JP6246141B2 - 薄い製品形態における、産業用途のための変形メカニズムの開発 - Google Patents
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Description
.1、12.2、12.3、12.4、12.5、12.6、12.7、12.8、12.9、13.0、13.1、13.2、13.3、13.4、13.5、13.6、13.7、13.8、13.9、14.0、14.1、14.2、14.3、14.4、14.5、14.6、14.7、14.8、14.9、15.0、15.1、15.2、15.3、15.4、15.5、15.6、15.7、15.8、15.9、および/または16.0at.%で存在してもよい。
本明細書において意図される材料は、既存の高い強度繊維と比較的異なっており、これは典型的には、主に炭素および水素を含む有機分子を含んでもよい。最初によく知られている有機繊維の1つは、ナイロン6,6であり、これは1935年にDuPontによって開発された。高い性能の有機繊維は、アラミドまたはポリエチレンポリマーのどちらかから開発され、数十年間商業的に利用可能である。最初に開発されたアラミド繊維は、他の有機繊維を超える繊維特性の改善を実証した。アラミドおよびポリエチレン繊維の特性は、最近にのみ一般的に航空宇宙産業で使用されている炭素繊維によって上回られたが、炭素繊維は、典型的には複合材料のために使用され、繊維または布はエポキシ樹脂を含浸する。アラミドおよびポリエチレン繊維の引張強度は比較的高く、これらの繊維は、一般的に、その比較的低い密度により軽量である。異なる種類の繊維の特性は同じではなく、アラミド繊維はその化学構造により改善された耐熱性を有し、一方ポリエチレン繊維は低い摩擦係数により改善された耐磨耗性を有する。両方の繊維が示す不利な特性は、その機械的、熱的および物理的特性が縦および横方向で比較的異方性であることである。繊維を束にして房にしてもよく、従来の織物技術により房を糸に組み合わせ、糸はその後異なる織物パターンで布に織られるか、コード、ロープおよびケーブルにより合わされる。これらの製品は自動車のタイヤのためのゴムの補強、耐火性衣服の製造、防弾ベストおよびロープまたはケーブルの製造において使用される。
高純度の成分を使用して(つまり98原子%以上の純度を示す)、15gの対象とする合金の原料を、表2および3に示す原子比に従って計量した。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。その後、インゴットを、RF誘導を使用して1/3atmのヘリウム雰囲気中で溶融することによって、1つの加工条件で加工し、その後、典型的には、16または10.5m/sのどちらかの接線速度で移動する245mmの直径の銅のホイールに押出す。製造された得られたリボンは、典型的には、表6に示すとおり、約1.25mmである幅、0.06から0.08mmの厚みを有する。曲げ挙動を含む得られたリボンの構造および特性は、特定の加工条件に敏感に依存するであろうことに注意されたい。
インゴットの形態における合金の密度を、空気中および蒸留水中の両方で量ることができる特別に構築したはかりで、アルキメデス法を使用して測定した。それぞれの合金に対して、アーク溶融した15グラムのインゴットの密度を表4に一覧にし、6.90g/cm3から8.05g/cm3まで変化することが分かった。実験結果は、この技術の正確さが±0.01g/cm3であることを明らかにした。
熱分析を、DSC−7オプションを有するPerkin Elmer DTA−7システムで、固化したままのリボンの構造で行った。示差熱分析(DTA)および示差走査熱量測定(DSC)を、10℃/分の加熱速度で、流動超高純度アルゴンの使用を通して酸化から保護したサンプルで行った。表5において、ガラスからの結晶転移に関するDSCデータを、10.5m/sで溶融紡糸した合金に対して示す。示した通り、サンプルの大部分はガラスからの結晶転移を示し、紡糸したままの状態が十分に金属ガラス部分を含むことを実証した。図4において、対応するDTAプロットを、10.5m/sで溶融紡糸したPC7E8S1A1、PC7E8S1A2、PC7E8S1A3、PC7E8S1A4、PC7E8S1A5、およびPC7E8S1A6合金に対して示す。ガラスからの結晶転移は、366℃から633℃の範囲において、−8.9J/gから−173.9J/gの転移のエンタルピーで、一段階または二段階のどちらかで起きる。
