JP6277801B2 - 吸気装置および吸気装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸気装置および吸気装置の製造方法に関する。

従来、流体通路を開閉するための弁体を備えた吸気制御弁が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、吸気通路（流体通路）が形成された枠状のボディ（フレーム）と、枠状のボディに支持され、ボディ内側の吸気通路を開閉するように開位置と閉位置との間を回動されるバルブ（弁体）とを備えた蝶弁式制御弁（吸気制御弁）が開示されている。

また、従来、隔壁により内部空間が２分割された内燃機関用のサージタンクにおいて、吸気系の共振周波数を変更して幅広いエンジン運転領域で効果的な過給効果を得るために、隔壁に形成した開口部に上記特許文献１に記載された蝶弁式制御弁（吸気制御弁）を設ける構成が知られている。この構成では、バルブ（弁体）が組み込まれた枠状のボディ（フレーム）が、サージタンク側の隔壁を貫通する開口部に嵌め込まれる。そして、ボディに支持されたバルブを開位置に回動させることによって、ボディ内側に形成された吸気通路（流体通路）を介してサージタンク内の２つの空間を連通させる。さらには、バルブを閉位置に回動させることによって、ボディ内側に形成された吸気通路を塞いで２つの空間を互いに分離させる。

しかしながら、隔壁に形成された開口部に枠状のボディが嵌め込まれ、その枠状のボディ内側に形成された吸気通路をバルブにより開閉する構成では、バルブにより開閉される吸気通路の断面積（開口面積）を十分に確保することが困難となる。すなわち、限られた内容積のサージタンクにおいては隔壁を貫通する開口部を大径化することは困難な上に、その開口部に嵌め込まれた枠状のボディが介在する分、隔壁の開口部の開口面積よりも吸気通路の断面積は狭められる。このため、バルブを開いて２つの空間を連通させる場合に、吸気通路の断面積が減少することに起因して吸気通路を流通する吸気の圧力損失が増加するため、吸気通路を流通する吸気量が減少して十分な過給効果を得ることができないという問題点がある。

そこで、サージタンクにバルブ（弁体）を直接組み付けてサージタンクの隔壁に形成された開口部を開閉させることにより、バルブ開時の吸気通路の開口面積を増加させる構成が考えられる。

特開２００８−１４４７６８号公報

サージタンクにバルブ（弁体）を直接組み付けて隔壁の開口部（流体通路）を開閉させる構成においては、たとえば、バルブが組み付けられた部材を含む複数の部材を振動溶着を用いて接合して１つのサージタンクを形成する方法が挙げられる。しかしながら、サージタンク内を２分割する隔壁部分は、複数の部材同士を振動溶着を用いて接合する過程で変形しやすくなる。特に、振動溶着時の荷重の掛け方に起因してバルブ周辺の隔壁部分（シール部分）に反りや捻れなどの撓み変形が生じた場合、隔壁に形成された開口部（流体通路）まわりにおいてバルブ（弁体）が隔壁のシール部分（シール面）に一様に当接できなくなり、シール性が低下するという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、弁体が開位置となった場合にサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路を流通する吸気量を増加して過給効果を向上させ、かつ、弁体が閉位置となった場合の良好なシール性を確保することが可能な吸気装置および吸気装置の製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における吸気装置は、内燃機関用のサージタンクを含む吸気装置本体と、サージタンクに回動可能に取り付けられ、サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように隔壁から離間する開位置と隔壁に当接する閉位置との間で回動される弁体と、を備え、吸気装置本体は、弁体が組み込まれた第１部材と、第２部材とが接合されることにより形成されるとともに、第１部材は、流体通路の近傍に配置され、第１部材と第２部材との接合時に第１部材を保持する冶具を受けるための冶具受け部を有し、第１部材は、弁体を回動するアクチュエータを取り付けるためのアクチュエータ取付部を有し、冶具受け部は、アクチュエータ取付部に設けられており、冶具によりアクチュエータ取付部の冶具受け部が保持された状態で、第１部材および第２部材が互いに接合されて吸気装置本体が形成されるように構成されており、アクチュエータ取付部は、冶具受け部としての冶具挿入穴を有し、第１部材は、サージタンクの内部を２分割する隔壁を有するミドルピースであり、第２部材は、隔壁の上面側に配置されるアッパピースおよび隔壁の下面側に配置されるロアピースであり、冶具挿入穴は、ミドルピースとアッパピースとの接合時に冶具が挿入されるとともにアッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴と、ミドルピースとロアピースとの接合時に冶具が挿入されるとともにロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴とを有する。

この発明の第１の局面による吸気装置では、上記のように、弁体が組み込まれた第１部材に、流体通路の近傍に配置されるとともに第１部材と第２部材との接合時に第１部材を保持する冶具を受けるための冶具受け部を設けることによって、第１部材と第２部材とを互いに接合して吸気装置本体を製造する際に、隔壁における流体通路の近傍に配置された冶具受け部を介して第１部材を冶具により保持した状態で第２部材に接合することができる。すなわち、流体通路近傍の隔壁部分（シール部分）に反りや捻れなどの撓み変形を極力生じさせることなく第１部材と第２部材とを接合してサージタンクを形成することができる。これにより、吸気装置本体製造後も、弁体が回動される隔壁部分（シール部分）の平坦性が流体通路まわりにおいて保たれるので、弁体が閉位置となった場合の良好なシール性を確保することができる。

また、第１の局面による吸気装置では、上記のように、サージタンクを含む吸気装置本体と、サージタンクに回動可能に取り付けられ、サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように隔壁から離間する開位置と隔壁に当接する閉位置との間で回動される弁体とを備えることによって、弁体を回動させて隔壁に形成された流体通路を直接的に塞ぐことができる。すなわち、隔壁に形成された開口部をそのまま弁体により開閉される流体通路として用いることができる分、流体通路の断面積を増加させることができる。これにより、弁体を開位置に回動させて２つの空間を連通させる場合に、流体通路を流通する吸気の圧力損失を減少させることができるので、流体通路を流通する吸気量を増加して過給効果を向上させることができる。
また、第１部材は、弁体を回動するアクチュエータを取り付けるためのアクチュエータ取付部を有し、冶具受け部は、アクチュエータ取付部に設けられており、冶具によりアクチュエータ取付部の冶具受け部が保持された状態で、第１部材および第２部材が互いに接合されて吸気装置本体が形成されるように構成されている。これにより、比較的流体通路に近いアクチュエータ取付部の部分に冶具受け部が設けられているので、冶具によりアクチュエータ取付部の冶具受け部を保持することによって、流体通路近傍の部分を容易に保持した状態で第１部材と第２部材とを互いに接合することができる。これにより、第１部材と第２部材との接合時に、流体通路近傍の弁体が当接するシール部分（シール面）が撓むのを容易に抑制することができる。
また、アクチュエータ取付部は、冶具受け部としての冶具挿入穴を有する。これにより、アクチュエータ取付部に設けられた冶具挿入穴に冶具を挿入することにより、アクチュエータ取付部の冶具受け部を冶具により容易に保持することができる。
また、第１部材は、サージタンクの内部を２分割する隔壁を有するミドルピースであり、第２部材は、隔壁の上面側に配置されるアッパピースおよび隔壁の下面側に配置されるロアピースであり、冶具挿入穴は、ミドルピースとアッパピースとの接合時に冶具が挿入されるとともにアッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴と、ミドルピースとロアピースとの接合時に冶具が挿入されるとともにロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴とを有する。これにより、隔壁を有するミドルピースに対してアッパピースを接合する際には、ミドルピース内のアッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴を介してアッパピースとの接合箇所近傍の冶具受け部（ミドルピース）の部分を確実に保持することができる。また、ミドルピースに対してロアピースを接合する際には、ミドルピース内のロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴を介してロアピースとの接合箇所近傍の冶具受け部（ミドルピース）の部分を確実に保持することができる。

上記第１の局面による吸気装置において、好ましくは、第１部材は、サージタンクの内部を２分割する隔壁を有しており、冶具受け部は、隔壁に形成された流体通路を取り囲む平坦面からなる冶具受け面を含み、冶具により平坦面からなる冶具受け面が支持された状態で、第１部材および第２部材が互いに接合されるように構成されている。このように構成すれば、冶具により平坦面からなる冶具受け面を直接的に支持することによって、隔壁の流体通路を取り囲む部分（シール部分近傍）を確実に保持した状態で第１部材と第２部材とを互いに接合することができる。これにより、第１部材と第２部材との接合時に、流体通路近傍の弁体が当接するシール部分（シール面）が撓むのを確実に抑制することができる。

この場合、好ましくは、冶具受け面は、流体通路の縁部に沿って設けられた弁体のシール部が当接するシール面よりも外側に配置されている。このように構成すれば、シール面に冶具を接触させることなく、冶具により第１部材のシール面よりも外側の冶具受け面を支持した状態で第２部材を接合することができる。これにより、吸気装置本体が形成された後もシール面は冶具による打痕（押圧荷重の跡形）などなく平坦性が保たれるので、弁体による流体通路のシール性を十分に確保することができる。

