挿通孔にボルトを挿通し、鋼板から突出したボルトにナットを締結するという手法、あるいは、溶接ボルトや圧入ボルトを使って接合する手法、接着剤を使って接着する手法などが知られている。

特開平０８−０７４８２７号公報

しかし、前述した従来の各手法のうち、ナットを締結する手法は、ボルトがボルト挿通孔から抜けないように一方の手でボルトの頭部を押さえ、他方の手でナットを締結しなければならないため、作業効率が悪いという問題がある。特に、鋼板が大きく、ボルトおよびナットに両手が届かないような場合は、一人がボルトの頭部を押さえ、もう一人がナットを締結しなければならないため、人件費がかかるという問題もある。
特許文献１に記載のボルトは、ボルト頭部の裏面に多数の凹凸を形成し、締結対象物との摩擦係数を大きくすることにより、ナット締結時のボルトの共回りを防止しようとするものである。しかし、その効果を出すためには、ボルト頭部の裏面が締結対象物を押圧する状態になるまで、ボルト頭部を押さえながらナットを締結しなければならないため、やはり作業効率が悪い。
また、ナットを締結する手法は、溶接ボルトや圧入ボルトを使った手法および接着剤を使った手法と比較して剥離強さを高め難い。また、それらの手法は、一旦接合すると再度鋼板を分離することが困難である。

そこで、この発明は、前述した諸課題を解決するために鋭意研究の結果創作されたものであり、ナット締結時のボルトの共回りを防止することによって締結作業効率を高めることができるボルトを実現することを目的とする。また、この発明は、締結対象物の剥離強さを高めることができるボルトを実現することを目的とする。

（請求項１に係る発明）
前述した目的を達成するため、この出願の請求項１に係る発明では、
頭部（２）と、
雄ネジ（３ａ）が形成されたネジ部（３）と、
前記頭部と前記ネジ部との間に形成されており、前記雄ネジが形成されていない多角柱の非ネジ部（４）と、
前記ネジ部と前記非ネジ部との間に形成されており、前記雄ネジが形成されていない導入部（６）と、を有し、
締結対象物（９，１０）に貫通形成されたボルト挿通孔（９ａ，１０ａ）から突出した前記ネジ部にナット（１１）を締結することにより前記締結対象物を締結するボルト（１）であって、

前記多角柱の非ネジ部は、
前記頭部の首下に形成された圧接部（７）と、
前記圧接部と前記導入部との間に形成された回り止め部（５）と、を備え、
前記導入部との境界から前記頭部との境界に向けて最大径（Ｗ４）が次第に大きくなり、かつ、前記導入部との境界から前記頭部との境界に向かう途中から、前記最大径が、前記ボルト挿通孔（９ａ，１０ａ）の径（Φ）よりも大きくなるように構成されており、

加えて、
前記圧接部は、多角柱の各面がテーパ面（７ａ）に形成されているとともに各頂部（７ｂ）が前記ボルト挿通孔の内壁を圧接するように形成され、
前記回り止め部は、多角柱の各面がテーパ面（５ａ）に形成されており、かつ、前記内壁に食い込む先端が尖った山（８ａ）を有する平目ローレット（８）が、前記圧接部に形成されることなく、前記回り止め部の前記テーパ面（５ａ）に沿って各面にそれぞれ形成されるという技術的手段を用いる。

（請求項２に係る発明）
請求項２に係る発明では、請求項１に記載のボルト（１）において、前記非ネジ部の多角柱は、８角柱であるという技術的手段を用いる。

（請求項３に係る発明）
請求項３に係る発明では、
第１および第２の板材にそれぞれ形成された各ボルト挿通孔にボルトを挿通し、その挿通されたボルトにナットを締結することにより前記第１および第２の板材を接合する板材の接合方法において、
請求項１記載のボルトを用意する工程と、
前記各ボルト挿通孔が一致するように前記第１および第２の板材を配置する工程と、
前記ボルトを、前記回り止め部の径が前記ボルト挿通孔の径と一致して止まるまで前記第１の板材のボルト挿通孔から前記第２の板材のボルト挿通孔に挿通し、前記圧接部と、前記回り止め部の一部とが前記第１の板材の表面から突出した状態にする工程と、
前記ボルトの頭部を叩くことにより、前記回り止め部が、その各テーパ面に形成された平目ローレットの各山を前記各ボルト挿通孔の内壁に食い込ませながら進むように、前記回り止め部を前記各ボルト挿通孔に進入させ、前記圧接部が前記第１の板材の表面から突出した状態にする工程と、
前記第２の板材から突出した前記ボルトのネジ部に前記ナットを締結することにより、前記平目ローレットの各山が前記内壁に食い込み、かつ、前記圧接部が前記内壁に進入し、前記圧接部の各頂部が前記内壁を圧接した状態にする工程と、
を有することを特徴とする板材の接合方法という技術的手段を用いる。

