JP6310333B2 - 作業管理システム及び作業管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、自動車等の車両を生産する車両生産工場において、作業員が実施した作業を管理するための作業管理システム及び作業管理方法に関する。

自動車等の車両を生産するための車両生産工場は、主に車体工場、塗装工場、組立工場によって構成されている。各工場の各作業工程においては、当該工程を担当する作業員がそれぞれの作業内容を把握した上で、適時適切に作業を実施する必要がある。また、多車種の車両が同一のラインで生産される車両生産工場では、作業員が実施する作業を車種に応じて切り替えなければならない。このような車両生産工場では、作業場所ごとに作業指示画面を設けておき、この作業指示画面に表示される作業コードから読み取った作業内容を作業員に指示する仕組みが取り入れられていた。また、車両の各車種及び各工程に応じて必要な作業コードが印刷された作業指示書を車両に貼り付けておき、作業員に作業指示を行う仕組みを取り入れた車両生産工場もあった。

ところで、作業指示画面を用いて作業員に作業内容を指示する仕組みでは、各工程に作業対象車両が到着すると、当該工程ごとに上位サーバに問い合わせ、作業対象となる車両の車両情報を含むデータを取得する必要があった。このため、作業指示画面と上位サーバとの間で頻繁に通信が行われ、伝送遅延等が発生すると、作業が停滞することがあった。

また、作業指示書を用いて作業員に作業内容を指示する仕組みでは、作業開始時に各工程の作業を記載した１枚の作業指示書が発行される。しかし、作業指示書には、特定の作業工程で必要とされる作業コード以外にも、当該工程では必要とされていない作業コードもまとめて記載されている。このため、作業員が作業指示書を見ながら作業に必要とされる作業コードを選択し、作業指示を理解することが難しかった。

このような作業指示及び作業実績に関する課題に対して、ＲＦＩＤ（Radio Frequency IDentification）を用いて改善を図る技術が検討された。この技術は、ＲＦＩＤリーダを備えた専用の車載端末を、車両又は車両の架台に設置したまま生産ライン上を移動させる際に用いられる。この車載端末は、作業指示内容を表示する画面を備えており、各工程に設置されたＲＦＩＤタグの情報を読み込んで、作業開始の情報、作業指示の表示を切り替えるための情報、及び作業終了の情報等を取得している。

そして、上位サーバは、作業員が各工程で作業を行った後、各工程に個別に設置された車載端末が実績データを取得したタイミングで、車載端末から送信される作業時間や完了時刻等の実績データを作業実績として収集していた。ここで、車載端末とサーバの関係について、特許文献１に開示されたものが知られている。

この特許文献１には、作業の開始に先立ち、ＲＦＩＤリーダがＲＦＩＤカードから取得した格納情報をＲＦＩＤリーダから受信した車載端末がサーバに仕様データ要求を送信し、サーバからスペックデータを受信する技術が開示されている。そして、車載端末は、ステーション毎に作業が終了する度に、実績データをサーバに送信すると記載されている。

特開２０１０−１７０３３４号公報

しかし、特許文献１に開示されたようなＲＦＩＤを利用する車載端末には、特別な装置が必要とされており、様々な種類のＲＦＩＤタグに情報を設定するための設定装置も必要とされていた。このため、車載端末とＲＦＩＤタグを管理するシステムの構築費用が上がっていた。

また、ＲＦＩＤを使用して作業を管理するには、作業開始、作業指示表示、作業終了に用いられる３種類のＲＦＩＤタグに加えて、各作業に対応する情報をＲＦＩＤタグに設定するための３種類のタグ設定装置が必要であった。ＲＦＩＤタグの用途が増えれば、ＲＦＩＤタグとタグ設定装置も増設する必要があり、ＲＦＩＤタグとタグ設定装置の管理が煩雑になっていた。ＲＦＩＤタグとタグ設定装置の管理のし易さを考えると、１つの装置によってＲＦＩＤタグとタグ設定装置の機能を実現可能とすることが望ましいが、現状では実現されていなかった。

また、特許文献１に開示された自動車組立工場で車両を生産するためには、多数の機器、及びそれらを組み合わせて動作させるための専用装置を必要としていた。そのため、各機器をネットワークで接続するようなシステム化にあたっての設置及び運用コストがかさんでいた。また、各機器は規格化されておらず、各工程に配置された様々な機器を相互に交換して運用することは困難であった。例えば、ある機器を車両に設置している間は、この機器を作業員が他の作業に用いることができなかった。

本発明はこのような状況に鑑みて成されたものであり、作業管理システムの運用負荷を低減することを目的とする。

本発明は、作業管理サーバと、ハードウェアとしての構成が共通化される第１通信端末及び第２通信端末と、を備える作業管理システムに関する。
作業管理サーバは、製品の生産ラインに設定される作業工程の作業ポイント毎に規定される作業の作業指示及び作業実績を作業ポイント毎に管理する。
生産ラインを移動する製品に対応して設けられる第１通信端末は、製品に対して実施される作業実績を記憶し、所定の作業ポイントまで作業が完了したタイミングで作業実績を作業管理サーバに送信する。
製品に対して作業を実施する作業員によって用いられる第２通信端末は、生産ラインにおける作業の開始前に作業管理サーバから作業指示を受信し、作業指示に従って製品に対して作業が実施された後、第１通信端末との間で作業実績を同期する。

本発明によれば、所定の作業ポイントまで作業が完了した後に、第２通信端末が作業実績を作業管理サーバに送信するため、作業管理サーバと第１及び第２通信端末の間で発生する通信障害等により、生産ラインが停止するような事態を避けることができる。また、第１通信端末及び第２通信端末のハードウェアとしての構成が共通化されるため、第１通信端末及び第２通信端末を互いに融通し合うように運用すれば、作業管理システムの運用負荷を低減することができる。

本発明の第１の実施の形態例に係る作業管理システムの基本的な内部構成例を示すブロック図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る計算機のハードウェア構成例を示すブロック図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る作業管理サーバのデータ記憶装置に記憶される各データベースの構成例を示す説明図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る車載端末及び作業員端末のデータ記憶装置に記憶される各テーブルの構成例を示す説明図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る組立工場における車両の生産ラインの例を示す説明図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る生産ラインの開始ポイントにおける作業及び処理の流れを示すシーケンス図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る作業時における各端末の処理の流れを示すシーケンス図である。 本発明の第１の実施の形態例に係る実績送信ポイントにおける各端末の処理の流れを示すシーケンス図である。 本発明の第２の実施の形態例に係る作業管理システムの基本的な内部構成例を示すブロック図である。 本発明の第２の実施の形態例に係る位置情報表示画面の表示例を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態例に係る管理者端末が車載端末と作業員端末の位置情報を取得する処理の例を示すフローである。