この発明の第２の局面における吸気装置の製造方法は、内燃機関用のサージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように隔壁から離間する開位置と隔壁に当接する閉位置との間で回動される弁体を、第１部材に組み込む工程と、弁体が組み込まれた第１部材と、第２部材とを振動溶着により互いに接合して内燃機関用のサージタンクを含む吸気装置本体を形成する工程とを備え、吸気装置本体を形成する工程は、第１部材の流体通路の近傍に配置された冶具受け部が冶具により保持された状態で、第１部材と第２部材とを振動溶着により互いに接合する工程を含み、第１部材は、弁体を回動するアクチュエータを取り付けるためのアクチュエータ取付部を有し、冶具受け部は、アクチュエータ取付部に設けられており、吸気装置本体を形成する工程は、アクチュエータ取付部の冶具受け部が冶具により保持された状態で、第１部材と第２部材とを振動溶着により互いに接合する工程を含み、第１部材は、サージタンクの内部を２分割する隔壁を有するミドルピースであり、第２部材は、隔壁の上面側に配置されるアッパピースおよび隔壁の下面側に配置されるロアピースであり、吸気装置本体を形成する工程は、アッパピースおよびロアピースのうち剛性が相対的に大きい側のピースと冶具受け部が冶具により保持された状態のミドルピースとを振動溶着により接合した後、アッパピースおよびロアピースのうち剛性が相対的に小さい側のピースと、剛性が相対的に大きい側のピースとミドルピースとが接合されかつ冶具受け部が冶具により保持された状態のミドルピースとをさらに接合する工程を含む。

この発明の第２の局面による吸気装置の製造方法では、上記のように、第１部材の流体通路の近傍に配置された冶具受け部が冶具により保持された状態で、第１部材と第２部材とを振動溶着により互いに接合して吸気装置本体を形成することによって、第１部材と第２部材とを振動溶着により互いに接合して吸気装置本体を製造する際に、隔壁における流体通路の近傍に配置された冶具受け部を介して第１部材を冶具により保持した状態で第２部材に接合することができる。すなわち、流体通路近傍の隔壁部分（シール部分）に反りや捻れなどの撓み変形を極力生じさせることなく第１部材と第２部材とを接合してサージタンクを形成することができる。これにより、吸気装置本体製造後も、弁体が回動される隔壁部分（シール部分）の平坦性が流体通路まわりにおいて保たれるので、弁体が閉位置となった場合の良好なシール性が確保された吸気装置を得ることができる。

また、第２の局面による吸気装置の製造方法では、上記のように、サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように隔壁から離間する開位置と隔壁に当接する閉位置との間で回動される弁体を第１部材に組み込む工程と、弁体が組み込まれた第１部材と、第２部材とを振動溶着により互いに接合して吸気装置本体を形成する工程とを備えることによって、弁体を回動させて隔壁に形成された流体通路を直接的に塞ぐことができる。すなわち、隔壁に形成された開口部をそのまま弁体により開閉される流体通路として用いることができる分、流体通路の断面積を大きく確保する吸気装置本体を得ることができる。これにより、弁体を開位置に回動させて２つの空間を連通させる場合に、流体通路の断面積が増加される分、流体通路を流通する吸気の圧力損失を減少させることができるので、流体通路を流通する吸気量を増加して過給効果が向上された吸気装置を得ることができる。
また、第１部材は、弁体を回動するアクチュエータを取り付けるためのアクチュエータ取付部を有し、冶具受け部は、アクチュエータ取付部に設けられており、吸気装置本体を形成する工程は、アクチュエータ取付部の冶具受け部が冶具により保持された状態で、第１部材と第２部材とを振動溶着により互いに接合する工程を含む。これにより、比較的流体通路に近いアクチュエータ取付部の部分に冶具受け部が設けられているので、冶具によりアクチュエータ取付部の冶具受け部を保持することによって、流体通路近傍の部分を容易に保持した状態で第１部材と第２部材とを振動溶着により互いに接合することができる。これにより、第１部材と第２部材との接合時に、流体通路近傍の弁体が当接するシール部分（シール面）が撓むのを容易に抑制することができる。
また、第１部材は、サージタンクの内部を２分割する隔壁を有するミドルピースであり、第２部材は、隔壁の上面側に配置されるアッパピースおよび隔壁の下面側に配置されるロアピースであり、吸気装置本体を形成する工程は、アッパピースおよびロアピースのうち剛性が相対的に大きい側のピースと冶具受け部が冶具により保持された状態のミドルピースとを振動溶着により接合した後、アッパピースおよびロアピースのうち剛性が相対的に小さい側のピースと、剛性が相対的に大きい側のピースとミドルピースとが接合されかつ冶具受け部が冶具により保持された状態のミドルピースとをさらに接合する工程を含む。これにより、剛性が相対的に大きく振動溶着時の耐荷重性が良好なピースと隔壁を有するミドルピースとを先に接合して歪みの少ない（設計寸法が精度よく得られた）構造体を形成し、その後、歪みの少ない（設計寸法が精度よく得られた）構造体に対して剛性が相対的に小さい側のピースを接合して吸気装置本体を製造することができる。これにより、３つの部材を振動溶着により互いに接合する場合であっても、弁体が回動される隔壁部分（シール部分（シール面））の平坦性が確保されるとともに完成時の設計寸法が精度よく得られた吸気装置本体を容易に得ることができる。

この場合、好ましくは、冶具受け部は、ミドルピースとアッパピースとの接合時に冶具が挿入されるとともにアッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴と、ミドルピースの隔壁に形成された流体通路を取り囲む平坦面からなる冶具受け面と、ミドルピースとロアピースとの接合時に冶具が挿入されるとともにロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴とを含み、吸気装置本体を形成する工程は、ミドルピースの平坦面からなる冶具受け面が冶具により支持されかつミドルピースの第２冶具挿入穴に冶具が挿入された状態で、ミドルピースとロアピースとを振動溶着により互いに接合する工程と、ミドルピースの第１冶具挿入穴に冶具が挿入された状態で、ロアピースが接合された後のミドルピースとアッパピースとを振動溶着により互いに接合する工程とを含む。

このように構成すれば、剛性が相対的に大きく振動溶着時の耐荷重性が良好なロアピースに対して、ミドルピース内のロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴に冶具が挿入されるのと同時に冶具により冶具受け面が支持されることでロアピースとの接合箇所近傍の冶具受け部の部分が確実に保持（支持）されたミドルピースを先に接合して、歪みの少ない（設計寸法が精度よく得られた）構造体を形成することができる。そして、剛性が相対的に小さいアッパピースに対しても、ミドルピース内のアッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴に冶具が挿入されてアッパピースとの接合箇所近傍の冶具受け部の部分が確実に保持されたロアピース接合後のミドルピースを接合して歪みの発生を低く抑えることができる。これにより、３つの部材を振動溶着により互いに接合する場合であっても、弁体が回動される隔壁部分の平坦性が確保されるとともに完成時の設計寸法が精度よく得られた吸気装置本体を確実に得ることができる。

なお、本出願では、上記第１の局面による吸気装置において、以下のような構成も考えられる。

（付記項）
すなわち、上記第１の局面による吸気装置において、冶具受け部は、冶具受け部としての冶具挿入穴を有し、冶具挿入穴は、第１部材と第２部材との接合方向に直交する方向に延びている。このように構成すれば、第１部材と第２部材とを対向させてこの方向に互いに接合する際に、接合方向と直交する側方（外側）から冶具を冶具挿入穴に挿入することができる。これにより、第１部材と第２部材との接合時に第１部材における冶具受け部を容易に支持することができる。

本発明によれば、上記のように、弁体が開位置となった場合にサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路を流通する吸気量を増加して過給効果を向上させ、かつ、弁体が閉位置となった場合の良好なシール性を確保することが可能な吸気装置を得ることができる。

本発明の一実施形態による吸気装置の配置位置を示した概略図である。 本発明の一実施形態による吸気装置の構成を示した斜視図である。 本発明の一実施形態による吸気装置の構成を示した分解斜視図である。 本発明の一実施形態による吸気装置の隔壁に形成された流体通路を示した平面図である。 図４の５００−５００線に沿った流体通路およびこの流体通路に回動可能に設けられる吸気制御弁を示した断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置における弁体の一方端部側（Ｙ２方向側）の支持構造を示した拡大断面図である。 図３の５１０−５１０線に沿った弁体の「開位置」における流体通路の断面図である。 図３の５１０−５１０線に沿った弁体の「閉位置」における流体通路の断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置における弁体の他方端部側（Ｙ１方向側）の支持構造を示した拡大断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置において弁体の一方端部および他方端部の両方がサージタンクに支持された状態を示した平面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置において吸気制御弁がサージタンクに組み付けられた状態を示した断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置においてアクチュエータ取付部の構成を示した側面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置において吸気制御弁をミドルピースに組み込む工程を説明するための断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置において吸気制御弁をミドルピースに組み込む工程を説明するための断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置において吸気制御弁が組み込まれたミドルピースとロアピースとを接合する工程を説明するための断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置において吸気制御弁が組み込まれたミドルピースとアッパピースとを接合する工程を説明するための断面図である。 本発明の一実施形態による吸気装置の逃がし部を上方に窪ませた変形例を示した断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