なお、上記各括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（請求項１に係る発明）
請求項１に係る発明では、回り止め部および圧接部からなる部分は、導入部との境界から頭部との境界に向けて最大径が次第に大きくなり、かつ、導入部との境界から頭部との境界に向かう途中から、最大径が、締結対象物に形成されたボルト挿通孔の径よりも次第に大きくなり、さらに、回り止め部は、各面がテーパ面の多角柱に形成されており、かつ、ボルト挿通孔の内壁に食い込む先端が尖った山を有する平目ローレットがテーパ面に沿って各面にそれぞれ形成されている。
したがって、ネジ部を締結対象物のボルト挿通孔に挿通し、頭部をハンマーなどで軽く叩くと、回り止め部の各面に形成された平目ローレットの山がボルト挿通孔の内壁に食い込むため、回り止め部とボルト挿通孔とが接触する部分の摩擦力を大きくすることができるので、頭部を押さえなくてもナットを片手で締結することができる。
したがって、請求項１に係る発明を実施すれば、ナット締結時のボルトの共回りを防止することができるため、締結作業効率を高めることができる。
さらに、締結対象物のボルト挿通孔に挿通された当該ボルトに対するナットの締結が進行すると、ボルトの頭部と回り止め部との境界がボルト挿通孔に近づいてゆく。そしてさらにナットの締結が進行し、頭部との境界から圧接部に達すると、圧接部を形成する多角柱の各頂部がボルト挿通孔の内壁に圧接される。
つまり、請求項１に係る発明を実施すれば、圧接部を形成する多角柱の各頂部がボルト挿通孔の内壁に圧接されるため、ボルトが共回りすることなく、大きな締結トルクにてナットを締結することができるので、剥離強さを高めることができる。

（請求項２に係る発明）
請求項２のボルトにおいて、前記非ネジ部の多角柱は８角柱であるため、締結対象物のボルト挿通孔に挿通された当該ボルトに対するナットの締結が進行すると、ボルトの頭部と回り止め部との境界がボルト挿通孔に近づいてゆく。そしてさらにナットの締結が進行し、頭部との境界から圧接部に達すると、圧接部を形成する８角柱の計８個の頂部がボルト挿通孔の内壁に圧接される。
つまり、請求項２に係る発明を実施すれば、圧接部を形成する８角柱の計８個の頂部がボルト挿通孔の内壁に圧接されるため、ボルトが共回りすることなく、大きな締結トルクにてナットを締結することができるので、剥離強さを高めることができる。

（請求項３に係る発明）
請求項３の板材の接合方法において、ハンマーなどでボルトの頭部を軽く叩くと、回り止め部は、その各テーパ面に形成された平目ローレットの各山をボルト挿通孔の内壁に食い込ませながら進み、回り止め部がボルト挿通孔に進入する。このため、ボルトが共回りすることはないので、頭部を押さえながらナットを締結する必要がない。
さらに、ナットの締結を進めると、ボルトの圧接部がボルト挿通孔の内壁に進入し、圧接部の各頂部がボルト挿通孔の内壁を圧接する。つまり、回り止め部の各テーパ面に形成された平目ローレットの山は、ボルト挿通孔の内壁に食い込んでボルトの共回りを阻止するとともに、圧接部をボルト挿通孔の内部へ案内する役割をする。このように、圧接部の各頂部がボルト挿通孔の内壁を圧接することにより、ボルトのボルト挿通孔に対する摩擦力が増大し、第１および第２の板材に対する剥離強さを高めることができる。

（ａ），（ｂ）は、この発明の実施形態に係るボルト１を正面から見た模式図である。（ａ）は図１に示すボルト１を右側面から見た模式図であり、（ｂ）は（ａ）に示す非ネジ部４の一部を拡大して示す模式図である。（ａ）は平目ローレット８の一部を拡大して縦断面と共に示す模式図であり、（ｂ）は平目ローレット８の形状を説明するための説明図である。（ａ）はボルト１およびナット１１により鋼板９，１０を締結した状態を示す模式図であり、（ｂ）はボルト１の圧接部７の各頂部７ｂがボルト挿通孔９ａの内壁に圧接された状態を示す模式図である。