以下、本発明の第１の実施の形態例に係る作業管理システムについて、図１〜図８を参照して説明する。
この作業管理システムは、コンピュータがプログラムを実行することにより、後述する機能ブロックによって連携して行われる作業管理方法を実現する。本明細書及び図面において、実質的に同一の機能又は構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複する説明を省略する。

＜作業管理システムの構成例＞
図１は、作業管理システム１Ａの基本的な内部構成例を示す。
作業管理システム１Ａは、作業管理サーバ１００とモバイル端末１１２を備える構成としてあり、生産ラインを移動する車両（製品の一例）の生産を管理するために用いられる。作業管理サーバ１００とモバイル端末１１２は、無線ＬＡＮ（Local Area Network）１１１を介して相互に通信可能である。そして、モバイル端末１１２は、作業管理システム１Ａの運用に際して複数存在しており、作業管理サーバ１００は、複数のモバイル端末１１２より上位で用いられる。

始めに、作業管理サーバ１００の構成例を説明する。
作業管理サーバ１００は、車両の生産ラインに設定される作業工程の作業ポイント毎に規定される作業の作業指示及び作業実績を作業ポイント毎に管理する。この作業実績には、作業の開始時刻及び終了時刻、並びに実施された作業の内容が含まれる。

作業管理サーバ１００は、データ記憶装置１０１を備える。このデータ記憶装置１０１は、車両情報データベース１０２、作業指示データベース１０３、作業実績データベース１０４、及び宛先情報データベース１０５、作業員マスタ１０６を記憶する。

車両情報データベース１０２は生産ラインに搬入される車両の車両情報を格納し、作業指示データベース１０３は作業指示に必要なデータとして、例えば、作業指示プログラムと、作業指示に用いられる表示図を格納している。車両情報や作業指示プログラム等は、無線ＬＡＮ１１１を介し必要に応じてモバイル端末１１２に配布される。

また、作業実績データベース１０４はモバイル端末１１２から収集した作業実績を格納し、宛先情報データベース１０５はモバイル端末１１２のＩＰ（Internet Protocol）アドレス等の宛先情報を管理する。作業員マスタ１０６は、生産ラインに配置される作業員の情報を管理する。

また、データ記憶装置１０１は、車両情報送受信部１０７、作業指示送受信部１０８、及び作業実績送受信部１０９を記憶する。車両情報送受信部１０７、作業指示送受信部１０８、及び作業実績送受信部１０９は、後述する図２に示すＣＰＵ１１によってデータ記憶装置１０１から読み出され、実行されるプログラムである。

車両情報送受信部１０７は、生産ラインに搬入される車両に基づく車両情報をモバイル端末１１２に送信する。また、車両情報送受信部１０７は、モバイル端末１１２から受信した車両情報を車両情報データベース１０２に書き込む。車両情報送受信部１０７が受信する車両情報としては、例えば、生産ラインで所定の処理がなされた作業実績に含まれる情報がある。

作業指示送受信部１０８は、モバイル端末１１２に工程毎の作業指示を送信する。そして、作業指示送受信部１０８は、モバイル端末１１２から受信した作業指示を作業指示データベース１０３に書き込む。作業指示送受信部１０８が受信する作業指示としては、例えば、生産ラインにおいて作業員が行う改善提案等がある。

作業実績送受信部１０９は、モバイル端末１１２に工程毎の作業実績を送信する。そして、作業実績送受信部１０９は、モバイル端末１１２から受信した作業実績を作業実績データベース１０４に書き込む。作業実績送受信部１０９が送信する作業実績としては、例えば、作業員が過去に行われた作業を参照したいときに、モバイル端末１１２から要求される作業の過去履歴等がある。

そして、作業管理サーバ１００は、データ記憶装置１０１に接続されるサーバ側通信部１１０を備える。作業管理サーバ１００は、サーバ側通信部１１０により無線ＬＡＮ１１１を介してモバイル端末１１２と通信を行うことが可能である。

次に、モバイル端末１１２の構成例を説明する。以下、同種のモバイル端末１１２のうち、生産ラインを移動する車両に対応して架台又は車両に設けられるものを車載端末１１２Ａとし、車両に対して作業を実施する作業員によって用いられ、車載されていないものを作業員端末１１２Ｂとして分類して説明する。車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂは、それぞれの構成が共通化されている。そして、車載端末１１２Ａは、車両に対して実施される作業実績を記憶し、所定の作業ポイントまで作業が完了したタイミングで作業実績を作業管理サーバ１００に送信する。作業員端末１１２Ｂは、生産ラインにおける作業の開始前に作業管理サーバ１００から作業指示を受信し、作業指示に従って車両に対して作業が実施された後、車載端末１１２Ａとの間で作業実績を同期する。

汎用のモバイル端末１１２は、データ記憶装置１１３、端末側通信部１２１、アプリケーション１２２、及び表示部１２３を備える。このモバイル端末１１２としては、例えば、タブレット端末が用いられる。

モバイル端末１１２は、アプリケーション１２２を実行可能な環境を備えている。アプリケーション１２２は、データ記憶装置１１３から読み出され、後述する図２に示すＣＰＵ１１によって実行される。モバイル端末１１２におけるデータの送受信、表示処理、計算処理は全てアプリケーション１２２によって管理される。

データ記憶装置１１３は、車両情報データ１１４、作業実績データ１１５、作業指示データ１１６、作業ポイントデータ１１７を記憶する。各データは、各モバイル端末１１２にてそれぞれ独立に保持される。また、データ記憶装置１１３は、車両情報、実績情報、作業情報表示プログラムを格納可能な記憶容量を有する。作業情報表示プログラムは、例えば、表示部１２３に作業情報を含む画面を表示する機能を有するアプリケーション１２２の一機能である。この表示部１２３は、作業指示内容や車両情報を表示可能であり、タッチパネルによる入力インターフェースとして用いられる。

また、データ記憶装置１１３は、車両情報送受信部１１８、作業指示送受信部１１９、及び作業実績送受信部１２０を記憶する。車両情報送受信部１１８、作業指示送受信部１１９、及び作業実績送受信部１２０は、アプリケーション１２２の一機能であり、後述する図２に示すＣＰＵ１１によってデータ記憶装置１１３から読み出され、実行される。

