JP6272165B2 - ダイヤフラム製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、ガスメーターに使用される弾性薄膜などの可撓性を有するダイヤフラムの製造装置に係り、詳しくは、頂壁と、頂壁の周囲に続く撓み壁と、撓み壁の周囲に続くフランジ壁とを有し、頂壁がフランジ壁に対して膨出しているダイヤフラムの製造装置、即ち、ダイヤフラム製造装置に関するものである。

この種のダイヤフラム製造装置は、特許文献１において開示されるものが知られている。即ち、特許文献１における製造装置は上下一対の金型を有して構成されており、それによる成形方法の要旨は、未加硫で平らなゴム製のダイヤフラム用シート材を、加熱されている上下の金型間でプレス成形することにある。この加熱加圧成形により、頂壁と、頂壁の周囲に続く撓み壁と、撓み壁の周囲に続くフランジ壁とを有する所定形状のダイヤフラムが作製される。

ところで、このダイヤフラムの納入元から増産要望を受けた場合、一般的には、昼夜交代勤務制を採るなどして製造装置を長時間連続稼動させる稼働時間延長対策、或いは、成形型を増やして単位時間当りの製造数を増やす設備投資対策が考えられる。
前者の対策案は、設備投資を伴うことなく現状設備で済む利点はあるが、労働環境的に無理が効かず、ある程度以上の増産には対応不可である。製造装置を増やす後者の対策案は、量産数を倍増させるなど、顧客のニーズに容易に対応できる点は良いが、新たな設備投資を伴うリスクがある。

そこで、設備投資のリスクを抑えながら無理なく増産することを目指して、鋭意研究した結果、現状の製造装置をほぼそのまま用いて２枚重ね成形することを思い付いた。ダイヤフラムは０．２〜０．３ｍｍといった具合の極めて薄いものであるため、２枚重ね或いはそれ以上の枚数を重ねた状態で金型によるプレス成形を行っても、寸法誤差が極めて小さく抑えられて実施可能ではないか、というのが発想の原点である。

まず、現行の製造装置Ｃは、即ち、図７（ａ）に示すように、中央部に加工用穴２３を有する下型２１と、中央部に加工用凸部２４及び上型本体２２Ａを有する上型２２とを有し、上型２２が下降移動してプレス成形する構造の製造装置Ｃである。加工用穴２３は、周囲が垂直壁２３ａで囲まれて縦断面形状が矩形を呈する穴であり、加工用凸部２４も周囲が垂直壁２４ａで囲まれて縦断面形状が矩形を呈する凸部である。従って、上下の金型２１，２２は比較的廉価なものであった。
なお、２５は、その支持フランジ２５ａが上型本体２２Ａに当接する位置にバネ（明示せず）で下方に突出付勢される可動型部である。

さて、現行（従来）の製造装置Ｃを用いてダイヤフラム２０を製造するにおいて、厚みの薄い薄肉ゴムで加硫前のダイヤフラム用シート材２０’を２枚重ねて下型２１の上面２１ａに載置すると、図７（ｂ）に示されるように、下型２１の熱により、シート材２０’２０’が軟化し、それによって下側のシート材２０’が、加工用穴２３に落ち込むように明確に下方膨出変形する傾向が強い。
従って、その状態で上型２２を下降して、２枚重ねのシート材２０’２０’を加圧加熱成形（プレス成形）すると、図７（ｃ）に示すように、上下のダイヤフラム２０，２０のうち、下側のダイヤフラム２０が熱ダレによる弛みによって所定形状に成形できず、不良品が多発してしまうことが知見された。

従って、設備投資のリスクを抑えながら大量生産できるように、２枚重ねやそれ以上、即ち、複数枚重ねての金型成形によりダイヤフラムを不都合なく作れる製造装置を実現させるには、改善の余地が残されているものであった。

特開昭５５−１６４１３７号公報

本発明の目的は、上記実情に鑑み、さらなる鋭意研究により、頂壁と、撓み壁と、フランジ壁とを有して頂壁がフランジ壁に対して膨出するダイヤフラム製造装置を、複数枚重ね状態で良好に型成形できるようにして、設備投資のリスクを抑えながら大量生産できる合理的なものとして提供させる点にある。