この発明の実施形態に係るボルトについて図を参照して説明する。
図１（ａ），（ｂ）は、この実施形態に係るボルト１を正面から見た模式図であり、図２（ａ）は図１に示すボルト１を右側面から見た模式図であり、（ｂ）は（ａ）に示す非ネジ部４の一部を拡大して示す模式図である。図３（ａ）は、平目ローレット８の一部を拡大して縦断面と共に示す模式図であり、（ｂ）は平目ローレット８の形状を説明するための説明図である。図４（ａ）は、ボルト１およびナット１１により鋼板９，１０を締結した状態を示す模式図であり、（ｂ）はボルト１の圧接部７の各頂部７ｂがボルト挿通孔９ａの内壁に圧接された状態を示す模式図である。

［ボルトの構造］
図１に示すように、この実施形態のボルト１は、頭部２と、雄ネジ３ａが形成されたネジ部３と、雄ネジ３ａが形成されていない非ネジ部４と、雄ネジ３ａが形成されていない導入部６とを有する。頭部２と導入部６との間に形成された非ネジ部４は、回り止め部５と、圧接部７とから構成される。回り止め部５は、図２（ａ）に示すように、８角柱に形成されており、各面は、テーパ角α（図１）のテーパ面５ａに形成されている。また、図２（ｂ）および図３に示すように、各テーパ面５ａには、平目ローレット８がテーパ面５ａに沿ってそれぞれ形成されている。また、平目ローレット８は、各テーパ面５ａから導入部６の途中まで形成されている。圧接部７は、頭部２の首下に形成されており、８角柱に形成されている。圧接部７の各面はそれぞれテーパ面７ａに形成されているが、平目ローレット８は形成されていない。ネジ部３と非ネジ部４との間に形成された導入部６は、薄い円柱状に形成されている。頭部２は円板状の低頭に形成されている。

図３に示すように、平目ローレット８は、凸状の筋に形成された山８ａと、溝状に形成された谷８ｂとがピッチｐにて交互に形成された形状であり、山８ａおよび谷８ｂは回り止め部５の各テーパ面５ａに沿ってそれぞれ形成されている。図中、符号５ｂで示す線は、相互に隣接するテーパ面５ａ，５ａの境界線である。１個の山８ａおよび１個の谷８ｂを１組とすると、この実施形態では、８個の各テーパ面５ａにそれぞれ３組ずつ形成されており、回り止め部５全体で計２４組形成されている。図３（ｂ）に示すように、平目ローレット８の山８ａは高さＨ４で頂角θの縦断面が三角形で先端が尖った形状に形成されている。頂角θおよびピッチｐは、締結対象物の材質などに応じて設計変更可能である。
この実施形態では、ボルト１は呼び径が８ｍｍ、ネジピッチが１．２５ｍｍ、非ネジ部４および導入部６の高さＨ１（図１（ａ））が６．０ｍｍ、回り止め部５および導入部６の高さＨ２が４．５ｍｍ、圧接部７および回り止め部５の高さＨ３が４．０ｍｍである。また、非ネジ部４のテーパ角αが５度である。

図２（ａ）において符号Ｗ４は、回り止め部５のうち、圧接部７との境界における対角間の幅、つまり最大径を示す。また、符号Ｗ２は、回り止め部５のうち、導入部６との境界における対角間の幅、つまり最小径を示す。また、符号Ｗ３は、回り止め部５のうち、圧接部７との境界における対辺間の幅、つまり最大幅を示し、符号Ｗ１は、回り止め部５のうち、導入部６との境界における対辺間の幅、つまり最小幅を示す。
非ネジ部４の径は、導入部６との境界、つまりネジ部３との境界近傍から頭部２との境界に向けて次第に大きくなり、かつ、導入部６との境界、つまりネジ部３との境界近傍から頭部２との境界に向かう途中から、鋼板９，１０に形成されたボルト挿通孔９ａ，１０ａ（図４（ａ））の各径Φよりも次第に大きくなっている。