車両情報送受信部１１８は、作業管理サーバ１００との間で車両情報を送受信する。モバイル端末１１２が、作業員端末１１２Ｂとして用いられる場合には、作業管理サーバ１００から受信した車両情報を車両情報データ１１４に書き込む。そして、車載端末１１２Ａの車両情報送受信部１１８は、作業員端末１１２Ｂの車両情報送受信部１１８が送信した車両情報を受信して、車載端末１１２Ａの車両情報データ１１４に書き込む。

作業指示送受信部１１９は、作業管理サーバ１００との間で工程毎の作業指示を送受信する。モバイル端末１１２が、作業員端末１１２Ｂとして用いられる場合には、作業管理サーバ１００から受信した作業指示を作業指示データ１１６に書き込む。

作業実績送受信部１２０は、作業管理サーバ１００との間で工程毎の作業実績を送受信する。モバイル端末１１２が、作業員端末１１２Ｂとして用いられる場合には、作業実績を作業実績データ１１５に書き込む。そして、車載端末１１２Ａの作業実績送受信部１２０は、作業員端末１１２Ｂの作業実績送受信部１２０が送信した作業実績を受信して、車載端末１１２Ａの車両情報データ１１４に書き込み、作業管理サーバ１００に作業実績を送信する。

端末側通信部１２１は、同種のモバイル端末１１２間での近距離無線通信（例えば、ＮＦＣ（Near Field Communication））を可能とすると共に、作業管理サーバ１００との無線ＬＡＮによる通信を可能とする。ＮＦＣを用いることにより、例えば、２台のモバイル端末１１２を数１０ｃｍ程度まで近づけた時に初めて通信が行われる。このため、離れた位置にあるモバイル端末１１２同士が誤って不要なデータを送受信する事態を避けることができる。

＜計算機のハードウェア構成＞
次に、モバイル端末１１２及び作業管理サーバ１００を構成する計算機１０のハードウェア構成を説明する。
図２は、計算機１０のハードウェア構成例を示す。

計算機１０は、いわゆるコンピュータとして用いられるハードウェアである。計算機１０は、バス１４にそれぞれ接続されたＣＰＵ（Central Processing Unit：中央処理装置）１１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１３を備える。さらに、計算機１０は、表示部１５、入力部１６、不揮発性ストレージ１７、ネットワークインタフェース１８、ＮＦＣ通信部１９とを備える。

ＣＰＵ１１は、本実施の形態例に係る各機能を実現するソフトウェアのプログラムコードをＲＯＭ１２から読み出して実行する。ＲＡＭ１３には、演算処理の途中に発生した変数やパラメータ等が一時的に書き込まれる。

表示部１５には、例えば、液晶ディスプレイモニタが用いられる。そして、表示部１５は、計算機１０で行われる処理の結果等をユーザに表示する。この表示部１５は、モバイル端末１１２の表示部１２３に相当する。
入力部１６には、例えば、キーボード、マウス等が用いられ、ユーザが所定の操作命令を入力することが可能である。この入力部１６は、モバイル端末１１２の表示部１２３に重畳されるタッチパネルとして用いられる。

不揮発性ストレージ１７には、例えば、ＨＤＤ（Hard disk drive）、フレキシブルディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード等が用いられる。この不揮発性ストレージ１７には、ＯＳ（Operating System）、各種のパラメータの他に、計算機１０を機能させるためのプログラムが記憶されている。そして、作業管理サーバ１００ではデータ記憶装置１０１が不揮発性ストレージ１７に相当し、モバイル端末１１２ではデータ記憶装置１１３が不揮発性ストレージ１７に相当する。

ネットワークインタフェース１８には、例えば、ＮＩＣ（Network Interface Card）等が用いられ、端子が接続された無線ＬＡＮ１１１を介して各種のデータを送受信することが可能である。このネットワークインタフェース１８は、モバイル端末１１２では、端末側通信部１２１に相当し、作業管理サーバ１００では、サーバ側通信部１１０に相当する。

ＮＦＣ通信部１９には、例えば、ＮＦＣ用の通信装置が用いられ、ＮＦＣ通信部１９を介して、他のモバイル端末１１２が備えるＮＦＣ通信部１９と互いにデータを送受信することができる。このＮＦＣ通信部１９は、モバイル端末１１２では、端末側通信部１２１に相当する。

＜各データベースのテーブル構成例＞
次に、各データベースのテーブル構成について、図３及び図４を参照して説明する。
始めに、作業管理サーバ１００のデータベースに含まれるテーブル構成例を説明する。

図３は、作業管理サーバ１００のデータ記憶装置１０１に記憶される各データベースの構成例を示す。
なお、図３に示される各データベースのデータの一部は、作業開始時に作業員端末１１２Ｂにダウンロードされ、図４に示す各種のデータとして記憶される。そして、作業終了後に車載端末１１２Ａから作業管理サーバ１００に各種のデータがアップロードされ、各データベースが更新される。

図３Ａは、車両情報データベース１０２のテーブル構成例を示す。
車両情報データベース１０２のテーブルは、車両の識別情報である車両ＩＤを格納する車両ＩＤフィールド、生産される車両に結びつけられる様々な情報を格納する情報ｎフィールド（ｎは自然数）によって形成されるレコードを蓄積する。

図３Ｂは、作業実績データベース１０４のテーブル構成例を示す。
作業実績データベース１０４のテーブルは、車両ＩＤフィールド、作業の識別情報である作業ＩＤを格納する作業ＩＤフィールド、作業内容を格納する作業内容フィールド、作業が実施された時間等を格納するデータフィールドによって構成される。作業実績データベース１０４では、車両ＩＤをキーとして、作業対象となる車両を特定可能である。そして、車両ＩＤによって特定される車両に行われた作業を特定する作業ＩＤが作業ＩＤフィールドに格納される。さらに、作業ＩＤに対応する作業内容が作業内容フィールドに格納され、実施された作業の実績を示す日付情報や時刻情報がデータフィールドに格納される。このデータフィールドには、各種の作業のうち、組立ての開始及び終了を示す内容が格納された例が示されている。

図３Ｃ及び図３Ｄは、作業指示データベース１０３のテーブル構成例を示す。この作業指示データベース１０３は、作業指示テーブル１０３Ａ及び作業カテゴリテーブル１０３Ｂによって構成されている。