まず、図１〜図１６を参照して、本発明の一実施形態による吸気装置１００の構成について説明する。

本発明の一実施形態による吸気装置１００は、図１に示すように、自動車用のＶ型６気筒エンジン１０に設けられる吸気装置である。吸気装置１００は、サージタンク１と、サージタンク１の内部に設けられる吸気制御弁２と、サージタンク１の下流に配置される３本の第１吸気ポート３ａおよび３本の第２吸気ポート３ｂとを含む吸気装置本体１０５を備えている。また、構造的には、図２に示すように、吸気装置１００の吸気装置本体１０５は、サージタンク１と、第１吸気ポート３ａおよび第２吸気ポート３ｂとを一体的に含んで構成されている。そして、吸気装置本体１０５の内部に、吸気制御弁２（図１参照）が取り付けられている。なお、Ｖ型６気筒エンジン１０は、本発明の「内燃機関」の一例である。

サージタンク１には、図示しないエアクリーナおよびスロットル１１０を介して吸気が流入される。また、サージタンク１は、サージタンク１の内部を第１サージタンク領域１１および第２サージタンク領域１２に２分割する隔壁４を有している。吸気制御弁２は、隔壁４の一部に形成された開口部からなる流体通路４１を開閉する機能を有している。また、吸気制御弁２は、アクチュエータ１２０による駆動力によって流体通路４１を開閉するように構成されている。なお、アクチュエータ１２０は、ＥＣＵ（Ｅｎｇｉｎｅ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ）１３０から送信される信号に基づいて駆動される。

３本の第１吸気ポート３ａは、隔壁４の上側（Ｚ１側）に形成された第１サージタンク領域１１と、Ｖ型６気筒エンジン１０の第１バンク１０ａに設けられた３つの気筒１１０ａとをそれぞれ接続する。また、３本の第２吸気ポート３ｂは、隔壁４の下側（Ｚ２側）に形成された第２サージタンク領域１２と、Ｖ型６気筒エンジン１０の第２バンク１０ｂに設けられた３つの気筒１１０ｂとをそれぞれ接続する。第１バンク１０ａの３つの気筒１１０ａは、互いに点火時期が連続しないＮｏ．１、Ｎｏ．３およびＮｏ．５からなる気筒群であり、第２バンク１０ｂの３つの気筒１１０ｂは、互いに点火時期が連続しないＮｏ．２、Ｎｏ．４およびＮｏ．６からなる気筒群である。吸気装置１００は、吸気制御弁２による流体通路４１の開閉動作をエンジン回転に応じて適切に行うことにより、吸気系の共振周波数を変更して幅広いエンジン運転領域で効果的な過給効果を得る目的で設けられている。以下、吸気装置１００の構成をより詳細に説明する。

吸気装置本体１０５（サージタンク１）は、図２および図３に示すように、樹脂製のアッパピース１０１と、樹脂製のロアピース１０２と、アッパピース１０１およびロアピース１０２に挟み込まれた樹脂製のミドルピース１０３とにより構成されている。アッパピース１０１およびロアピース１０２は、それぞれ、接合部１０１ａおよび接合部１０２ａを有している。また、ミドルピース１０３は、Ｚ１側に形成された接合部１０３ａと、Ｚ２側に形成された接合部１０３ｂとを有している。アッパピース１０１の接合部１０１ａは、アッパピース１０１のフランジ状の縁部（平面的な外形形状）に沿って継ぎ目なく環状に形成されており、接合面（Ｚ２側の下面）がミドルピース１０３の上側（Ｚ１側）の接合部１０３ａに対向するように形成されている。また、ロアピース１０２の接合部１０２ａは、ロアピース１０２のフランジ状の縁部（平面的な外形形状）に沿って継ぎ目なく環状に形成されており、接合面（Ｚ１側の上面）がミドルピース１０３の下側（Ｚ２側）の接合部１０３ｂに対向するように形成されている。また、ミドルピース１０３の接合部１０３ａおよび接合部１０３ｂについても、ミドルピース１０３のフランジ状の縁部（平面的な外形形状）に沿って継ぎ目なく環状に形成されている。なお、ミドルピース１０３は、本発明の「第１部材」の一例である。また、アッパピース１０１およびロアピース１０２は、本発明の「第２部材」の一例である。

なお、接合部１０１ａ〜１０３ｂは、吸気装置本体１０５全体の外形形状に合わせてアッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３を繋ぎ合せる役割を有している。したがって、接合部１０１ａ〜１０３ｂは、各部材の形状に合わせて平面的および立体的な曲りや高低差（起伏）を有して環状に形成された接合面を有している。また、各々の接合面は、互いを確実にシールし合うような形状を有して形成されている。

そして、アッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３が、後述する振動溶着を用いた製造プロセスによって接合部１０１ａ〜１０３ｂが各々の対向関係（Ｚ方向）を保ちながら互いに接合（溶着）されることにより、内部にサージタンク１を形成するとともに第１吸気ポート３ａおよび第２吸気ポート３ｂを含めて一体構造物となった吸気装置本体１０５が得られる。なお、アッパピース１０１とロアピース１０２との間に隔壁４を有するミドルピース１０３が介在することにより、サージタンク１は、第１サージタンク領域１１と第２サージタンク領域１２とに内部が２分割される。また、第１サージタンク領域１１および第２サージタンク領域１２は、上下方向（Ｚ方向）に重なりを有して配置されている。また、アッパピース１０１およびミドルピース１０３により、第１サージタンク領域１１および３本の第１吸気ポート３ａが構成され、ロアピース１０２およびミドルピース１０３により、第２サージタンク領域１２および３本の第２吸気ポート３ｂが構成されている。

また、ミドルピース１０３は、接合部１０３ａ（接合部１０３ｂ）における吸気の流入側（Ｙ１側）に一体的に形成されたフランジ状の接続部１５０と、弁体２１が回動される流体通路４１のＹ２側の近傍位置に一体的に形成されたアクチュエータ取付部１６０とをさらに有している。接続部１５０には、スロットル１１０（図１参照）側から延びる吸気路１４０（図１参照）が接続される。また、サージタンク１では、隔壁４などの部分よりも厚み（Ｚ方向）の大きいアクチュエータ取付部１６０および軸部材固定部４２によって、吸気制御弁２の後述する弁体２１（回動軸２３）が回動軸線Ｌ１まわりに回動可能に支持されている。

アクチュエータ取付部１６０は、図４〜図６に示すように、断面が円形状を有してＹ方向に延びる回動軸支持孔１３１を有している。すなわち、アクチュエータ取付部１６０は、回動軸支持部としての機能を併せ持つ。回動軸支持孔１３１は、サージタンク１の内側（Ｙ１側）から外側（Ｙ２側）に向かって順番に、小径部１３１ａ、中径部１３１ｂおよび大径部１３１ｃと内径が段階的に大きくなるように構成されている。

サージタンク１の隔壁４に形成された開口部からなる流体通路４１は、図３および図４に示すように、サージタンク１の吸気の流入側とは反対側（Ｙ２方向側）の端部近傍で、かつ、第１吸気ポート３ａおよび第２吸気ポート３ｂが配置される側とは反対側（Ｘ２方向側）の端部近傍に設けられている。また、流体通路４１の断面形状は、吸気制御弁２の弁体２１の外形形状に対応した形状を有している。また、流体通路４１は、図４に示すように、平面視で、Ｙ方向に延びる長穴形状に形成されている。

また、図３、図４、図７および図８に示すように、隔壁４における流体通路４１のＸ２側には、第１サージタンク領域１１側に配置された縁部４１１が形成されている。また、隔壁４における流体通路４１のＸ１側には、第２サージタンク領域１２側に配置された縁部４１２（図４、図７および図８参照）が形成されている。ここで、縁部４１２は縁部４１１に対して弁体２１が介在する分、若干下側（Ｚ２方向）に配置されている。また、図７および図８に示すように、縁部４１２は、隔壁４の他の部分よりも大きい厚みを有している。また、縁部４１１の下面（Ｚ２側）には、流体通路４１の内側に向かって上方に傾斜する傾斜面からなるシール面４１１ａが形成されている。また、縁部４１２の上面（Ｚ１側）には、流体通路４１の内側に向かって下方に傾斜する傾斜面からなるシール面４１２ａが形成されている。また、図４に示すように、シール面４１１ａおよびシール面４１２ａは、流体通路４１の縁部４１１および４１２に沿ってそれぞれ設けられている。

また、隔壁４には、図３〜図５に示すように、軸部材固定部４２が一体的に形成されている。軸部材固定部４２は、流体通路４１のＹ１方向側の端部に設けられている。また、軸部材固定部４２は、図４、図５および図９に示すように、断面が円形状を有してＹ方向に延びる軸部材支持孔４２１を有している。軸部材支持孔４２１には、図５および図９に示すように、金属（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）からなるブッシュ部材４２２が一体的に設けられている。ブッシュ部材４２２は、サージタンク１のミドルピース１０３の樹脂成形時に隔壁４と一体的に形成（インサート成形）されている。また、図３〜図５および図９に示すように、隔壁４の軸部材固定部４２近傍には、後述する軸部材２１５（図９参照）を軸部材固定部４２に挿入するための凹状の逃がし部４３が設けられている。凹状の逃がし部４３は、下側（Ｚ２方向側）に窪むとともにＹ方向に延びるように形成されている。また、図９に示すように、逃がし部４３の底面４３ａは、軸部材支持孔４２１の下端と同じ高さ位置に配置されている。