請求項１に係る発明は、頂壁２と、前記頂壁２の周囲に続く撓み壁３と、前記撓み壁３の周囲に続くフランジ壁４とを有し、前記頂壁２が前記フランジ壁４に対して膨出しているダイヤフラムの製造装置において、
前記フランジ壁４を形成するための基準面１１と、前記頂壁２を形成すべく前記基準面１１から上方に突出する凸型部１０Ａとを備える加熱可能な下型６、及び、前記基準面１１に対応する下面７と、前記凸型部１０Ａの入り込みを許容する凹型部８とを備える加熱可能な上型５を有し、
加熱状態の前記上型５と加熱状態の前記下型６とを上下に相対接近移動させて、前記上型５と前記下型６との間に装填されているダイヤフラム用シート材１’の複数枚重ねの成形加工が可能に構成されているとともに、
前記上型５と前記下型６とが最も接近したときの前記下面７と前記基準面１１との上下間隔ｄが、前記ダイヤフラム用シート材１’ の厚みにそれらの重ね数を乗じた値を超える値に設定されていることを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のダイヤフラム製造装置において、
前記下型６においては、上限位置に上昇付勢維持される作用部１４を有する突出付勢部６Ｄが前記凸型部１０Ａの周囲に配置されるとともに、前記作用部１４の頂部１４Ａが上昇付勢維持される前記上限位置は、前記凸型部１０Ａの頂部１３と同等の高さレベルに設定されていることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載のダイヤフラム製造装置において、
前記突出付勢部６Ｄは、前記凸型部１０Ａの外側に周設される環状で単一のテンションリングに形成される前記作用部１４と、前記テンションリング１４を上昇付勢させる付勢支持部１６とを有して構成されていることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載のダイヤフラム製造装置において、
前記テンションリング１４の前記頂部１４Ａは、その環状形状の内又は外に向かって高さが異なる状態に傾斜した上面１４ａを有していることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項４に記載のダイヤフラム製造装置において、
前記テンションリング１４の前記頂部１４Ａには、環状形状の前記テンションリング１４の内外を連通させる流路２６が形成されていることを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項５に記載のダイヤフラム製造装置において、
前記流路２６は、前記環状形状の内外に貫通するように前記上面１４ａから下方に凹む状態で形成される溝、又は前記環状形状の内外に貫通する孔により形成されていることを特徴とする。

請求項７に係る発明は、請求項１〜６の何れか一項に記載のダイヤフラム製造装置において、
前記上下間隔ｄが、前記ダイヤフラム用シート材１’の厚みにそれらの重ね数を乗じた値に０．３〜１０ｍｍを加えた値、に設定されていることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、上型と下型とが最も接近したときの下面と基準面との上下間隔が、ダイヤフラム用シート材の厚みにそれらの重ね数を乗じた値を超える値に設定された状態において、ダイヤフラム用シート材の複数枚重ねを上型と下型とで挟んでの加熱加圧成形が行われる。
この製造装置によれば、成形型加工により成形されるフランジ壁の部分には、プレス圧力が直接は作用しない無圧状態となるため、プレス加工の終了に伴う上下型の引き離し移動に伴って、フランジ壁の上型への粘着によるへばり付きが生じないようになる。
その結果、頂壁と、撓み壁と、フランジ壁とを有して頂壁がフランジ壁に対して膨出するダイヤフラムの製造装置を、複数枚重ね状態で良好に型成形できるようにして、設備投資のリスクを抑えながら大量生産できる合理的なものとして提供することができる。

請求項２の発明によれば、凸型部の周囲に突出付勢部が配置されているので、２枚重ねのダイヤフラム用シート材を、凸型部の頂部と突出付勢部とに跨って平たい状態で載置することができる。故に、ダイヤフラム用シート材を、成形加工前の平たい状態を良好に維持しながら型に装填させることができる。
また、突出付勢部は、その頂部が凸型部の頂部と同等の高さレベルとなる上限位置に付勢維持されているから、ダイヤフラム用シート材を平らな状態でセットできながら、上下の型が離れ移動する際に、フランジ壁を下型の基準面から持ち上げ移動可能である。従って、加工後にダイヤフラムのみ持ち上げられることにより、フランジ壁の基準面への粘着防止や、型からの取り出しが容易となるなどの利点を得ることができる。