図３Ｃに示す作業指示テーブル１０３Ａは、作業ＩＤフィールド、作業名フィールド、作業カテゴリＩＤフィールド、表示図フィールドによって構成される。作業名フィールドには、作業ＩＤをキーとして特定される作業の名称が格納される。また、作業カテゴリＩＤフィールドには、作業の属するカテゴリが格納される。表示図フィールドには、作業ＩＤごとに作業指示に必要な図や作業に必要な情報等のデータが格納される。

図３Ｄに示す作業カテゴリテーブル１０３Ｂは、作業カテゴリＩＤフィールド、プログラム決定コードフィールドによって構成されている。作業カテゴリＩＤフィールドは、作業の手順等が同一の作業をまとめて管理する作業カテゴリを識別するための作業カテゴリＩＤが格納される。プログラム決定コードフィールドには、作業カテゴリＩＤフィールドに格納される作業カテゴリＩＤごとに、車載端末１１２Ａ及び作業員端末１１２Ｂのアプリケーション１２２で実行される作業指示プログラムが格納される。

図３Ｅは、宛先情報データベース１０５のテーブル構成例を示す。
宛先情報データベース１０５のテーブルは、作業員ＩＤフィールド、端末ＩＤフィールド、ＩＰアドレスフィールド、用途フィールド、車両ＩＤフィールドによって構成されている。作業員ＩＤフィールドには、作業員を識別するための作業員ＩＤが格納される。端末ＩＤフィールドには、作業管理サーバ１００が車載端末１１２Ａ及び作業員端末１１２Ｂを特定するための端末ＩＤが格納される。ＩＰアドレスフィールドには、各端末のＩＰアドレスが格納される。用途フィールドには、モバイル端末１１２が車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂのいずれであるかを示す符号（例えば、「Ａ」又は「Ｂ」という文字）が格納される。さらにモバイル端末１１２が車載端末１１２Ａである場合には、車両ＩＤフィールドに車載端末１１２Ａが搭載されている車両の車両ＩＤが格納される。なお、モバイル端末１１２が作業員端末１１２Ｂである場合には、車両ＩＤフィールドにＮＵＬＬが格納される。

図３Ｆは、作業員マスタ１０６の構成例を示す。
作業員マスタ１０６は、作業員ＩＤフィールド、作業員名フィールド、連絡先フィールドによって構成されている。作業員ＩＤフィールドには、生産ラインに配置される各作業員を特定するための作業員ＩＤが格納され、作業員名フィールドには、作業員ＩＤによって特定される作業員名が格納される。そして、連絡先フィールドには、作業員を呼び出すための電話番号が格納される。

次に、車載端末１１２Ａ及び作業員端末１１２Ｂの構成例を説明する。
図４は、車載端末１１２Ａ及び作業員端末１１２Ｂのデータ記憶装置１１３に記憶される各データの構成例を示す。

図４Ａは、車両情報データ１１４の構成例を示す。
車両情報データ１１４は、項目ナンバーフィールド、項目別名フィールド、データフィールドによって構成されており、作業中の車両に対応する車両情報を項目別にリストとして保持している。項目ナンバーフィールドには、各レコードを特定するために連番の数値が格納される。項目別名フィールドには、車両ＩＤの他に、図３に示した車両情報データベース１０２に格納される情報ｎフィールドの一例として、車種、色といった項目が格納される。データフィールドには、車両ＩＤ、車種、色の具体的な名称が格納される。

図４Ｂは、作業実績データ１１５の構成例を示す。
作業実績データ１１５は、車両ＩＤフィールド、作業ＩＤフィールド、実績内容フィールド、データフィールドによって構成されており、作業実績を項目別にリストとして保持されている。実績内容フィールドには、例えば、組立工場において、車両の組立てを開始したことを表す「組立て開始」、車両の組立てが終了したことを表す「組立て終了」が格納される。そして、データフィールドには、例えば、車両の組立てを開始及び終了した日時が格納される。

図４Ｃは、作業指示データ１１６の構成例を示す。
作業指示データ１１６の構成は、図３Ｃに示した作業指示データベース１０３Ａのテーブル構成と同じである。作業指示データ１１６のテーブルには、作業員が作業をするために必要な作業指示が作業ポイント毎に格納されている。

図４Ｄは、作業ポイントデータ１１７の構成例を示す。
作業ポイントデータ１１７は、項目ナンバーフィールド、項目別名フィールド、データフィールドによって構成されており、生産ラインに設けられた各ポイントにおける固有の情報を保持している。項目ナンバーフィールドには、各レコードを特定するために連番の数値が格納される。項目別名フィールドには、上述した作業員ＩＤ、作業カテゴリＩＤの他に、作業の終了時に作業管理サーバ１００への実績送信を行うかどうかを区分するための実績送信有無が格納される。そして、データフィールドには、作業員ＩＤ、作業カテゴリＩＤ、実績送信有無の具体的な内容が格納される。なお、実績送信有無が“０”であれば、車載端末１１２Ａが作業管理サーバ１００に実績送信を行わない作業ポイントであり、実績送信有無が“１”であれば、車載端末１１２Ａが作業管理サーバ１００に実績送信を行う作業ポイントであることが示される。

＜生産ラインの例＞
次に、組立工場に設置される生産ラインの概要について説明する。
図５は、組立工場における車両の生産ラインの例を示す。

フレームだけの状態で生産ラインに搬入された車両のボディは、架台２０に載せられたまま生産ラインを移動し、車両の組立て作業が開始される。

生産ラインでは、複数のポイントが設けられており、ポイント毎に直前に行われた作業の作業実績が管理されている。各ポイントでは、様々な作業工程が規定され、各作業工程には必要な作業が含まれる。作業員は、各ポイントに配置されており、ポイント毎に規定された作業工程に従って作業を実施している。

例えば、開始ポイントＰｓでは、架台２０に載せられた車両のボディが生産ラインに搬入され、作業が開始される。作業ポイントＰ１では、ボディにタイヤが取付けられ、作業ポイントＰ２では、ボディにドアが取付けられる。そして、実績送信ポイントＰｔでは、組立て作業が終了する。このとき、車載端末１１２Ａから作業管理サーバ１００に向けて、作業実績が送信される。なお、開始ポイントＰｓ、実績送信ポイントＰｔについても作業ポイントとして扱われうる。また、実績送信ポイントＰｔに限らず、他の作業ポイントで作業実績が送信されることもある。