ここで、本実施形態では、吸気制御弁２は、図３、図７、図８および図１０に示すように、サージタンク１に回動可能に取り付けられ、隔壁４の流体通路４１を開閉するように、隔壁４から離間する開位置（図７に示す位置）と隔壁４に当接する閉位置（図８に示す位置）との間を回動軸線Ｌ１まわりに回動される弁体２１と、弁体２１の外周に配置されるシール部材２２とを備えている。すなわち、本実施形態の吸気制御弁２では、弁体２１がサージタンク１に直接的に回動可能に取り付けられており、弁体２１をサージタンク１に取り付けるためのフレーム（ボディ）などは設けられていない。また、弁体２１は、回動軸線Ｌ１の延びる方向（Ｙ方向）の一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの両方がサージタンク１（ミドルピース１０３）に回動可能に支持されている。

また、弁体２１は、図１０に示すように、一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの両方がサージタンク１に回動可能に支持されている状態において、回動軸線Ｌ１および回動軸線Ｌ１に直交する方向の中心線Ｃ１の両方に対して対称な外形形状を有している。また、弁体２１は、平面視で、流体通路４１（図４参照）に対応する外形形状を有している。また、弁体２１のうち、一方端部２１ａの近傍および他方端部２１ｂの近傍には、それぞれ、一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの先端に向かって先細りするテーパ形状部２１ｃおよび２１ｄが設けられている。

弁体２１は、樹脂製である。また、図５および図６に示すように、一方端部２１ａには、弁体２１とともに回動する金属（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）からなる回動軸２３が一体的に設けられている。また、図５および図９に示すように、他方端部２１ｂには、弁体２１とともに回動する金属（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）からなる第１軸受２４が一体的に設けられている。金属製の回動軸２３および第１軸受２４は、弁体２１の樹脂成形時に弁体２１と一体的にインサート成形される。

詳細には、弁体２１の一方端部２１ａ側（Ｙ２側）には、回動軸保持部２１１が形成されており、回動軸２３は、回動軸保持部２１１により保持されている。また、弁体２１の他方端部２１ｂ側（Ｙ１側）には、軸受保持部２１２が形成されており、第１軸受２４は、軸受保持部２１２により保持されている。回動軸保持部２１１は、図６および図１１に示すように、弁体２１がサージタンク１に回動可能に支持された状態で、Ｙ２方向側の端面２１１ａがアクチュエータ取付部１６０のＹ１方向側の端面１３ｂに対向して当接するように構成されている。また、軸受保持部２１２は、図９および図１１に示すように、Ｙ１方向側の端面２１２ａが軸部材固定部４２のＹ２方向側の端面４２ａに対向して当接するように構成されている。

また、回動軸２３は、図５に示すように、弁体２１から突出した先端部側から根元部側に向かって順番に、細軸部２３１と、細軸部２３１よりも外径が大きい太軸部２３２と、回動軸保持部２１１により保持される保持部２３３とを有している。また、回動軸２３は、図６に示すように、ミドルピース１０３のアクチュエータ取付部１６０に固定された円筒形状の第２軸受２１３により回動可能に支持されている。第２軸受２１３は、回動軸２３がアクチュエータ取付部１６０の回動軸支持孔１３１に挿入された状態で、回動軸２３の太軸部２３２の外周面２３２ａと回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄとの間の隙間に圧入されて取り付けられる。これにより、回動軸２３は、第２軸受２１３により回動可能に支持される。また、第２軸受２１３は、金属（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）からなり、第２軸受２１３の内周面２１３ａには、回動軸２３の太軸部２３２の外周面２３２ａとの摺動抵抗を低減するためのコーティングが施されている。

また、回動軸支持孔１３１の第２軸受２１３が取り付けられる小径部１３１ａよりも外側の中径部１３１ｂにおいて、回動軸２３の細軸部２３１の外周面２３１ａと、回動軸支持孔１３１の中径部１３１ｂの内周面１３１ｅとの間の隙間に回動軸シール部材２１４が取り付けられている。回動軸シール部材２１４は、回動軸２３の細軸部２３１の外周部に環状に設けられるとともに、内側に突出する環状の内側突出部２１４ａと、外側に突出する外側突出部２１４ｂとを有している。回動軸２３の細軸部２３１は、外周面２３１ａが環状の内側突出部２１４ａに線接触するように構成されている。また、環状の回動軸シール部材２１４は、Ｕ字状の断面形状を有し、Ｕ字状の開口側がサージタンク１の外側（Ｙ２側）に向いた状態で設けられている。また、外側突出部２１４ｂは、回動軸支持孔１３１の中径部１３１ｂの内周面１３１ｅに環状に面接触するように構成されている。これにより、サージタンク１の外側から内部に向かう外気を効果的に遮断することが可能である。

また、回動軸２３は、図１１に示すように、弁体２１がサージタンク１に回動可能に取り付けられた状態で、アクチュエータ取付部１６０から外部に突出するように配置される。回動軸２３のアクチュエータ取付部１６０から外部に突出した部分（細軸部２３１のＹ２側の端部近傍領域）には、回動軸２３を回動させるアクチュエータ１２０の軸取付部１２０ａが取り付けられる。すなわち、アクチュエータ１２０は、サージタンク１の外側においてアクチュエータ取付部１６０に固定されている。

第１軸受２４は、図９に示すように、隔壁４の軸部材固定部４２に固定された軸部材２１５により回動可能に支持されるように構成されている。軸部材２１５は、金属（ステンレス鋼やアルミニウム合金など）からなり、第１軸受２４に対して摺動する摺動部２１５ａと、摺動部２１５ａよりも拡径された圧入部２１５ｂとを有している。軸部材２１５は、外径が拡大された圧入部２１５ｂが軸部材支持孔４２１に設けられた金属製のブッシュ部材４２２に圧入されることにより固定される。また、第１軸受２４の内周面２４ａには、摺動部２１５ａの外周面２１５ｃとの摺動抵抗を低減するためのコーティングが施されている。

また、弁体２１の表側および裏側には、図１０に示すように、回動軸線Ｌ１と直交する方向に延びる複数の横リブ２１６ａと、複数の横リブ２１６ａを互いに連結する複数の縦リブ２１６ｂとが一体的に形成されている。横リブ２１６ａは、弁体２１の長手方向（Ｙ方向）の中央部近傍では、長手方向と直交するＸ方向の両端部近傍まで延びている。また、横リブ２１６ａは、長手方向の中央部から両端部に向かうにしたがって長さが短くなる。このように弁体２１の長手方向の中央部の横リブ２１６ａをＸ方向に長くなるように形成して弁体２１の長手方向の中央部の機械的強度を向上させている。

シール部材２２は、ゴムなどの弾性部材からなり、弁体２１の閉位置においてサージタンク１の隔壁４に当接することにより隔壁４と弁体２１との間をシールする機能を有する。具体的には、シール部材２２は、図７および図８に示すように、隔壁４の流体通路４１の縁部に沿って設けられたシール面４１１ａおよびシール面４１２ａに当接するように構成されている。また、シール部材２２は、シール面４１１ａおよびシール面４１２ａ側に突出する突起部２２１を有している。シール部材２２は、図８に示すように、弁体２１の閉位置において突起部２２１がシール面４１１ａおよびシール面４１２ａに当接して押し潰された状態で、隔壁４と弁体２１との間をシールする。なお、詳細は後述するが、弁体２１が組み付けられたミドルピース１０３が、ロアピース１０２およびアッパピース１０１に対して適切な製造プロセスを用いて接合されることにより、弁体２１の外周に配置されたシール部材２２は、流体通路４１の縁部４１１に沿って設けられたシール面４１１ａおよび縁部４１２に沿って設けられたシール面４１２ａの全域に亘って確実に当接して流体通路４１をシールするように構成されている。

また、図３〜図５に示すように、アクチュエータ１２０は、アクチュエータ取付部１６０のＹ２側の端面にねじ部材９（図３参照）を用いて取り付けられている。また、アクチュエータ取付部１６０を側方から見た場合、図１２に示すように、アクチュエータ取付部１６０には、中心部（回動軸線Ｌ１）をＹ方向に貫通する回動軸支持孔１３１まわりに形成された冶具受け部１６１が設けられている。冶具受け部１６１は、複数（５つ）の冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅを有している。冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅは、回動軸支持孔１３１の内周壁１３１ｆと、この内周壁１３１ｆから半径方向外側に放射状に延びる所定の肉厚を有するリブ１３２と、アクチュエータ取付部１６０の外形を形成する所定の肉厚を有する外周壁１３１ｇとによって各々が隔てられている。

また、図５に示すように、冶具挿入穴１６１ｄは、アクチュエータ取付部１６０のＹ２側の端面部から矢印Ｙ１方向に沿って接合部１０３ａが形成された位置に対応する位置まで延びている。同様に、冶具挿入穴１６１ｂは、アクチュエータ取付部１６０のＹ２側の端面部から矢印Ｙ１方向に沿って接合部１０３ｂが形成された位置に対応する位置まで延びている。なお、冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅの全てがこのような深さ位置（Ｙ１側）まで延びている。また、冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅの延びる方向（Ｙ方向）は、アッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３の接合方向（Ｚ方向）と直交する方向である。