請求項３のように、凸型部の外側に周設される環状で単一のテンションリングとされる作用部と、テンションリングを上昇付勢させる付勢支持部とを有して突出付勢部を構成すれば、フランジ壁の全体に作用させることができて好都合である。また、請求項４のように、傾斜した上面を有してテンションリングの頂部としてあるので、ダイヤフラム用シート材が突出付勢部の頂部へ粘着することが抑制又は防止される利点が得られる。

請求項５の発明によれば、テンションリングの内外を貫通する流路がテンションリングの頂部に形成されているので、プレス加工時において、流路が、シート材どうしの間などに溜まったエアの逃げ道となり、テンションリングによって成形時に一時的に内外が遮断されることによる不都合（膨れ、成形不良、など）が防止又は軽減される効果がある。
この場合、請求項６のように、テンションリングの内外を貫通する流路は、下方に凹入する状態で上面に形成される溝や、内外に貫通する孔により形成すれば好都合である。

請求項７の発明は、請求項１の発明における前記上下間隔の超過範囲（「ダイヤフラム用シート材の厚みにそれらの重ね数を乗じた値」からの超過範囲）を０．３ｍｍ〜１０ｍｍに規定したものである。この超過範囲の下限があまりに小さいと、金型の平行度の誤差に含まれてしまって役を為さず、また、あまりに大きいと、下からの（下型からの）熱の伝播が悪くなって加硫に悪影響が出る。そこで、超過範囲を０．３ｍｍ〜１０ｍｍとすれば、金型の平行度に左右されず、かつ、十分に加硫できるものとしながら「へばり付きが生じない」という請求項１の構成による効果を得ることができる利点がある。

ダイヤフラムを示し、（ａ）は背面図、（ｂ）は断面図 ダイヤフラム製法装置による製法を示し、（ａ）は待機状態の模式図、（ｂ）は上型下降状態の模式図 ダイヤフラム装置による製法を示し、（ａ）はプレス状態の模式図、（ｂ）は上昇移動状態の模式図 プレス状態にある製造装置の要部を示し、（ａ）は本発明、（ｂ）は比較例 比較例のダイヤフラム製造装置による製法を示し、（ａ）は待機状態の模式図、（ｂ）は上型下降状態の模式図 比較例のダイヤフラム製造装置による製法を示し、（ａ）はプレス状態の模式図、（ｂ）は上昇移動状態の模式図 従来のダイヤフラム製造装置による製法を示し、（ａ）は待機状態の模式図、（ｂ）は２枚重ねセット状態の模式図、（ｃ）はプレス加工状態の模式図 下型の別構造を示し、（ａ）要部の断面図、（ｂ）は要部の矢視図

以下に、本発明によるダイヤフラム製造装置及びそれによる製造方法の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図において、説明上、頂壁２の面に直交する方向、即ち矢印Ｚ方向を上下方向と定義するものとする。また、各図においては、特徴や角度、隙間などを誇張して描く場合がありうるものとする。

〔実施形態１〕
図１にダイヤフラム１が示されている。このダイヤフラム１は、ガスメーターなどに使用されるゴム製の弾性薄膜でなり、上下方向視で長円（楕円又は角丸長方形）形状をなす頂壁２と、頂壁２の周囲に続く撓み壁３と、撓み壁３の周囲に続くフランジ壁４とを有して、全体として上下方向視の形状が角丸長方形で略鉢伏せ状のものに構成されている。

頂壁２とフランジ壁４とは互いに平行で、かつ、互いに高さレベルが異なる状態に形成されており、頂壁２がフランジ壁４に対して膨出している。
撓み壁３及びフランジ壁４は、共に上下方向視で環状をなしており、撓み壁３は、その断面が頂壁２及びフランジ壁４に対して傾斜したテーパ壁に形成されている。