＜車両の生産開始時における車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの動作例＞
次に、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの連係動作の例について、図６〜図８を参照して説明する。なお、図６〜図８において、破線で囲われているものは、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの間で送受信されるデータの内容を示す。また、破線で囲われるデータのうち、下線が引かれている項目は変更対象のデータを示している。

＜生産ラインの開始ポイントにおける各端末の動作例＞
図６は、生産ラインの開始ポイントＰｓにおける処理の流れを示す。

まず、車載端末１１２Ａは、図５に示す開始ポイントＰｓにおいて、作業対象車両（例えば、車両のボディ）が生産ラインに載せられ、生産ラインが稼働する際に車両（又は架台２０）にセットされる（Ｓ１Ａ）。

一方、車両の生産開始前に、開始ポイントＰｓで作業員端末１１２Ｂが作業管理サーバ１００の作業指示データベース１０３から受信した作業指示を作業指示データ１１６にロードする（Ｓ１Ｂ）。この作業指示には、車両の生産計画も含まれており、車両の生産順に車両ＩＤが格納されている。

作業員端末１１２Ｂで動作するアプリケーション１２２は、作業員端末１１２Ｂの表示部１２３に計画画面Ｄ１を表示する。計画画面Ｄ１は、作業指示データ１１６に基づいて、作業工程における作業指示のための、計画順序、車両ＩＤ、作業状況等の情報が表示される画面である。

ステップＳ１Ｂの後、作業員端末１１２Ｂが車載端末１１２Ａに車両ＩＤ及び車両情報を送信する（Ｓ２Ｂ）。この送信には、例えば、ＮＦＣを用いた近距離無線通信が用いられる。この送信処理に際して、作業員端末１１２Ｂは、車載端末１１２Ａに対し、計画の先頭から順に車両ＩＤを割当てる。例えば、作業員端末１１２Ｂが、車載端末１１２Ａに車両ＩＤとして“ＡＡＡＡ０００１”を割当てた後、作業員端末１１２Ｂは、作業指示に従って、割り当てた車両ＩＤを車載端末１１２Ａに送信する。また、作業員端末１１２Ｂは、作業指示に従って、車載端末１１２Ａに割当てた車両ＩＤに対応する車両情報を、作業員端末１１２Ｂの車両情報データ１１４からコピーして、車載端末１１２Ａに送信する（Ｓ２Ｂ）。

車載端末１１２Ａは、作業員端末１１２Ｂから車両ＩＤ、及び車両ＩＤに対応する車両情報を受信する（Ｓ２Ａ）。これにより、車載端末１１２Ａの車両情報データ１１４の項目別名が車両ＩＤであるレコードに、“ＡＡＡＡ０００１”が格納される。また、車載端末１１２Ａの車両情報データ１１４には、車載端末１１２Ａが作業員端末１１２Ｂから受信した車両ＩＤに対応する車両情報が格納される。

作業員端末１１２Ｂのアプリケーション１２２は、作業員によって計画画面Ｄ１に表示された各車両のデータがタッチされると、計画画面Ｄ１から車両の詳細情報を表示する画面（例えば、実績情報表示画面Ｄ２、車両情報表示画面Ｄ３）に遷移する処理を行うことが可能である。なお、車載端末１１２Ａについても、車載端末１１２Ａが備える表示部１２３に実績情報表示画面Ｄ２、車両情報表示画面Ｄ３を表示することが可能である。

車載端末１１２Ａにおいて車両情報、実績情報が更新されると（Ｓ３Ａ）、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂとの間で車両情報及び実績情報の同期処理が行われる（Ｓ４Ａ，Ｓ３Ｂ）。このとき、車載端末１１２Ａから作業員端末１１２Ｂに更新後の車両情報、実績情報が近距離無線通信を用いて送信される。この同期処理により、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂがそれぞれ記憶する車両情報及び実績情報は等しくなる。

同期処理後に、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの画面の表示内容が更新される（Ｓ５Ａ，Ｓ４Ｂ）。その後、生産ラインにおける実際の作業が実施される。

＜作業時における各端末の動作例＞
図７は、作業時における各端末の処理の流れを示す。

図５に示す作業ポイントＰ１に車両が到着すると、作業ポイントＰ１に配置される作業員が作業員端末１１２Ｂを用いて、車載端末１１２Ａと１回目の近距離無線通信を行う。このとき、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂは、互いに相手の車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５を参照し、各データに不整合が無いかチェックする（Ｓ１１Ａ，Ｓ１１Ｂ）。

そして、作業員端末１１２Ｂは、アプリケーション１２２で指定されたプログラム決定コードに対応する作業ＩＤを作業指示データ１１６のテーブルから選択し、作業ＩＤ及び車両情報に基づいて作業指示及び作業指示画面Ｄ４を作成する（Ｓ１２Ｂ）。

ここで、作業員端末１１２Ｂの作業ポイントデータ１１７には、作業ポイントＰ１に関する情報（例えば、作業カテゴリＩＤ等）が格納されている。このため、作業員端末１１２Ｂには、作業ポイントデータ１１７に格納された作業ポイントＰ１に関する情報が作業指示画面Ｄ４に表示される。この作業指示画面Ｄ４には、車両ＩＤに対応する車両情報データ１１４及び作業指示データ１１６から作成された作業指示が示される。この作業指示は、作業指示プログラムによって作成され、いずれの作業指示プログラムを実行するかは、作業ポイントデータ１１７が保持する作業カテゴリＩＤに基づいて決定される。

例えば、作業ポイントデータ１１７の作業カテゴリＩＤがＷＢＣ０００１の場合、作業員端末１１２Ｂは、作業員端末１１２Ｂの作業指示データ１１６を参照する。そして、作業員端末１１２Ｂは、実行するプログラム決定コード「Ｘ０００００００１」を作業指示データ１１６から取得し、該当する作業指示プログラムを実行して作業指示を作成する。

ステップＳ１２Ｂの後、作業員が作業指示画面Ｄ４に表示された内容に従って、作業を実施する（Ｓ１３Ｂ）。作業指示データ１１６には、作業ＩＤに対して表示図フィールドの「Ｆｉｇｕｒｅ１．ｐｎｇ」のように示される、作業手順や図などの作業指示に必要な情報が格納されている。そして、作業指示データ１１６を参照して構成された作業指示画面Ｄ４が作業員端末１１２Ｂに表示される。なお、車体に組み付けられる部品の部品情報を読み込む必要があるときは、部品に付された２次元コードを読み取るために、作業員端末１１２Ｂが備える２次元コードの読み取り機能が利用される。