これにより、本実施形態では、アクチュエータ取付部１６０における冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅの集合体構造）は、製造プロセスにおいて、ミドルピース１０３に対して第２サージタンク領域１２（Ｚ２側）を形成するロアピース１０２が振動溶着によりＺ方向に接合される際にミドルピース１０３側を保持する冶具２０１（図１５参照）を受ける役割を有している。また、冶具受け部１６１は、製造プロセスにおいて、ミドルピース１０３に対して第１サージタンク領域１１（Ｚ２側）を形成するアッパピース１０１が振動溶着により接合される際にミドルピース１０３側を保持する冶具２０２（図１６参照）を受ける役割を有している。

なお、冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅのうち、冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂには、ミドルピース１０３に対してロアピース１０２を接合する際に用いる冶具２０１（図１５参照）の挿入部２０１ａ（図１５参照）がそれぞれ挿入されるように構成されている。また、冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅには、ミドルピース１０３に対してアッパピース１０１を接合する際に用いる冶具２０２（図１６参照）の挿入部２０２ａ（図１６参照）がそれぞれ挿入されるように構成されている。この際、冶具２０１の挿入部２０１ａは、接合部１０３ｂが形成された位置に対応する位置まで延びる冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂの底部（Ｙ１側）まで挿入される。また、冶具２０２の挿入部２０２ａは、接合部１０３ａが形成された位置に対応する位置まで延びる冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅの底部（Ｙ１側）まで挿入される。なお、冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂは、本発明の「第２冶具挿入穴」の一例であり、冶具挿入穴１６１ｃ、１６１ｄおよび１６１ｅは、本発明の「第１冶具挿入穴」の一例である。

また、本実施形態では、図４に示すように、ミドルピース１０３における隔壁４には、平坦面からなる冶具受け面４ａが形成されている。冶具受け面４ａは、開口部となる流体通路４１を取り囲むようにして隔壁４のＺ１側（第１サージタンク領域１１が配置される紙面手前側）に形成されており、冶具２０１（図１５参照）を直接的に受ける冶具受け部としての機能を有している。また、冶具受け面４ａは、流体通路４１の縁部４１２（縁部４１１）に沿って設けられた弁体２１のシール部材２２が当接するシール面４１２ａよりも外側に配置されている。すなわち、冶具受け面４ａは、回動軸線Ｌ１を境にその半分が縁部４１１の平坦面からなる上面（Ｚ１側）により構成されるとともに、残りの半分が縁部４１２の平坦面からなる上面（Ｚ１側）により構成されている。これにより、冶具２０１の支持部２０１ｂ（図１５参照）により平坦面からなる冶具受け面４ａが下方から直接的に支持された状態で、ミドルピース１０３およびロアピース１０２を互いに接合することが可能に構成されている。なお、冶具２０１の支持部２０１ｂは、平面的に見て、回動軸線Ｌ１近傍を除いて長穴形状（トラック形状）を有するように形成された冶具受け面４ａに対応する形状を有している。すなわち、冶具２０１の支持部２０１ｂは、回動軸線Ｌ１近傍を除いて、冶具受け面４ａに対して周状でかつ連続的に面接触するように構成されている。

本実施形態では、ミドルピース１０３のアクチュエータ取付部１６０に形成された冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅ）を冶具２０１および２０２の受け部として有効に利用することにより、ミドルピース１０３に対してロアピース１０２およびアッパピース１０１をサージタンク１形成後の設計寸法になるように接合して、吸気装置本体１０５が製造可能に構成されている。また、ミドルピース１０３とロアピース１０２との接合時には、冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂ）に加えて、隔壁４の冶具受け面４ａが冶具２０１により下支えされる。すなわち、アッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３が樹脂成形された際に各々の部材（特に、接合部１０１ａ、１０２ａ、１０３ａおよび１０３ｂの部分）に設計寸法から逸脱するような反り変形（個体差）が生じていても、ミドルピース１０３は冶具２０１（図１５参照）により所定の形状が保たれた（矯正された）状態でロアピース１０２側に振動溶着されるとともに、ミドルピース１０３は冶具２０２（図１６参照）により所定の形状が保たれた（矯正された）状態でアッパピース１０１側に振動溶着される。

これにより、本実施形態では、各々の部材に生じた反り変形に起因して許容値を超える歪が発生したままの状態でミドルピース１０３に対してロアピース１０２およびアッパピース１０１を接合してサージタンク１が形成されてしまうことが抑制されている。また、流体通路４１まわりの隔壁４（冶具受け面４ａ）も同時に冶具２０１の支持部２０１ｂ（図１５参照）によって下支えされるので、隔壁４におけるシール面４１１ａおよび４１２ａの領域に、振動溶着時の荷重の掛け方に起因して反りや捻れなどの撓み変形が生じるのが効果的に抑制されている。これらにより、吸気装置本体１０５形成後のサージタンク１内においては、弁体２１のシール部材２２がシール面４１１ａおよび４１２ａの全域に亘って確実に当接することが図られている。さらには、回動軸線Ｌ１が歪むことなく吸気制御弁２が滑らかに回動されることも図られている。

次に、図３、図５、図６および図１１〜図１６を参照して、吸気装置１００の製造プロセスについて説明する。まず、ミドルピース１０３に対する吸気制御弁２の組付工程について説明する。その後、ミドルピース１０３に吸気制御弁２が組み込まれた状態で吸気装置本体１０５全体を組み立てる工程について説明する。

まず、図５および図１３に示すように、弁体２１の一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂのそれぞれに回動軸２３および第１軸受２４が一体的に設けられるとともに、弁体２１の外周にシール部材２２が取り付けられた状態で、ミドルピース１０３に対して弁体２１を傾けながら回動軸２３の細軸部２３１を第２軸受２１３が装着されていない状態の回動軸支持孔１３１に挿入する。この際、回動軸２３の細軸部２３１においては、太軸部２３２よりも外径が小さい分、回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄに対して十分な隙間を有しているとともに、回動軸２３の太軸部２３２においても、第２軸受２１３の板厚分（たとえば、約１ｍｍ）だけ回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄに対して隙間を有している。これにより、回動軸２３は、弁体２１を傾けながら、容易にミドルピース１０３の回動軸支持孔１３１に挿入される。

そして、図１３および図１４に示すように、弁体２１の一方端部２１ａの回動軸２３を回動軸支持孔１３１に挿入した状態で、弁体２１を傾けながら第１軸受２４が設けられた他方端部２１ｂ側を流体通路４１に挿入する。これにより、弁体２１の回動軸保持部２１１は、ミドルピース１０３のアクチュエータ取付部１６０に対向して当接されるとともに、軸受保持部２１２は、隔壁４の軸部材固定部４２に対向して当接される。

その後、図１４に示すように、弁体２１の一方端部２１ａ側において、回動軸２３の太軸部２３２の外周面２３２ａ（図６参照）と回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄとの間の隙間に、第２軸受２１３を圧入する。次に、回動軸２３の細軸部２３１の外周面２３１ａ（図６参照）と回動軸支持孔１３１の中径部１３１ｂの内周面１３１ｅとの間の隙間に、環状の回動軸シール部材２１４を嵌め込む。その後、弁体２１の他方端部２１ｂ側において、隔壁４の凹状の逃がし部４３内部のスペースを利用して、軸部材２１５を弁体２１の回動軸線Ｌ１に沿って（Ｙ方向に沿って）スライドさせて、圧入部２１５ｂを軸部材固定部４２に一体的に設けられたブッシュ部材４２２に圧入する。この際、摺動部２１５ａ側から軸部材２１５を挿入し、摺動部２１５ａが弁体２１の第１軸受２４に対応する位置に到達するまで軸部材２１５をＹ２方向に向かって押し込む。これにより、弁体２１の一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの両方がミドルピース１０３に対して回動可能に支持される。その後、図１１に示すように、回動軸２３のアクチュエータ取付部１６０から外側に突出した部分に、サージタンク１の外側から回動軸２３を回動させるアクチュエータ１２０の軸取付部１２０ａを取り付ける。このようにして、吸気制御弁２がミドルピース１０３に組み付けられる。

次に、吸気制御弁２が組み込まれたミドルピース１０３に対してロアピース１０２が接合される。具体的には、図１５に示すように、ロアピース１０２を図１２の状態とは上下逆さまにした状態でロアピース１０２を冶具２０３（２点鎖線で示す）に装着する。なお、冶具２０３は、周状に形成された接合部１０２ａの外側（外周部）を全周に亘って支持するようにしてロアピース１０２側に固定される。そして、ミドルピース１０３の接合部１０３ｂ側をロアピース１０２に向けた状態でミドルピース１０３を冶具２０１（２点鎖線で示す）に装着する。この際、冶具２０１は、挿入部２０１ａがアクチュエータ取付部１６０の冶具受け部１６１における冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂに挿入される。また、挿入部２０１ａは、冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂにおける接合部１０３ｂが形成された位置（図５参照）に対応する位置まで挿入される。また、冶具２０１は、支持部２０１ｂが冶具受け面４ａを下方（Ｚ１側）から直接的に支持するとともに、周状に形成された接合部１０３ｂの外側（外周部）を全周に亘って下方（Ｚ１側）から支持するようにしてミドルピース１０３側に固定される。