ダイヤフラム製造装置Ａについて説明する。図２に示すように、ダイヤフラム１の製造装置Ａは、金型である上型５と、金型である下型６とを有して構成されている。
上型５は、厚板状の上ベース部５Ｂと上型部５Ａとからなり、上型部５Ａは、成形加工前のダイヤフラム１、即ち、未加硫ゴム製で平らなダイヤフラム用シート材（以下、単に「シート材」と略称する）１’の押さえ面である下面７と、上方に凹入した角穴である凹型部８とを有している。凹型部８は、上型部５Ａにおける縦及び横方向で中央に位置しており、垂直な縦壁８ａを有している。上型５における少なくとも上型部５Ａは、図示しない加熱装置により加熱可能に構成されている。

下型６は、厚板状の下ベース部６Ｂと、下型部６Ａと、ストッパ部６Ｃと、突出付勢部６Ｄとを有して構成されている。
下型部６Ａは、台部９と、台部９に載置固定される下型本体部１０とを有し、下型本体部１０は、厚板状の中間ベース部１０Ｂと、中間ベース部１０Ｂの前後左右中央にて盛り上がる状態の凸型部１０Ａとを備えている。凸型部１０Ａは、中間ベース部１０Ｂの上面であって水平面である基準面１１に対して傾斜するテーパ周面１２と、水平面で平らな上面（頂部の一例）１３とを備えている。下型６における少なくとも下型本体部１０は、図示しない加熱装置により加熱可能に構成されている。

突出付勢部６Ｄは、中間ベース部１０Ｂの周囲近傍に位置されるテンションリング（作用部の一例）１４と、テンションリング１４を載置支持する支持リング１５と、支持リング１５を、その上面１５ａが中間ベース部１０Ｂの下面１０ｂに当接する上限に上昇付勢させる付勢支持部１６とを有して構成されている。付勢支持部１６は、例えば、図示は省略するが、ピンとピンを囲繞するコイルバネとでなるセット品を、台部９の周囲上に複数配備する構成などが挙げられる。自由状態では、環状で単一のテンションリング１４の頂部１４Ａ（又は傾斜上面１４ａ）と、凸型部１０Ａの上面１３とは同等の高さレベルに設定されている。
ストッパ部６Ｃは、突出付勢部６Ｄの径外側に配備されるものであって、上型部５Ａの下面７に当接可能な上面１７を備えており、リング状の部材、或いは複数のピンから構成することができる。

つまり、製造装置Ａは、頂壁２を形成すべく基準面１１から上方に突出する凸型部１０Ａと、凸型部１０Ａの上面１３と同じ高さレベルにある頂部１４Ａを有して下方に弾性移動可能に凸型部１０Ａの周囲に配置される突出付勢部６Ｄとを備え、凸型部１０Ａの上面１３と突出付勢部６Ｄの頂部１４Ａとに跨ってシート材１’を２枚（複数枚の一例）重ね状態で載置可能、かつ、加熱可能な下型６と、
基準面１１に対応する下面７と、凸型部１０Ａの入り込みを許容する凹型部８とを備える加熱可能な上型５とを備え、
加熱されている上型５を加熱されている下型６に向けて最も下降移動したときの基準面１１と下面７との上下間隔ｄは、シート材１’の厚みｔの２倍超え（ｄ＝２ｔ＋α）の値に設定されている。

次に、製造装置Ａを用いてダイヤフラム１を作製する製造方法について説明する。まず、上型５が最上昇した待機状態にある製造装置Ａ〔図２（ａ）を参照〕において、図２（ｂ）に示すように、未加硫ゴムシートであるシート材１’を２枚重ね状態で、テンションリング１４と上面１３とに跨って載せ付ける状態で下型６に装填するセット工程を行う。平らなシート材１’の外郭は、ほぼテンションリング１４の外郭と一致する状態で載るように設定されている。なお、上下の型５，６は、共に未加硫ゴムを加硫するのに十分な温度に加熱昇温されている。