作業指示画面Ｄ４は実施される作業毎に表示され、作業員が作業を完了すると、タッチパネルに表示された作業完了ボタンが押下される（Ｓ１４Ｂ）。作業完了ボタンが押下されると、次の作業で必要とされる作業指示画面Ｄ４が表示される。

また、ステップＳ１４Ｂにおいて、作業員が作業完了ボタン等を押下すると、作業員端末１１２Ｂは、車載端末１１２Ａと互いに２回目の近距離無線通信を行う。このとき、作業員端末１１２Ｂは、車載端末１１２Ａに完了情報を送信する。そして、車載端末１１２Ａは、作業員端末１１２Ｂから車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５を取得し、車載端末１１２Ａが備える車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５を更新する（Ｓ１２Ａ）。

例えば、車両ＩＤがＡＡＡＡ０００１である対象車両に対する、作業ＩＤがＷＢ０００１である作業が完了すると、作業員端末１１２Ｂの車両情報データ１１４の該当レコードが更新される。併せて、作業員端末１１２Ｂの作業実績データ１１５に、車両ＩＤ＝ＡＡＡＡ０００１、作業ＩＤ＝ＷＢ０００２，実績内容＝「組立て終了」のデータが新規レコードとして追加される。

そして、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの車両情報及び実績情報が同期される（Ｓ１３Ａ，Ｓ１５Ｂ）。車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの同期処理が完了した後、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂは、それぞれの実績情報表示画面Ｄ２、車両情報表示画面Ｄ３の表示内容を更新する（Ｓ１４Ａ，Ｓ１６Ｂ）。

その後、作業ポイントＰ２に車両が到着すると、ステップＳ１１Ａ，Ｓ１１Ｂに戻って、実績送信ポイントＰｔに至るまで図７に示す処理が繰り返される。

＜実績送信ポイントにおける各端末の動作例＞
図８は、実績送信ポイントＰｔにおける処理の流れを示す。

生産ライン上の全工程が終了した時、又は、図５に示す実績送信ポイントＰｔを車両が通過する時に、作業員端末１１２Ｂに表示される不図示の通過通知ボタンが作業員によって押下される（Ｓ２１Ｂ）。そして、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの間で近距離無線通信を用いたデータの整合性チェックが行われる（Ｓ２１Ａ，Ｓ２２Ｂ）。整合性チェックが完了すると、車載端末１１２Ａは、実績情報表示画面Ｄ２又は車両情報表示画面Ｄ３を表示しつつ、自身の車両情報データ１１４と作業実績データ１１５を更新する（Ｓ２２Ａ）。

その後、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５が同期される（Ｓ２３Ａ，Ｓ２３Ｂ）。端末間の同期は、図７で示した作業時における端末間の連携と同様に、作業員端末１１２Ｂのアプリケーション１２２が車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５を更新した後に行われる。このとき、車載端末１１２Ａは、作業員端末１１２Ｂが保持する各データにアクセスする。そして、車載端末１１２Ａは、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５が同一となるように、車載端末１１２Ａの車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５を更新する。

そして、車載端末１１２Ａは、車載端末１１２Ａが存在する作業ポイントが、作業管理サーバ１００に実績を送信する作業ポイント（実績送信ポイントＰｔ）であるかどうか判断する。この判断は、ステップＳ２３Ａにおいて車載端末１１２Ａが、各作業ポイントに存在する作業員端末１１２Ｂの作業ポイントデータ１１７にアクセスし、作業ポイントデータ１１７に示される実績送信有無を参照して行われる。

そして、車載端末１１２Ａが存在する作業ポイントが実績送信ポイントＰｔであれば、車載端末１１２Ａは、作業管理サーバ１００へ車両情報及び実績情報を送信する（Ｓ２４Ａ）。例えば、車両ＩＤ＝ＡＡＡＡ０００１の車両について、作業ＩＤ＝ＷＢ０００２の作業が終了する場合を想定する。このとき、車載端末１１２Ａは、車両ＩＤによって対応づけられる車両情報及び作業実績を車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５から読み出して、作業管理サーバ１００へ送信する。そして、作業管理サーバ１００は、車載端末１１２Ａから受信した車両情報及び作業実績を車両情報データベース１０２及び作業実績データベース１０４に格納する。

その後、実績情報表示画面Ｄ２、車両情報表示画面Ｄ３の更新が行われる（Ｓ２５Ａ，Ｓ２４Ｂ）。これにより、最新の内容で実績情報表示画面Ｄ２、車両情報表示画面Ｄ３が表示されるようになる。

なお、作業員が作業員端末１１２Ｂを用いて、作業を行っている車両に対する車両情報の更新を要求し、又は車両情報の参照を要求する場合がある。この場合には、作業員端末１１２Ｂが無線ＬＡＮ１１１を介して車載端末１１２Ａの車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５に直接アクセスし、車両情報の更新を要求し、又は車両情報の取得を行う。

また、生産ラインにおける全工程が終了した後は、車載端末１１２Ａに割当てられた車両の情報をリセットして、再利用した車載端末１１２Ａを別の車両に設置することができる。例えば、車両ＩＤ＝ＡＡＡＡ０００１の車両に設置され、端末ＩＤ＝ＤＥＶ０００１を持つ車載端末１１２Ａの車両ＩＤの割当てがリセットされる場合を想定する。このとき、作業員がリセットボタンを押下等することにより、まず、車載端末１１２Ａの持つ車両情報データ１１４及び作業実績データ１１５が消去される。

続いて、車載端末１１２Ａが作業管理サーバ１００内の宛先情報データベース１０５にアクセスする。そして、宛先情報データベース１０５から端末ＩＤ＝ＤＥＶ０００１であるレコードを検索し、用途フィールドを“Ｂ”に変更し、車両ＩＤをＮＵＬＬに変更する。これにより、車両ＩＤが割当てられていない車載端末１１２Ａを、作業員端末１１２Ｂとして融通することが可能である。

以上説明した第１の実施の形態例に係る作業管理システム１Ａでは、車両の生産開始前に作業員端末１１２Ｂが作業管理サーバ１００から作業指示をロードしておく。そして、実績送信ポイントＰｔに至るまでは、作業員端末１１２Ｂに表示される作業指示に従って作業員による作業が実施される。このため、作業中に作業員端末１１２Ｂが作業管理サーバ１００と通信を行わなくてもよい。そして、作業途中には、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂが互いに通信を行うこと、車両情報及び実績情報を同期している。このように作業管理システム１Ａは、作業管理サーバ１００による一元的な管理ではなく、各端末間での通信を基本として成り立つシステムであり、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂと、作業管理サーバ１００との間で発生する通信障害によって生産が止まるといったリスクを低減できる。