そして、ミドルピース１０３が下方から上方に向かって矢印Ｚ２方向に移動されてミドルピース１０３の接合部１０３ｂとロアピース１０２の接合部１０２ａとを対向させる。また、接合部１０３ｂを接合部１０２ａに面接触させた状態でミドルピース１０３（Ｚ１側）がロアピース１０２（Ｚ２側）に対して所定の荷重（押圧力）を有して押し当てられる。この状態で、ミドルピース１０３側を静止させたままロアピース１０２側を水平面内方向に所定時間（たとえば約５秒間）だけ振動させる。これにより、接合部１０３ｂと接合部１０２ａとの接合面同士が擦れ合う摩擦熱により互いに溶着されて、ミドルピース１０３とロアピース１０２とが接合される。これにより、図１２においてミドルピース１０３とロアピース１０２とが接合された構造体が形成される。

この際、ミドルピース１０３は冶具２０１により所定の形状が保たれるとともにロアピース１０２は冶具２０３により所定の形状が保たれた状態で接合部１０３ｂおよび接合部１０２ａが溶着される。特に、隔壁４における流体通路４１まわり（周状の冶具受け面４ａの部分）は撓むことなく、その平坦性が保たれる。これにより、弁体２１が組み付けられた状態での隔壁４における流体通路４１の縁部４１１のシール面４１１ａおよび縁部４１２のシール面４１２ａの各々の平坦性（シール部材２２との平行度）が保たれる。さらには、弁体２１を回動させる回動軸線Ｌ１が歪むことなく第２サージタンク領域１２（図１２におけるＺ２側）の空間形状が形成される。その後、冶具２０１および冶具２０３が取り外される。

続いて、ロアピース１０２が先に接合されたミドルピース１０３に対して、アッパピース１０１が接合される。具体的には、図１６に示すように、アッパピース１０１を冶具２０４（２点鎖線で示す）に装着する。なお、冶具２０４は、周状に形成された接合部１０１ａの外側（外周部）を全周に亘って支持するようにしてアッパピース１０１側に固定される。そして、ミドルピース１０３の接合部１０３ａ側をアッパピース１０１に向けた状態でミドルピース１０３を冶具２０２（２点鎖線で示す）に装着する。この際、冶具２０２は、挿入部２０２ａがアクチュエータ取付部１６０の冶具受け部１６１における冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅに挿入される。また、挿入部２０２ａは、冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅにおける接合部１０３ａが形成された位置（図５参照）に対応する位置まで挿入される。また、冶具２０２は、周状に形成された接合部１０３ａの外側（外周部）を全周に亘って支持するようにしてミドルピース１０３側に固定される。

そして、ミドルピース１０３が下方から上方に向かって矢印Ｚ１方向に移動されてミドルピース１０３の接合部１０３ａとアッパピース１０１の接合部１０１ａとを対向させる。また、接合部１０３ａを接合部１０１ａに面接触させた状態でミドルピース１０３（Ｚ２側）がアッパピース１０１（Ｚ１側）に対して所定の荷重（押圧力）を有して押し当てられる。この状態で、ミドルピース１０３側を静止させたままアッパピース１０１側を水平面内方向に所定時間（たとえば約５秒間）だけ振動させる。これにより、接合部１０３ａと接合部１０１ａとの接合面同士が擦れ合う摩擦熱により互いに溶着されて、ミドルピース１０３とアッパピース１０１とが接合される。

この際、ミドルピース１０３側は冶具２０２により所定の形状が保たれるとともにアッパピース１０１は冶具２０４により所定の形状が保たれた状態で接合部１０３ａおよび接合部１０１ａが溶着される。この場合においても、ロアピース１０２との接合時に冶具受け面４ａの部分の平坦性が既に得られているので、弁体２１が組み付けられた状態での隔壁４における流体通路４１の縁部４１１のシール面４１１ａおよび縁部４１２のシール面４１２ａの各々の平坦性（シール部材２２との平行度）も維持される。さらには、回動軸線Ｌ１が歪むことなく第１サージタンク領域１１（図１２におけるＺ１側）の空間形状が形成される。その後、冶具２０２および冶具２０４が取り外される。

このように、本実施形態では、アッパピース１０１およびロアピース１０２のうち剛性が相対的に大きい側のロアピース１０２とミドルピース１０３とをまず接合し、その後、剛性が相対的に小さい側のアッパピース１０１と、ロアピース１０２およびミドルピース１０３が接合された状態でのミドルピース１０３とを接合する。最後に、図３に示すように、２つのねじ部材９を用いて、アクチュエータ１２０をアクチュエータ取付部１６０に取り付ける。このようにして、吸気装置本体１０５が組み立てられて吸気装置１００は製造される。

本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

すなわち、本実施形態では、上記のように、弁体２１が組み込まれたミドルピース１０３に、流体通路４１の近傍に配置されるとともにミドルピース１０３とロアピース１０２との接合時にミドルピース１０３を保持する冶具２０１（図１５参照）を受けるための冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂ）および冶具受け面４ａをアクチュエータ取付部１６０に設け、かつ、ミドルピース１０３とアッパピース１０１との接合時にミドルピース１０３を保持する冶具２０２（図１６参照）を受けるための冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅ）をアクチュエータ取付部１６０に設ける。そして、本実施形態における吸気装置１００の製造プロセスでは、ミドルピース１０３の流体通路４１の近傍に配置された冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂ）および冶具受け面４ａが冶具２０１により保持された状態でミドルピース１０３とロアピース１０２とを振動溶着により互いに接合し、かつ、冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅ）が冶具２０２により保持された状態でミドルピース１０３とアッパピース１０１とを振動溶着により互いに接合して、吸気装置本体１０５を形成する。

これにより、アッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３を互いに接合して吸気装置本体１０５を製造する際に、隔壁４における流体通路４１の近傍に配置された冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂ）および冶具受け面４ａを介してミドルピース１０３を冶具２０１により保持した状態でロアピース１０２に接合し、かつ、冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅ）を介してミドルピース１０３を冶具２０２により保持した状態でアッパピース１０１に接合することができる。すなわち、流体通路４１近傍の隔壁４部分（シール面４１１ａおよび４１２ａ）に反りや捻れなどの撓み変形を極力生じさせることなくミドルピース１０３とロアピース１０２およびアッパピース１０１とを各々接合してサージタンク１を形成することができる。これにより、吸気装置本体１５０の製造後も、弁体２１が回動される隔壁４の部分（シール面４１１ａおよび４１２ａ）の平坦性が流体通路まわりにおいて保たれるので、弁体２１が閉位置となった場合の良好なシール性を確保することができる。

また、本実施形態では、上記のように、サージタンク１を含む吸気装置本体１０５と、サージタンク１に回動可能に取り付けられ、サージタンク１の内部を２分割する隔壁４に形成された流体通路４１を開閉するように隔壁４から離間する開位置と隔壁４に当接する閉位置との間で回動される弁体２１とを備えることによって、弁体２１を閉位置に回動させた場合に隔壁４に形成された流体通路４１を弁体２１により直接的に塞ぐことができるので、隔壁４に形成された開口部をそのまま弁体２１により開閉される流体通路４１として用いることができる。すなわち、枠状のボディに形成された流体通路を弁体により開閉するような構成とは異なり、弁体２１により開閉される流体通路４１の断面積が隔壁４に形成された開口部の断面積よりも狭まらないので、その分、流体通路４１の断面積を増加させることができる。これにより、弁体２１を開位置にして２つの空間を連通させる場合に、流体通路４１の断面積が増加される分、流体通路４１を流通する吸気の圧力損失を減少させることができるので、流体通路４１を流通する吸気量を増加して過給効果を向上させることができる。また、枠状のボディ（フレーム）やボディの外周面のガスケットを吸気装置本体１０５に設ける必要がないので、その分、部品点数を削減して構造を簡素化することができるとともに、弁体２１の組付工程も簡素化することができる。

また、本実施形態では、ミドルピース１０３は、弁体２１を回動するアクチュエータ１２０を取り付けるためのアクチュエータ取付部１６０を有し、アクチュエータ取付部１６０に冶具受け部１６１を設ける。そして、吸気装置１００の製造プロセスでは、冶具２０１（図１５参照）によりアクチュエータ取付部１６０の冶具受け部１６１が保持された状態でミドルピース１０３およびロアピース１０２が互いに接合され、かつ、冶具２０２（図１６参照）によりアクチュエータ取付部１６０の冶具受け部１６１が保持された状態でミドルピース１０３およびアッパピース１０１が互いに接合されて吸気装置本体１０５を形成する。これにより、比較的流体通路４１に近いアクチュエータ取付部１６０の部分に冶具受け部１６１（冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅ）が設けられているので、冶具２０１（冶具２０２）によりアクチュエータ取付部１６０の冶具受け部１６１を保持することによって、流体通路４１近傍の隔壁４の部分を容易に保持した状態でミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）とを互いに接合することができる。これにより、ミドルピース１０３とロアピース１０２およびアッパピース１０１との接合時に、流体通路４１近傍の弁体２１が当接するシール面４１１ａおよび４１２ａが撓むのを容易に抑制することができる。また、冶具２０１（冶具２０２）によりアクチュエータ取付部１６０が保持されることによって、ミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）との接合時に弁体２１の回動軸２３が挿通される回動軸支持孔１３１が歪む（押し潰されて変形する）のを確実に抑制することができる。

また、本実施形態では、冶具受け部１６１としての冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅを有するようにアクチュエータ取付部１６０を構成する。これにより、アクチュエータ取付部１６０に設けられた冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅに冶具２０１または冶具２０２を挿入することにより、アクチュエータ取付部１６０の冶具受け部１６１を冶具２０１または冶具２０２により容易に保持することができる。