［ボルトの使用方法］
図４に示すように、鋼板９にはボルト１を挿通するためのボルト挿通孔９ａが貫通形成されており、鋼板１０にはボルト１を挿通するためのボルト挿通孔１０ａが貫通形成されている。鋼板９，１０はボルト挿通孔９ａ，１０ａが一致するように配置されている。ボルト１の回り止め部５の最小径Ｗ２（図２（ａ））は、ボルト挿通孔９ａ，１０ａの各径Φよりも小さく、かつ、最大径Ｗ４は、径Φよりも大きい。つまり、非ネジ部４のうち、ネジ部３との境界から頭部２との境界までの範囲には、ボルト挿通孔９，１０ａの各径Φと一致する箇所が存在する。また、鋼板９，１０の各板厚Ｄ１，Ｄ２は、それぞれボルト１の非ネジ部４および導入部６の高さＨ１（図１（ａ））よりも短い。
例えば、ボルト挿通孔９ａ，１０ａの各径Φが８．２５ｍｍ、ボルト１の呼び径が８ｍｍ、ネジピッチが１．２５ｍｍ、最小径Ｗ２が８．１±０．０５ｍｍ、最大径Ｗ４が８．８±０．０５ｍｍであり、回り止め部５の径には、ボルト挿通孔９ａの径Φと一致する箇所が存在する。

先ず、ボルト１のネジ部３をボルト挿通孔９ａ，１０ａに挿通する。このとき、ボルト１は、回り止め部５のうち、径がボルト挿通孔９ａの径Φと一致する箇所で止まるため、圧接部７と、回り止め部５の上端寄り（図４（ａ）では左端寄り）の一部とが鋼板９の表面（図４では左側面）から突出した状態になる。次に、ハンマーなどで頭部２を軽く叩くと、回り止め部５は、その各テーパ面５ａに形成された平目ローレット８の各山８ａをボルト挿通孔９ａの内壁に食い込ませながら進み、回り止め部５がボルト挿通孔９ａに進入し、圧接部７（図１）が鋼板９の表面から突出した状態になる。次に、ナット１１をネジ部３に締結してゆくと、ナット１１が鋼板１０の裏面（図４では右側面）に当接する。このとき、回り止め部５の各テーパ面５ａに形成された平目ローレット８の各山８ａがボルト挿通孔９ａの内壁に食い込んでいるため、ボルト１が共回りすることはないため、頭部２を押さえながらナット１１を締結する必要がない。

そしてさらにナット１１の締結を進めると、ボルト１の回り止め部５の平目ローレット８がボルト挿通孔９ａの内壁に食い込んでいるため、ボルト１が共回りすることなく、ナット１１の締結を進めることができる。そしてさらにナット１１の締結を進めると、ボルト１の圧接部７がボルト挿通孔９ａの内壁に進入し、図４（ｂ）に示すように、圧接部７の各頂部７ｂがボルト挿通孔９ａの内壁を圧接する。つまり、回り止め部５の各テーパ面５ａに形成された平目ローレット８は、ボルト挿通孔９ａの内壁に食い込んでボルト１の共回りを阻止するとともに、圧接部７をボルト挿通孔９ａの内部へ案内する役割をする。このように、圧接部７の各頂部７ｂがボルト挿通孔９ａの内壁を圧接することにより、ボルト１のボルト挿通孔９ａに対する摩擦力が増大し、鋼板９，１０に対する剥離強さを高めることができる。

［トルク剥離強さ試験］
本願発明者らは、ボルト１およびナット１１を使って鋼板同士を接合した際のトルク剥離強さを測定する試験を行った。この試験は、ＪＩＳに定められた方法に従って行った。この試験では、本願発明に係るボルトとして、呼び径８ｍｍでネジピッチ１．２５ｍｍのボルトと、呼び径６ｍｍでネジピッチ１．０ｍｍのボルトとを用いた。各ボルトの構造は前述した実施形態のボルト１と同じである。また、ボルトの材質はＳ２５Ｃ（機械構造用炭素鋼）である。
この試験の結果、呼び径８ｍｍのボルトのトルク剥離強さは、２４Ｎｍであり、呼び径６ｍｍのボルトのトルク剥離強さは、９．７Ｎｍであった。ＪＩＳ規格で要求されているトルク剥離強さは、呼び径８ｍｍのボルトでは１７．２Ｎｍであり、呼び径６ｍｍのボルトでは６．９６Ｎｍである。
つまり、本願発明の呼び径８ｍｍのボルトのトルク剥離強さは、ＪＩＳ規格で要求されているトルク剥離強度よりも６．８Ｎｍ（＝２４Ｎｍー１７．２Ｎｍ）大きく、本願発明の呼び径６ｍｍのボルトのトルク剥離強さは、ＪＩＳ規格で要求されているトルク剥離強さよりも２．７４Ｎｍ（＝９．７Ｎｍ―６．９６Ｎｍ）大きかった。
トルク剥離強さの増加率で表すと、本願発明の呼び径８ｍｍのボルトは約４０％（＝６．８Ｎｍ／１７．２Ｎｍ）であり、呼び径６ｍｍのボルトも約４０％（＝２．７４Ｎｍ／６．９６Ｎｍ）であった。
この試験の結果、本願発明のボルトを使用すれば、トルク剥離強さをＪＩＳ規格で要求されている数値よりも４０％増大できることが分かった。また、本願発明のボルトを使用すれば、溶接ボルトや圧入ボルトを使った手法や接着剤を使った手法よりもトルク剥離強さを高めることができることも分かった。