それから、図３（ａ）に示すように、上型５を、上型部５Ａの下面７がストッパ部６Ｃの上面１７に当接するまで下降移動させ、下型６との間で平らなシート材１’の２枚重ねを加圧加熱成形させる重ねプレス工程を行う。このとき、上昇方向に突出付勢されているテンションリング１４は、シート材１’を介して上型５で押し下げられるようになる。故に、上型５によるテンションリング１４の押し下げが開始から、上型５が最も下降するまでの昇降移動の間は、上型部５Ａの下面７とテンションリング１４とで２枚のシート材１’の周囲が弾性付勢挟持される状態が維持される。

重ねプレス工程における上型５が最下降したときは、図４（ａ）に示すように、上型５の下面７と下型６の基準面１１との上下間隔の値である上下間隔ｄは、シート材１’の厚みｔにそれらシート材１‘の重ね数を乗じた値を超える値、即ち、シート材１’の厚みｔの２倍＋α（２倍超え）となるように設定されている。
その具体例としては、シート材１’の厚みｔ＝０．２ｍｍ、α＝０．３ｍｍであって、ｄ＝０．２×２＋０．３＝０．７ｍｍに設定されている。なお、実際の製造装置では、α＝０．５ｍｍとするのが非常に良いことも判ってきている。

シート材１’の厚みは０．１７ｍｍ、０．２０ｍｍ、０．３４ｍｍの３種類がよく使われる。例えば、２枚重ね使用の場合の上下間隔ｄは、厚み０．１７ｍｍのシート材１’では、０．１７×２＋（０．３〜１０）＝０．６４〜１０．３４ｍｍとなる。同様に、厚み０．２０ｍｍでは、０．２０×２＋（０．３〜１０）＝０．７〜１０．４ｍｍ、厚み０．３４ｍｍでは、０．３４×２＋（０．３〜１０）＝０．９８〜１０．６８ｍｍという具合に導き出せる。
本発明において、上記のαは、理論上はα＞０であれば良い技術である。しかしながら、実際上は、αがあまりに小さ過ぎると、金型の平行度の誤差に含まれてしまうとともに、αがあまりに大き過ぎると、下からの熱の伝わりが悪くなり加硫できないことになるので、現実のαの値としては、０．３〜１０ｍｍとするのが好都合である。

なお、上下方向視で環状をなすテンションリング１４の頂部１４Ａは、環状形状の内に向かって高さが高くなる緩やかな傾斜角度が付いた傾斜上面に形成されている。従って、ダイヤフラム用シート材におけるフランジ壁に相当する部分が、型成形に伴って頂壁側に引っ張られた際の移動（流動）が比較的し易いものとしながら押圧付勢維持されるので、円滑なプレス成形に寄与できるものとなっている。
また、頂部１４Ａが水平な上面である場合には、加工時にフランジ壁４が粘着してしまうおそれがあるが、傾斜した上面１４ａとしてあるので、ダイヤフラム用シート材１’が突出付勢部６Ｄの頂部（１４Ａ）へ粘着することが抑制又は防止される利点がある。

この場合、上面１４ａの高さが環状形状の外に向かって低くなる頂部１４Ａの場合には、成形加工の際にダイヤフラム用シート材が頂壁側（環状形状の内側）に引っ張られることがあっても、頂部１４Ａの形状による楔効果が生じることもなくダイヤフラム用シート材がより円滑に移動（流動）でき、良好な型成形がより促進されるようになる利点がある。

そして、上型５を図３（ａ）に示す最下降位置から上昇移動させ、待機位置に戻した状態を図３（ｂ）に示す。上型５の上昇に伴い、上下の型５，６による加圧加熱成形により、頂壁２、撓み壁３、及びフランジ壁４を有する所望形状に成形され、かつ、加硫されたダイヤフラム１の２枚重ねは、上型５及び下型６から分離されて、元の位置に突出移動したテンションリング１４に載せ付けられる状態となっている。従って、成形後のダイヤフラム１は、良好に製造装置Ａから取り出すことができる。
なお、図示は省略するが、製造方法においては、下型６から取り出されたダイヤフラム１は、フランジ壁４の外郭部分をカットするカット工程が行われる。