また、本実施形態では、ミドルピース１０３とアッパピース１０１との接合時に冶具２０２の挿入部２０２ａ（図１６参照）が挿入されるとともにアッパピース１０１に近い側に配置された冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅと、ミドルピース１０３とロアピース１０２との接合時に冶具２０１の挿入部２０１ａ（図１５参照）が挿入されるとともにロアピース１０２に近い側に配置された冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂとを有するように冶具受け部１６１を構成する。これにより、隔壁４を有するミドルピース１０３に対してアッパピース１０１を接合する際にはミドルピース１０３内のアッパピース１０１に近い側に配置された冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅを介してアッパピース１０１との接合箇所近傍の冶具受け部１６１（ミドルピース１０３）の部分を確実に保持することができる。また、ミドルピース１０３に対してロアピース１０２を接合する際にはミドルピース１０３内のロアピース１０２に近い側に配置された冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂを介してロアピース１０２との接合箇所近傍の冶具受け部１６１（ミドルピース１０３）の部分を確実に保持することができる。

また、本実施形態では、ミドルピース１０３は、サージタンク１の内部を２分割する隔壁４を有しており、隔壁４には、流体通路４１を取り囲む平坦面からなる冶具受け面４ａを形成する。そして、冶具２０１の支持部２０１ｂ（図１５参照）により平坦面からなる冶具受け面４ａが支持された状態で、ミドルピース１０３およびロアピース１０２を互いに接合するように構成する。これにより、冶具２０１の支持部２０１ｂにより平坦面からなる冶具受け面４ａを直接的に支持することによって、隔壁４の流体通路４１を取り囲むシール面４１１ａおよび４１２ａ近傍を確実に保持した状態でミドルピース１０３とロアピース１０２とを互いに接合することができる。したがって、ミドルピース１０３とロアピース１０２との接合時に、流体通路４１近傍の弁体２１が当接するシール面４１１ａおよび４１２ａが撓むのを確実に抑制することができる。

また、本実施形態では、流体通路４１の縁部４１２に沿って設けられた弁体２１のシール部材２２が当接するシール面４１２ａよりも外側に冶具受け面４ａを配置する。これにより、シール面４１２ａに冶具２０１の支持部２０１ｂを接触させることなく、冶具２０１の支持部２０１ｂによりミドルピース１０３のシール面４１２ａよりも外側の冶具受け面４ａを支持した状態でロアピース１０２を接合することができる。これにより、吸気装置本体１０５が形成された後もシール面４１２ａは冶具２０１の支持部２０１ｂによる打痕（押圧荷重の跡形）などなく平坦性が保たれるので、弁体２１による流体通路４１のシール性を十分に確保することができる。

また、本実施形態では、ミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）との接合方向（Ｚ方向）に直交するＹ方向に延びるように冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅを形成する。これにより、ミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）とをＺ方向に対向させてこの方向に互いに接合する際に、接合方向と直交する側方（外側）から冶具２０１の挿入部２０１ａ（冶具２０２の挿入部２０２ａ）を冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅに各々挿入することができる。これにより、ミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）との接合時に、ミドルピース１０３における冶具受け部１６１（アクチュエータ取付部１６０）を容易に支持することができる。

また、本実施形態では、ミドルピース１０３は、ロアピース１０２に接合される接合部１０３ｂと、アッパピース１０１に接合される接合部１０３ａとを有しており、ミドルピース１０３の接合部１０３ｂに対応する位置において冶具２０１（挿入部２０１ａ）を受けるとともに、ミドルピース１０３の接合部１０３ａに対応する位置において冶具２０２（挿入部２０２ａ）を受けるようにミドルピース１０３に冶具受け部１６１を設ける。これにより、ミドルピース１０３のロアピース１０２との接合部１０３ｂに対応する位置に冶具２０１を配置することができ、かつ、ミドルピース１０３のアッパピース１０１との接合部１０３ａに対応する位置に冶具２０２を配置することができるので、ミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）との接合時の押圧力（圧着力）を冶具受け部１６１を介して冶具２０１（冶具２０２）側で適切に受けることができる。これにより、ミドルピース１０３の接合部１０３ｂ（接合部１０３ａ）を冶具２０１（冶具２０２）により安定的に保持した状態でミドルピース１０３とロアピース１０２（アッパピース１０１）とを確実に接合することができる。

また、本実施形態による吸気装置１００の製造プロセスでは、剛性が相対的に大きい側のロアピース１０２と冶具受け部１６１が冶具２０１（図１５参照）により保持された状態のミドルピース１０３とを振動溶着により接合した後、剛性が相対的に小さい側のアッパピース１０１と、剛性が相対的に大きい側のロアピース１０２とミドルピース１０３とが接合されかつ冶具受け部１６１が冶具２０２（図１６参照）により保持された状態のミドルピース１０３とをさらに接合して吸気装置本体１０５を形成する。これにより、剛性が相対的に大きく振動溶着時の耐荷重性が良好なロアピース１０２と隔壁４を有するミドルピース１０３とを先に接合して歪みの少ない（設計寸法が精度よく得られた）構造体を形成し、その後、歪みの少ない（設計寸法が精度よく得られた）構造体に対して剛性が相対的に小さい側のアッパピース１０１を接合して吸気装置本体１０５を製造することができる。これにより、アッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３を振動溶着により互いに接合する場合であっても、弁体２１が回動される隔壁４の部分（シール面４１１ａおよび４１２ａ）の平坦性が確保されるとともに完成時の設計寸法が精度よく得られた吸気装置本体１０５を容易に得ることができる。

また、本実施形態による吸気装置１００の製造プロセスでは、吸気装置本体１０５を形成する工程は、ミドルピース１０３の平坦面からなる冶具受け面４ａが冶具２０１の支持部２０１ｂにより支持されかつミドルピース１０３の冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂに冶具２０１の挿入部２０１ａが挿入された状態で、ミドルピース１０３とロアピース１０２とを振動溶着により互いに接合（図１５参照）した後、ミドルピース１０３の冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅに冶具２０２の挿入部２０２ａが挿入された状態で、ロアピース１０２が接合された後のミドルピース１０３とアッパピース１０１とを振動溶着により互いに接合（図１６参照）する。これにより、剛性が相対的に大きく振動溶着時の耐荷重性が良好なロアピース１０２に対して、ミドルピース１０３内のロアピース１０２に近い側に配置された冶具挿入穴１６１ａおよび１６１ｂに冶具２０１の挿入部２０１ａが挿入されるのと同時に冶具２０１の支持部２０１ｂにより冶具受け面４ａが支持されることでロアピース１０２との接合箇所近傍の冶具受け部１６１および冶具受け面４ａが確実に保持（支持）されたミドルピース１０３を先に接合して歪みの少ない（設計寸法が精度よく得られた）構造体を形成することができる。そして、剛性が相対的に小さいアッパピース１０１に対しても、ミドルピース１０３内のアッパピース１０１に近い側に配置された冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅに冶具２０２の挿入部２０２ａが挿入されてアッパピース１０１との接合箇所近傍の冶具受け部１６１の部分が確実に保持されたロアピース１０２接合後のミドルピース１０３を接合して歪みの発生を低く抑えることができる。これにより、アッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３を振動溶着により互いに接合する場合であっても、弁体２１が回動される隔壁４の部分（シール面４１１ａおよび４１２ａ）の平坦性が確保されるとともに完成時の設計寸法が精度よく得られた吸気装置本体１０５を容易に得ることができる。

なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

たとえば、上記実施形態では、本発明の「吸気装置」を、自動車用のＶ型６気筒エンジン１０に適用する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明の吸気装置を、自動車用のエンジン以外の内燃機関に適用してもよいし、Ｖ型６気筒以外のＶ型多気筒エンジンや直列エンジン等に適用してもよい。

また、上記実施形態では、隔壁４により分離された第１サージタンク領域１１および第２サージタンク領域１２が上下方向（鉛直方向）に並列（隣接）して配置された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第１サージタンク領域１１および第２サージタンク領域１２が水平方向に並列（隣接）して配置された構成であってもよいし、鉛直方向および水平方向以外の方向に並列（隣接）して配置された構成であってもよい。

また、上記実施形態では、弁体２１の一方端部２１ａ（Ｙ２方向の端部）に回動軸２３を一体的に設けるとともに、弁体２１の他方端部２１ｂ（Ｙ１方向の端部）に第１軸受２４を一体的に設ける例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、弁体２１の一方端部２１ａに第１軸受２４を一体的に設けるとともに、弁体２１の他方端部２１ｂに回動軸２３を一体的に設けてもよいし、弁体２１の一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの両方に回動軸２３を一体的に設けてもよい。

また、上記実施形態では、弁体２１を樹脂により構成するとともに、回動軸２３、第１軸受２４、第２軸受２１３、軸部材２１５およびブッシュ部材４２２を金属により構成する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、弁体２１を、金属などの樹脂以外の材料により構成してもよいし、回動軸２３、第１軸受２４、第２軸受２１３、軸部材２１５およびブッシュ部材４２２を、樹脂などの金属以外の材料で構成してもよい。