また、作業管理システム１Ａでは、作業員端末１１２Ｂが、作業が終わる度に作業管理サーバ１００から作業指示をロードしたり、車載端末１１２Ａが作業実績を送信したりするための時間を削減し、生産ラインにおけるリードタイムを短縮することができる。

また、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂには、作業に関わる情報が表示される。作業員端末１１２Ｂには、作業員が作業を実施するために必要な情報が全て表示されることから、作業員が作業員端末１１２Ｂを見ながら作業を実施し、適正に作業工程を進めることができる。また、作業員端末１１２Ｂに表示される作業指示は、各作業で必要な部分だけであり、作業員は必要な作業を認識しやすく、作業効率を高めることができる。このため、生産性を向上できると共に作業ミスを削減することができる。

また、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂのいずれにも規格化された汎用のモバイル端末１１２を用い、互いにモバイル端末１１２を融通し合うように運用することができる。このため、あるモバイル端末１１２に故障が発生したときであっても早急に代替機を手配可能であり、作業管理システム１Ａの保守性が向上する。

［第２の実施の形態例］
次に、本発明の第２の実施の形態例に係る作業管理システム１Ｂについて、図９〜図１１を参照して説明する。この作業管理システム１Ｂは、作業員や車両の所在を管理するものである。
始めに、作業員等の所在を管理するために行われていた従来の方法について説明する。

＜作業員等の所在を管理する従来の方法＞
上述した第１の実施の形態例では、生産ラインの各作業場所に車両と作業員が正しく定位置に存在することを前提としている。しかし、例えば、組立て途中であったはずの車両が作業員の独自の判断等で生産ラインから外される場合がある。この場合には、システム上は車両が存在しているが、実際の生産ライン上に車両が存在していないというように、データと実態が不一致となる。このような事態が発生すると、管理者は不明車両を探すために工場内に多数存在する車両を１台ずつ確認していくこととなる。このため、作業員及び車両の所在を統合的に把握する仕組みが求められていた。

また、車両生産工場のように大規模な工場においては作業員及び作業対象車両の所在管理が困難となりやすい。工場の効率的な運用のためには人的資源及び物的資源を統括的に管理する仕組みが求められる。しかし、現在は、作業員が工場内のどこにいて、生産途中の車両が工場内のどの位置に存在しているかを俯瞰的に把握し、管理できるシステムは存在していなかった。ある車両の近辺に誰がいるのかが分かれば管理者が作業員に連絡可能となるが、どの作業員がどの場所にいるかを常時、俯瞰的に把握しておくことは困難であった。そして、工場内の特定の場所に作業員を早急に派遣したいといった要望に応えることができなかった。

このため、第２の実施の形態例に係る作業管理システム１Ｂでは、ＩＭＥＳ（Indoor MEssaging System）を用いて、管理者端末１１２Ｃ（第３通信端末の一例）が、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂの位置を把握できるようにした。以下に、第２の実施の形態例に係る作業管理システム１Ｂについて説明する。

＜作業管理システム１Ｂの構成例＞
図９は、作業管理システム１Ｂの基本的な内部構成例を示す。
第２の実施の形態例に係る作業管理システム１Ｂは、モバイル端末１１２が位置情報受信部１２４を備え、モバイル端末１１２が位置情報送信機１２５から位置情報を受信する構成としてある。

位置情報送信機１２５は、位置情報送信部１２６を有しており、車両の生産ラインに沿って各作業ポイント等に配置されている。そして、位置情報送信部１２６は、位置情報送信機１２５が配置された位置の位置情報を、モバイル端末１１２にＩＭＥＳを用いて送信する。位置情報の送信は、無線又は有線のいずれかで行われる。

また、モバイル端末１１２の位置情報受信部１２４は、位置情報送信機１２５が送信する位置情報を受信し、モバイル端末１１２の位置解析を行う。
アプリケーション１２２は、端末側通信部１２１、無線ＬＡＮ１１１を介して作業管理サーバ１００との間で位置情報を送受信することが可能である。

なお、以降の説明では、同種のモバイル端末１１２のうち、上述した車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの位置情報を把握するために管理者が保持するモバイル端末１１２を、管理者端末１１２Ｃと分類する。この管理者端末１１２Ｃは、無線ＬＡＮ１１１を介して、作業管理サーバ１００、車載端末１１２Ａ、作業員端末１１２Ｂと通信し、車載端末１１２Ａ及び作業員端末１１２Ｂの現在位置を管理することが可能である。

＜作業管理システム１Ｂの利用例＞
図１０は、管理者端末１１２Ｃに表示される位置情報表示画面Ｄ５の表示例を示す。
管理者端末１１２Ｃに内蔵されたアプリケーション１２２は、以下の機能を実現する。管理者端末１１２Ｃの表示部１２３には、予め工場内の地図として作成された座標情報がマッピングされる位置情報表示画面Ｄ５が表示される。そして、管理者端末１１２Ｃは、作業対象車両（車載端末１１２Ａ）と作業員（作業員端末１１２Ｂ）の位置情報を同時に取得する。これにより位置情報表示画面Ｄ５には、生産ラインの配置図と共に、生産ラインを移動中の車両を表す車両アイコン２１、生産ラインに配置された作業員を表す人形アイコン２２が表示される。管理者は、位置情報表示画面Ｄ５を見れば、工場内のどの位置に検索対象となる作業対象車両や作業員が存在するのか確認できる。

また、作業対象車両に最も近い位置にいる作業員を表す人形アイコン２２が楕円アイコン２３によって囲われて強調表示される。管理者が楕円アイコン２３に囲われた人形アイコン２２をタッチすると、この人形アイコン２２に対応する作業員の情報Ｄ７がポップアップ画面Ｄ６に表示される。作業員の情報Ｄ７には、作業員マスタ１０６から読み出された作業員ＩＤ及び作業員名と共に、作業員を呼び出すためのコールボタンが表示される。管理者がコールボタンをタッチすると、作業員マスタ１０６から読み出された連絡先に発信し、作業員と通話することが可能となる。