このように、重ねプレス工程における下面７と基準面１１との上下間隔ｄを、ストッパ部６Ｃを設けてシート材１’の厚みｔの２倍＋α〔ｄ＝２ｔ＋（０．３〜１０ｍｍ）〕に設定して成形する方法により、プレス成形後のダイヤフラム１が上型５の下面７にへばり付き、上型５を上昇させると２枚重ねのダイヤフラム１，１が一緒に上がってしまう不都合がなく、良好に型成形できるものとなっている。
但し、この良好な製造装置を実現させるまでには、次に述べる失敗を伴う比較例の製造装置による製法を経た経緯がある。この比較例の製造装置及び製法を経験したことにより、更なる改善を行い、その結果、本発明による製造装置Ａが創作されたのである。

比較例の製造装置Ｂ及び製造方法を図５，６に示す。比較例の製造装置Ｂは、先に説明した本発明による製造装置Ａからストッパ部６Ｃが省略されたような構成のものであり、重ねプレス工程における上型５の下降限界は、下面７がシート材１’の２枚重ねを介して基準面１１に当接する状態によりなされる。

まず、上型５が最上昇した待機状態にある製造装置Ｂ〔図５（ａ）を参照〕において、図５（ｂ）に示すように、未加硫ゴムシートであるシート材１’を２枚重ね状態で、テンションリング１４と上面１３とに跨って載せ付けた状態で下型６に装填するセット工程を行う。本発明と同様に、シート材１’の外郭は、ほぼテンションリング１４の外郭と一致する状態で載るように設定されており、かつ、上下の型５，６は、共に未加硫ゴムを加硫するのに十分な温度に加熱昇温されている。

それから、図６（ａ）に示すように、上型５を、上型部５Ａの下面７が２枚のシート材１’を介して下型６の基準面１１に当接するまで下降移動させ、下型６との間で平らなシート材１’の２枚重ねを加圧加熱成形させる重ねプレス工程を行う。このとき、２枚重ねのシート材１’は、上型５の下面７と上昇突出付勢されるテンションリング１４との間でも挟まれている。
重ねプレス工程における上型５が最下降したときは、図４（ｂ）に示すように、下面７と基準面１１との上下間隔ｅは、シート材１’の厚みｔの丁度２倍（ｅ＝２ｔ）に設定されていた。

そして、上型５を図６（ａ）に示す最下降位置から上昇移動させ、待機位置に戻した状態を図６（ｂ）に示す。上型５の上昇に伴い、上下の型５，６による加圧加熱成形により、頂壁２、撓み壁３、及びフランジ壁４を有する所望形状に成形され、かつ、加硫されたダイヤフラム１の２枚重ねは、何故か粘着して上型にへばり付いた状態になって一緒に上昇してしまうのである。
上型５の下面７にへばり付いたダイヤフラム１は、容易に下面７から剥がれず、成形後のダイヤフラム１を型から取り出すのが困難であり、量産化できるものではなかった。

この比較例による不都合を解消すべく鋭意研究した結果、新たにストッパ部６Ｃを設けて、下面７と基準面１１との上下間隔ｄを、シート材１’の厚みｔの２倍の値を超える値〔２ｔ＋（０．３〜１０ｍｍ）〕に設定する工夫により、重ねプレス工程の終了時におけるダイヤフラム１の粘着による上型５へのへばり付き現象を解消させることが可能になったのである。

〔別実施形態〕
（１）図８（ａ）、（ｂ）に示すように、テンションリング１４の頂部１４Ａには、環状形状のテンションリング１４の内外を連通させる流路２６が１箇所又は複数箇所形成されている下型６でも良い。流路２６の一例としては、テンションリング１４の内外に貫通する凹入溝２６が挙げられ、この凹入溝２６は、傾斜した上面１４ａの基も低い箇所である外周側端縁１４ｂよりも若干低い底面（符記省略）を持ち、環状形状の内外に貫通している。なお、凹入溝２６に代えて、例えば、内外に貫通する丸孔（図示省略）でも良い。つまり、テンションリング１４の頂部１４Ａには、上面１４ａにおける最も高い箇所である内周端縁１４ｃから下方に凹んで環状形状の内外に貫通する凹入溝２６、又は環状形状の内外に貫通する孔が形成されており、これら凹入溝や孔を総称して流路２６と呼ぶ。