リボンが完全に平らに曲がる能力は、延性の条件を示しており、ここで比較的高い歪みが得られるが、従来の曲げ試験によっては測定されない。リボンがその周りで完全に折れる場合、これは複雑な力学から得られる119.8%の大きさの高い歪みを示す。実際、歪みは、リボンの引張側において、約57%から約97%の歪みの範囲であってもよい。180°の曲げ(つまり平ら)の間、4つのタイプの挙動が観察される; タイプ1の挙動 − 壊れずに曲がらない、タイプ2の挙動 − ホイール側に片側曲げられる、タイプ3の挙動 − 自由な側に片側曲げられる、タイプ4の挙動 − 両側に曲げられる。「ホイール側」の言及は、紡糸の間にホイールと接触したリボンの側として理解される。表6において、特定の挙動のタイプを含む、180°曲げの結果の要約を、10.5m/sで加工した、調べた合金に対して示す。図5において、最適な写真を、180°の曲げ後の4つの異なるタイプの曲げ挙動の例を表す、様々なリボンのサンプルに対して示した。観察された曲げ挙動は、サンプルの調製の節に記載した特定の条件下で加工した特定の合金を代表することに注意されたい。代わりの加工パラメータは、曲げ性を変化させることが予想される。例えば、表6においてタイプ1の曲げ挙動を示す合金は、好ましいSGMM構造が達成される限り、異なる加工条件下で、タイプ2、3、または4の曲げ挙動を達成することが予想される。
金属リボンの機械的特性を、マイクロスケールの引張試験を使用して、室温で得た。試験は、MTEST Windowsソフトウェアプログラムによってモニターされ制御された、Fullamによって製造された商業的な引張ステージにおいて行われた。グリッピングシステム(gripping system)を通したステッピングモーター(stepping motor)によって変形を適用し、一方、負荷をグリッピングジョー(gripping jaw)の末端に接続したロードセル(load cell)によって測定した。変位を、2つのグリッピングジョーに結合してゲージ長の変化を測定する、線形可変差動変成器(Linear Variable Differential Transformer、LVDT)を使用して得た。試験する前に、リボンの厚みと幅を、ゲージ長の異なる位置において、注意深く少なくとも3回測定した。その後、平均値をゲージの厚みと幅として記録し、続いての応力および歪みの計算のための入力パラメータとして使用した。引張試験のための初期のゲージ長を、2つのグリッピングジョーの前面の間のリボンの距離を正確に測定することによって、リボンを固定した後に定めた正確な値で、約7mmから約9mmに設定した。全ての試験を、約0.001s−1の歪み速度で、変位制御下で行った。全体の伸び、降伏強度、最終的な引張強度、ヤング率、弾性エネルギー係数を含む、引張試験の結果の要約を、10.5m/sで溶融紡糸した場合のそれぞれの合金に対して表7に示す。図3、4、および5において、引張応力−歪み曲線の例を示す。表7に示した結果は、機械コンプライアンスのために調整され、7から9mmの長いゲージ長で測定されたことに注意されたい。また、溶融紡糸プロセスから時折生じるマクロな欠陥が、低下した特性を有する局所化した領域を導くため、それぞれ別々のサンプルを3回測定したことに注意されたい。示した通り、引張強度の値は比較的高く、1.08GPaから3.70GPaまで変化し、一方、全体の伸びの値も非常に高く、1.72%から6.80%まで変化する。強度と延性との組合せは、既存の材料においては例外的で知られていないと考えられる。サンプルが結晶性金属のような歪み硬化を示すことができるが、主にガラス構造を有することは、他の金属ガラスサンプルにおいて見つけられるものに対して、異例であると考えられる。
高純度の成分を使用して(つまり98原子%以上の純度を有する)、15gのPC7E8S1A9合金の原料を、表2に示す原子比に従って計量した。正確な高純度の原料源に応じて、炭素の不純物が存在することに注意されたい。PC7E8S1A9において、炭素の不純物のレベルは、0.1から0.25原子%炭素の範囲内であると見積もられる。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴン(つまり98原子%以上の純度を有する)を使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。インゴットを、RF誘導を使用して1/3atmのヘリウム雰囲気中で溶融し、その後、39、30、16、10.5、7.5および5m/sの接線速度で移動する245mmの直径の銅のホイールに押出した。
高純度の成分を使用して、15gのPC7E9S1A1X6合金の原料を、表2に示す原子比に従って計量した。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。インゴットを、RF誘導を使用して1/3atmのヘリウム雰囲気中で溶融し、その後、10.5、7.5および5m/sの接線速度で移動する245mmの直径の銅のホイールに押出した。