［鋼板の板厚変化に対する試験］
本願発明者らは、締結対象物である鋼板の板厚が変化した場合に、ボルト１の各寸法などをどのように変更すれば、最大の効果を発揮することができるかについて試験を行った。
この試験は、板厚が４．０〜５．０ｍｍの鋼板と、３．０〜３．９ｍｍの鋼板と、２．０〜２．９ｍｍの鋼板とを使って行った。
（１）この試験の結果、板厚が４．０〜５．０ｍｍの鋼板同士を接合する場合は、非ネジ部４および導入部６の高さＨ１（図１（ａ））が６．０ｍｍ、回り止め部５および導入部６の高さＨ２が４．５ｍｍ、圧接部７および回り止め部５の高さＨ３が４．０ｍｍ、テーパ角αが５度となるようにボルト１を形成すれば最大の効果を発揮できることが分かった。
（２）また、板厚が３．０〜３．９ｍｍの鋼板同士を接合する場合は、非ネジ部４および導入部６の高さＨ１（図１（ａ））が４．０ｍｍ、回り止め部５および導入部６の高さＨ２が２．５ｍｍ、圧接部７および回り止め部５の高さＨ３が３．０ｍｍ、テーパ角αが７度となるようにボルト１を形成すれば最大の効果を発揮できることが分かった。
（３）また、板厚が２．０〜２．９ｍｍの鋼板同士を接合する場合は、非ネジ部４および導入部６の高さＨ１（図１（ａ））が３．０ｍｍ、回り止め部５および導入部６の高さＨ２が１．５ｍｍ、圧接部７および回り止め部５の高さＨ３が２．０ｍｍ、テーパ角αが１０度となるようにボルト１を形成すれば最大の効果を発揮できることが分かった。
つまり、鋼板の板厚が厚い場合は非ネジ部４および導入部６を長くするとともにテーパ角αを小さくし、板厚が薄い場合は非ネジ部４および導入部６を短くするとともにテーパ角αを大きくしてボルトを形成すれば最大の効果を発揮できることが分かった。

［実施形態の効果］
（１）上述した実施形態のボルト１を実施すれば、ネジ部３を鋼板９，１０のボルト挿通孔９ａ，１０ａに挿通し、頭部２をハンマーなどで軽く叩くと、回り止め部５の各テーパ面５ａに形成された平目ローレット８の山８ａがボルト挿通孔９ａの内壁に食い込むため、回り止め部５とボルト挿通孔９ａとが接触する部分の摩擦力を大きくすることができるので、頭部２を押さえなくてもナット１１を片手で締結することができる。
したがって、上述した実施形態のボルト１を実施すれば、ナット１１を締結するときのボルト１の共回りを防止することができるため、締結作業効率を高めることができる。
（２）しかも、圧接部７の各頂部７ｂをボルト挿通孔９ａの内壁に圧接することができるため、鋼板９，１０の剥離強さを高めることができる。
（３）さらに、鋼板９，１０の各板厚Ｄ１，Ｄ２に応じて、非ネジ部４および導入部６の高さＨ１と、回り止め部５の各テーパ面５ａのテーパ角αとを設計変更することにより、ナット１１を締結するときの共回りを防止することができ、かつ、鋼板９，１０の剥離強さを高めることができる。