テンションリング１４は、成形時にフランジ壁４を上型５との間で周状に挟み込んで内外を一時的に遮断するようになるが、凹入溝２６によって内外が貫通されるので、シート材１’どうしの間などに溜まったエアの逃げ道となる利点がある。この利点により、テンションリング１４によって成形時に一時的に内外が遮断されることによる不都合（膨れ、成形不良、など）が防止又は軽減される効果が期待される。

（２）下面７と基準面１１との上下間隔ｄは、シート材１’の厚みが０．２０ｍｍにおいては、先の例（２枚重ね）ではｄ＝０．７ｍｍ（３．５ｔ）に設定されているが、シート材１’を３枚重ねる３枚重ねの場合の上下間隔ｄは、ｄ＝０．２０×３＋（０．３〜１０）＝０．９〜１０．６ｍｍ（４．５ｔ〜５３ｔ）の範囲の任意の値に定められる。

１’ ダイヤフラム用シート材
２ 頂壁
３ 撓み壁
４ フランジ壁
５ 上型
６ 下型
６Ｄ 突出付勢部
７ 下面
８ 凹型部
１０Ａ 凸型部
１１ 基準面
１３ 凸型部の頂部
１４ 作用部、テンションリング
１４Ａ 突出付勢部の頂部
１４ａ 上面
１６ 付勢支持部
２６ 流路（溝、孔）
ｄ 下面と基準面との上下間隔
ｔ ダイヤフラム用シート材の厚み

Claims (7)

1. 頂壁と、前記頂壁の周囲に続く撓み壁と、前記撓み壁の周囲に続くフランジ壁とを有し、前記頂壁が前記フランジ壁に対して膨出しているダイヤフラムの製造装置であって、
   前記フランジ壁を形成するための基準面と、前記頂壁を形成すべく前記基準面から上方に突出する凸型部とを備える加熱可能な下型、及び、前記基準面に対応する下面と、前記凸型部の入り込みを許容する凹型部とを備える加熱可能な上型を有し、
   加熱状態の前記上型と加熱状態の前記下型とを上下に相対接近移動させて、前記上型と前記下型との間に装填されているダイヤフラム用シート材の複数枚重ねの成形加工が可能に構成されているとともに、
   前記上型と前記下型とが最も接近したときの前記下面と前記基準面との上下間隔が、前記ダイヤフラム用シート材の厚みにそれらの重ね数を乗じた値を超える値に設定されているダイヤフラム製造装置。
2. 前記下型においては、上限位置に上昇付勢維持される作用部を有する突出付勢部が前記凸型部の周囲に配置されるとともに、前記作用部の頂部が上昇付勢維持される前記上限位置は、前記凸型部の頂部と同等の高さレベルに設定されている請求項１に記載のダイヤフラム製造装置。
3. 前記突出付勢部は、前記凸型部の外側に周設される環状で単一のテンションリングに形成される前記作用部と、前記テンションリングを上昇付勢させる付勢支持部とを有して構成されている請求項２に記載のダイヤフラム製造装置。
4. 前記テンションリングの前記頂部は、その環状形状の内又は外に向かって高さが異なる状態に傾斜した上面に形成されている請求項３に記載のダイヤフラム製造装置。
5. 前記テンションリングの前記頂部には、環状形状の前記テンションリングの内外を連通させる流路が形成されている請求項４に記載のダイヤフラム製造装置。
6. 前記流路は、前記環状形状の内外に貫通するように前記上面に下方に凹む状態で形成される溝、又は前記環状形状の内外に貫通する孔により形成されている請求項５に記載のダイヤフラム製造装置。
7. 前記上下間隔が、前記ダイヤフラム用シート材の厚みにそれらの重ね数を乗じた値に０．３〜１０ｍｍを加えた値、に設定されている請求項１〜６の何れか一項に記載のダイヤフラム製造装置。

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