＜位置情報を取得する処理例＞
図１１は、管理者端末１１２Ｃが車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの位置情報を取得する処理の例を示す。なお、図１１では、車載端末１１２Ａ、作業員端末１１２Ｂ、管理者端末１１２Ｃがそれぞれ複数存在することを考慮して、分類されたモバイル端末１１２毎に、例えば、「端末Ａ１」，「端末Ａ２」，…のように記載している。

始めに、管理者端末１１２Ｃは、作業管理サーバ１００に対して、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂの位置情報の取得要求を行う（Ｓ３１）。作業管理サーバ１００は、管理者端末１１２Ｃに代わって、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂの位置情報の取得要求を行う（Ｓ３２）。図１１において、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂを破線で囲っているのは、車載端末１１２Ａと作業員端末１１２Ｂの少なくとも１台に対して、位置情報の取得要求が行われることを示す。

車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂは、それぞれ位置情報送信機１２５から位置情報を取得し、自身の現在位置を決定する（Ｓ３３）。そして、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂは、作業管理サーバ１００に対して、決定した現在位置を示す位置情報を送信する（Ｓ３４）。

作業管理サーバ１００は、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂから受信した位置情報を管理者端末１１２Ｃに転送する。管理者端末１１２Ｃは、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂが位置情報送信機１２５から受信した位置情報を、作業管理サーバ１００を介して車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂから取得する。そして、管理者端末１１２Ｃは、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂの現在位置を特定し、図１０に示したような位置情報表示画面Ｄ５に車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂの現在位置を表示する（Ｓ３５）。その後、ポップアップ画面Ｄ６、作業員の情報Ｄ７を表示させ、目的とする作業員に連絡を取ることができる。

なお、管理者端末１１２Ｃが作業管理サーバ１００から宛先情報を受け取ることにより、作業管理サーバ１００を介さず、直接、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂに位置情報の取得要求を行い、位置情報を受信してもよい。

また、管理者端末１１２Ｃの代わりに作業員端末１１２Ｂが他の作業員端末１１２Ｂから位置情報を直接取得して、他の作業員端末１１２Ｂの現在位置を確認することもできる。

以上説明した第２の実施の形態例に係る作業管理システム１Ｂによれば、車載端末１１２Ａ又は作業員端末１１２Ｂの現在位置を把握するための無駄な探索作業を排除し、最適な作業員を的確に選択して指示を行うことで、生産効率の向上が見込まれる。このため、生産ラインを移動中の車両や、生産工場内の作業員を探索しやすくなる。また、検索対象としている車両の近くに存在する作業員に対して効率的に連絡することができ、製品管理を行いやすくなる。

さらに生産ラインに存在するはずの車両が存在していないといった予想外の事態の発生を防ぐことができる。このため、管理者が作業管理システムに動作異常が発生したと誤認し、対応を慌てる可能性も小さくなる。

＜変形例＞
なお、作業管理システム１Ａ，１Ｂは、車両の生産ラインだけでなく、その他の製品（バイク、家電等）の生産ラインに用いてもよい。

また、本発明は上述した実施の形態例に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の要旨を逸脱しない限りその他種々の応用例、変形例を取り得ることは勿論である。
例えば、上述した実施の形態例は本発明を分かりやすく説明するために装置及びシステムの構成を詳細且つ具体的に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることは可能であり、更にはある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加、削除、置換をすることも可能である。
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１Ａ，１Ｂ…作業管理システム、３０…ネットワーク、１００…作業管理サーバ、１０１，１１３…データ記憶装置、１１２Ａ…車載端末、１１２Ｂ…作業員端末

Claims (6)

1. 作業管理サーバと、ハードウェアとしての構成が共通化される第１通信端末及び第２通信端末と、を備え、
   前記作業管理サーバは、製品の生産ラインに設定される作業工程の作業ポイント毎に規定される作業の作業指示及び作業実績を前記作業ポイント毎に管理し、
   前記第１通信端末は、前記生産ラインを移動する前記製品に対応して設けられ、前記製品に対して実施される前記作業実績を記憶し、所定の前記作業ポイントまで前記作業が完了したタイミングで前記作業実績を前記作業管理サーバに送信し、
   前記第２通信端末は、前記製品に対して作業を実施する作業員によって用いられ、前記生産ラインにおける前記作業の開始前に前記作業管理サーバから前記作業指示を受信し、前記作業指示に従って前記製品に対して前記作業が実施された後、前記第１通信端末との間で前記作業実績を同期する
   作業管理システム。
2. 前記第２通信端末は、前記作業指示に従い、前記製品の識別情報及び製品情報を前記第１通信端末に近距離無線通信を用いて送信し、前記第１通信端末における前記製品情報及び前記作業実績が更新されると、前記第１通信端末との間で前記製品情報及び前記作業実績を、近距離無線通信を用いて同期する
   請求項１に記載の作業管理システム。
3. 前記第１通信端末が備える第１表示部には、前記作業工程における前記作業実績及び前記製品の情報が表示され、
   前記第２通信端末が備える第２表示部には、前記作業工程における前記作業指示が表示される
   請求項２に記載の作業管理システム。
4. 前記作業実績には、前記作業の開始時刻及び終了時刻、並びに前記作業の内容が含まれる
   請求項３に記載の作業管理システム。
5. さらに、前記第１通信端末及び前記第２通信端末の現在位置を管理する第３通信端末と、
   前記生産ラインに沿って配置され、配置された位置における位置情報を送信する位置情報送信機と、を備え、
   前記第３通信端末は、前記第１通信端末又は前記第２通信端末が前記位置情報送信機から受信した前記位置情報を取得して、前記第１通信端末又は前記第２通信端末の現在位置を特定する
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の作業管理システム。
6. 作業管理サーバが、製品の生産ラインに設定される作業工程の作業ポイント毎に規定される作業の作業指示及び作業実績を前記作業ポイント毎に管理するステップと、
   前記生産ラインを移動する前記製品に対応して設けられる第１通信端末が、前記製品に対して実施される前記作業実績を記憶し、所定の前記作業ポイントまで前記作業が完了したタイミングで前記作業実績を前記作業管理サーバに送信するステップと、
   前記製品に対して作業を実施する作業員によって用いられ、前記第１通信端末とハードウェアとしての構成が共通化される第２通信端末が、前記生産ラインにおける前記作業の開始前に前記作業管理サーバから前記作業指示を受信し、前記作業指示に従って前記製品に対して前記作業が実施された後、前記第１通信端末との間で前記作業実績を同期するステップと、を含む
   作業管理方法。

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