［本願発明の適用分野］
本願発明のボルトは、自動車製造および機械製造などに適用することができ、自動車および機械などの製造効率を高めるとともに、締結対象物の剥離強さを高めることができる。また、鋼板などの金属材料の他、金属および木材、金属および合成樹脂、木材および合成樹脂など、異種材料同士の接合にも適用することができる。また、抗張力鋼板、炭素繊維複合材料（ＣＦＲＰ）、セルロースナノファイバー（ＣＮＦ）、合成樹脂などを使った部材同士の接合、あるいは、それらと他の異種材料との接合にも適用することができる。これら鋼板以外の各種材料に適用する場合は、各種材料毎に、非ネジ部４および導入部６の高さＨ１、回り止め部５および導入部６の高さＨ２、圧接部７および回り止め部５の高さＨ３およびテーパ角αを調整する。

〈他の実施形態〉
（１）圧接部７および回り止め部５は、８角形以外の４角形、５角形、６角形などの多角柱でも良い。導入部６は円錐形状または多角柱でも良い。
（２）１つのテーパ面５ａに形成する平目ローレット８の組数は、３組以外の１組、２組、４組以上などでも良い。また、ボルト１の共回りを防止できれば、各テーパ面５ａの総てに平目ローレット８を形成しないで、対向する１組、２組、３組の面など、複数面に形成しても良い。
（３）頭部２は、六角、四角、丸、皿、円筒でも良い。
（４）締結対象物は板材以外の物でも良い。

１・・ボルト、２・・頭部、３・・ネジ部、４・・非ネジ部、５・・回り止め部、
６・・導入部、７・・圧接部、８・・平目ローレット、９，１０・・鋼板、
１１・・ナット、α・・テーパ角。

Claims

頭部（２）と、
雄ネジ（３ａ）が形成されたネジ部（３）と、
前記頭部と前記ネジ部との間に形成されており、前記雄ネジが形成されていない多角柱の非ネジ部（４）と、
前記ネジ部と前記非ネジ部との間に形成されており、前記雄ネジが形成されていない導入部（６）と、を有し、
締結対象物（９，１０）に貫通形成されたボルト挿通孔（９ａ，１０ａ）から突出した前記ネジ部にナット（１１）を締結することにより前記締結対象物を締結するボルト（１）であって、

前記多角柱の非ネジ部は、
前記頭部の首下に形成された圧接部（７）と、
前記圧接部と前記導入部との間に形成された回り止め部（５）と、を備え、
前記導入部との境界から前記頭部との境界に向けて最大径（Ｗ４）が次第に大きくなり、かつ、前記導入部との境界から前記頭部との境界に向かう途中から、前記最大径が、前記ボルト挿通孔（９ａ，１０ａ）の径（Φ）よりも大きくなるように構成されており、

加えて、
前記圧接部は、多角柱の各面がテーパ面（７ａ）に形成されているとともに各頂部（７ｂ）が前記ボルト挿通孔の内壁を圧接するように形成され、
前記回り止め部は、多角柱の各面がテーパ面（５ａ）に形成されており、かつ、前記内壁に食い込む先端が尖った山（８ａ）を有する平目ローレット（８）が、前記圧接部に形成されることなく、前記回り止め部の前記テーパ面（５ａ）に沿って各面にそれぞれ形成されることを特徴とするボルト。
前記非ネジ部の多角柱は、８角柱であることを特徴とする請求項１に記載のボルト。
第１および第２の板材にそれぞれ形成された各ボルト挿通孔にボルトを挿通し、その挿通されたボルトにナットを締結することにより前記第１および第２の板材を接合する板材の接合方法において、
請求項１記載のボルトを用意する工程と、
前記各ボルト挿通孔が一致するように前記第１および第２の板材を配置する工程と、
前記ボルトを、前記回り止め部の径が前記ボルト挿通孔の径と一致して止まるまで前記第１の板材のボルト挿通孔から前記第２の板材のボルト挿通孔に挿通し、前記圧接部と、前記回り止め部の一部とが前記第１の板材の表面から突出した状態にする工程と、
前記ボルトの頭部を叩くことにより、前記回り止め部が、その各テーパ面に形成された平目ローレットの各山を前記各ボルト挿通孔の内壁に食い込ませながら進むように、前記回り止め部を前記各ボルト挿通孔に進入させ、前記圧接部が前記第１の板材の表面から突出した状態にする工程と、
前記第２の板材から突出した前記ボルトのネジ部に前記ナットを締結することにより、前記平目ローレットの各山が前記内壁に食い込み、かつ、前記圧接部が前記内壁に進入し、前記圧接部の各頂部が前記内壁を圧接した状態にする工程と、
を有することを特徴とする板材の接合方法。