また、上記実施形態では、凹状の逃がし部４３を、下側（Ｚ２方向側）に窪むように形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１７に示す変形例のように、凹状の逃がし部２４３を、内面２４３ａが上に凸の形状を有するように上側（Ｚ１方向側）に窪むように形成してもよい。このように構成すれば、凹状の逃がし部２４３にオイル等の異物が溜まるのを抑制することができるので、オイル等の異物が溜まることに起因して弁体２１の開閉動作時の回動動作が不安定になるのを抑制することができる。また、上記実施形態のように、凹状の逃がし部４３を下側（Ｚ２方向側）に窪むように形成する場合でも、凹状の逃がし部の深さを小さく（浅く）することにより、凹状の逃がし部４３にオイル等の異物が溜まるのを抑制することも可能である。

また、上記実施形態では、アクチュエータ取付部１６０における冶具挿入穴１６１ｃ〜１６１ｅと、隔壁４の冶具受け面４ａとによって、ミドルピース１０３に本発明の「冶具受け部」を設けた例について示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ミドルピース１０３とロアピース１０２との接合時に、隔壁４の凹状の逃がし部４３にも冶具２０１の一部分を当接させるようにして振動溶着を行ってもよい。すなわち、逃がし部４３を本発明の「冶具受け部」として用いてもよい。

また、上記実施形態では、ミドルピース１０３に対してロアピース１０２およびアッパピース１０１をこの順に接合して吸気装置本体１０５を形成した例について示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、アッパピース１０１が相対的に高い剛性を有しているならば、ドルピース１０３に対してアッパピース１０１およびロアピース１０２をこの順に接合して吸気装置本体１０５を形成してもよい。この場合、隔壁４のロアピース１０２と対向する側に本発明の「冶具受け面」が配置されるようにミドルピース１０３を構成するのが好ましい。

また、上記実施形態では、冶具挿入穴１６１ｃ、１６１ｄおよび１６１ｅにより本発明の「第１冶具挿入穴」を構成するとともに、冶具挿入穴１６１ａおよび冶具挿入穴１６１ｂにより本発明の「第２冶具挿入穴」を構成した例について示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、本発明の「第１冶具挿入穴」および「第２冶具挿入穴」の個数は上記以外であってもよい。

また、上記実施形態では、ミドルピース１０３に対してロアピース１０２およびアッパピース１０１を順次接合する際に冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅに冶具２０１（挿入部２０１ａ）または冶具２０２（挿入部２０２ａ）を挿入してミドルピース１０３におけるアクチュエータ取付部１６０を内側から保持した例について示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、冶具挿入穴１６１ａ〜１６１ｅに冶具（挿入部）を挿入することに加えて、アクチュエータ取付部１６０の外周壁１３１ｇ（図１２参照）を周状に保持するような保持部を冶具２０１および／または冶具２０２に設けてもよい。すなわち、アクチュエータ取付部１６０を内側と外側との両方で保持可能な冶具を用いてミドルピース１０３を保持した状態で、ロアピース１０２およびアッパピース１０１を順次接合してもよい。これにより、サージタンク１形成時（振動溶着時）に、流体通路４１まわりの隔壁４の部分をより変形させずにアッパピース１０１、ロアピース１０２およびミドルピース１０３を互いに接合することができる。したがって、弁体２１が回動される隔壁４の部分（シール面４１１ａおよび４１２ａ）の平坦性を流体通路４１まわりにおいてより有効に保つことができる。また、回動軸線Ｌ１が歪むのも効果的に抑制することができる。

１ サージタンク
２ 吸気制御弁
４ 隔壁
４ａ 冶具受け面（冶具受け部）
１０ Ｖ型６気筒エンジン（内燃機関）
２１ 弁体
２２ シール部材
４１ 流体通路
１００ 吸気装置
１０１ アッパピース（第２部材）
１０１ａ、１０２ａ、１０３ａ、１０３ｂ 接合部
１０２ ロアピース（第２部材）
１０３ ミドルピース（第１部材）
１０５ 吸気装置本体
１２０ アクチュエータ
１６０ アクチュエータ取付部
１６１ 冶具受け部
１６１ａ、１６１ｂ 冶具挿入穴（第２冶具挿入穴）
１６１ｃ、１６１ｄ、１６１ｅ 冶具挿入穴（第１冶具挿入穴）
２０１、２０２、２０３、２０４ 冶具
２０１ａ、２０２ａ 挿入部
２０１ｂ 支持部
４１２ａ シール面

Claims (5)

1. 内燃機関用のサージタンクを含む吸気装置本体と、
   前記サージタンクに回動可能に取り付けられ、前記サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように前記隔壁から離間する開位置と前記隔壁に当接する閉位置との間で回動される弁体と、を備え、
   前記吸気装置本体は、前記弁体が組み込まれた第１部材と、第２部材とが接合されることにより形成されるとともに、前記第１部材は、前記流体通路の近傍に配置され、前記第１部材と前記第２部材との接合時に前記第１部材を保持する冶具を受けるための冶具受け部を有し、
   前記第１部材は、前記弁体を回動するアクチュエータを取り付けるためのアクチュエータ取付部を有し、
   前記冶具受け部は、前記アクチュエータ取付部に設けられており、
   冶具により前記アクチュエータ取付部の前記冶具受け部が保持された状態で、前記第１部材および前記第２部材が互いに接合されて前記吸気装置本体が形成されるように構成されており、
   前記アクチュエータ取付部は、前記冶具受け部としての冶具挿入穴を有し、
   前記第１部材は、前記サージタンクの内部を２分割する前記隔壁を有するミドルピースであり、
   前記第２部材は、前記隔壁の上面側に配置されるアッパピースおよび前記隔壁の下面側に配置されるロアピースであり、
   前記冶具挿入穴は、前記ミドルピースと前記アッパピースとの接合時に冶具が挿入されるとともに前記アッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴と、前記ミドルピースと前記ロアピースとの接合時に冶具が挿入されるとともに前記ロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴とを有する、吸気装置。
2. 前記第１部材は、前記サージタンクの内部を２分割する前記隔壁を有しており、
   前記冶具受け部は、前記隔壁に形成された前記流体通路を取り囲む平坦面からなる冶具受け面を含み、
   冶具により平坦面からなる前記冶具受け面が支持された状態で、前記第１部材および前記第２部材が互いに接合されるように構成されている、請求項１に記載の吸気装置。
3. 前記冶具受け面は、前記流体通路の縁部に沿って設けられた前記弁体のシール部が当接するシール面よりも外側に配置されている、請求項２に記載の吸気装置。
4. 内燃機関用のサージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように前記隔壁から離間する開位置と前記隔壁に当接する閉位置との間で回動される弁体を、第１部材に組み込む工程と、
   前記弁体が組み込まれた前記第１部材と、第２部材とを振動溶着により互いに接合して前記内燃機関用のサージタンクを含む吸気装置本体を形成する工程とを備え、
   前記吸気装置本体を形成する工程は、前記第１部材の前記流体通路の近傍に配置された冶具受け部が冶具により保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材とを振動溶着により互いに接合する工程を含み、
   前記第１部材は、前記弁体を回動するアクチュエータを取り付けるためのアクチュエータ取付部を有し、
   前記冶具受け部は、前記アクチュエータ取付部に設けられており、
   前記吸気装置本体を形成する工程は、前記アクチュエータ取付部の前記冶具受け部が冶具により保持された状態で、前記第１部材と前記第２部材とを振動溶着により互いに接合する工程を含み、
   前記第１部材は、前記サージタンクの内部を２分割する前記隔壁を有するミドルピースであり、
   前記第２部材は、前記隔壁の上面側に配置されるアッパピースおよび前記隔壁の下面側に配置されるロアピースであり、
   前記吸気装置本体を形成する工程は、前記アッパピースおよび前記ロアピースのうち剛性が相対的に大きい側のピースと前記冶具受け部が冶具により保持された状態の前記ミドルピースとを振動溶着により接合した後、前記アッパピースおよび前記ロアピースのうち剛性が相対的に小さい側のピースと、前記剛性が相対的に大きい側のピースと前記ミドルピースとが接合されかつ前記冶具受け部が冶具により保持された状態の前記ミドルピースとをさらに接合する工程を含む、吸気装置の製造方法。
5. 前記冶具受け部は、前記ミドルピースと前記アッパピースとの接合時に冶具が挿入されるとともに前記アッパピースに近い側に配置された第１冶具挿入穴と、前記ミドルピースの前記隔壁に形成された前記流体通路を取り囲む平坦面からなる冶具受け面と、前記ミドルピースと前記ロアピースとの接合時に冶具が挿入されるとともに前記ロアピースに近い側に配置された第２冶具挿入穴とを含み、
   前記吸気装置本体を形成する工程は、
   前記ミドルピースの平坦面からなる前記冶具受け面が冶具により支持されかつ前記ミドルピースの前記第２冶具挿入穴に冶具が挿入された状態で、前記ミドルピースと前記ロアピースとを振動溶着により互いに接合する工程と、
   前記ミドルピースと前記ロアピースとを振動溶着により互いに接合する工程の後に、前記ミドルピースの前記第１冶具挿入穴に冶具が挿入された状態で、前記ロアピースが接合された後の前記ミドルピースと前記アッパピースとを振動溶着により互いに接合する工程とを含む、請求項４に記載の吸気装置の製造方法。

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