高純度の成分を使用して、15gのPC7E8S1A9合金の原料を、表2に示す原子比に従って計量した。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。インゴットを、RF誘導を使用して1/3atmのヘリウム雰囲気中で溶融し、その後、10.5m/sの接線速度で移動する245mmの直径の銅のホイールに押出した。銅のホイールと接触したリボンの表面をホイール側の表面と表し、一方、他の表面を自由な側の表面と表す。
ホイール側のガラス−マトリクス複合体は、SGMM構造として特定されたガラスマトリクス中に均一に分散した、半結晶性または結晶性のナノスケールの粒子を含む(図13参照)。平均粒子サイズは、図13aに示した通り、約2nmである。対応する制限視野電子線回折(SAED)パターンを図13bに示し、非晶質の環のものを含む環の直径の自乗の比は、約1.0:2.0:3.0:5.0である。このような比の値は、ナノスケールの沈殿が場合により体心立方(BCC)晶であってもよく、{200}回折の環は非晶質の環と類似した直径を有し、それゆえ目立たなくさせているか、またはナノスケールの沈殿は本来半結晶であり、ブラッグ回折スポットをあまり定義できないことを明らかにする。
リボンの中央の領域は、均一なサイズを有する、均一に分散したナノ結晶粒子(NCP)を含むSGMM構造を示す(図13c参照)。結晶相はホイール側で見出されたものより大きく、図13dにおいて表した対応するSAEDパターンは明らかに異なる。2つのさらなる回折環が現れ、一方、非晶質の環が背景の明るさの中で弱々しくなる。電子回折スポットは、スポットが高い対称性領域の軸に対応しないため、今回特定されることができない相に対応することに注意すべきである。弱い非晶質の光の輪は、結晶性の体積割合の増加および非晶質の相の体積の低下を示す。このような変化は、ホイール側の表面からリボンの中央までの低下した冷却速度による。
高純度の成分を使用して、15gのPC7E7合金の分量を、表2に示す原子比に従って計量した。成分の混合物を銅炉に入れ、カバーガスとして超高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。混合後、得られたインゴットを、溶融紡糸のために適切な指状の形態でキャストした。その後、PC7E7のキャストした指状のものを、通常0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中に入れた。インゴットを、RF誘導によって加熱し、その後、10.5m/sのホイールの接線速度で急速に移動する245mmの銅のホイールに押出した。せん断帯をリボンに導入するため、キャストしたままのPC7E7w10.5のリボンを、マイクロ−引張試験ステージにおいて延伸した。試験したリボンは1.33mmの幅および0.07mmの厚みであり、延伸して破砕した。
高純度の成分を使用して、15gのPC7E7w16およびPC7E8S8A6w16合金の原料を、表2に示す原子比に従って計量して破断面を調べた。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。インゴットを、RF誘導を使用して1/3atmのヘリウム雰囲気中で溶融し、その後、16m/sの接線速度で移動する245mmの直径の銅のホイールに押出した。
高純度の成分を使用して、15gのPC7E8S1A9合金の原料を、表2に示す原子比に従って計量した。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。インゴットを、RF誘導を使用して1/3atmのヘリウム雰囲気中で溶融し、その後、10.5m/sの接線速度で移動する245mmの直径の銅のホイールに押出した。キャストしたままのリボンは1.20mmの幅および0.07mmの厚みである。これを延伸して破砕し、これは、十分に伸び、3.15GPaの強度において2.30mmのゲージ長の中間で起きた(図19参照)。
高純度の成分を使用して、PC7E8S2A1、PC7E8S3A1、PC7E8S4A1、PC7E8S6A1およびPC7E8S7A2合金を含む、表3から選択された15gの合金の原料を、表3に示す原子比に従って計量した。その後、原料物質をアーク溶融システムの銅炉に入れた。原料を、遮蔽ガスとして高純度のアルゴンを使用して、インゴットにアーク溶融した。インゴットを何回かひっくり返し、均一性を確保するために再溶融した。混合後、インゴットを、約12mmの幅、30mmの長さおよび8mmの厚みの指状の形態でキャストした。その後、得られた指状のものを、約0.81mmの穴径を有する石英のるつぼ中の溶融紡糸チャンバーに入れた。インゴットを、表17に示した様々な加工条件下で加工した。
Claims (18)
- 43.0原子パーセントから68.0原子パーセントの鉄、
10.0原子パーセントから19.0原子パーセントのホウ素、
13.0原子パーセントから17.0原子パーセントのニッケル、
2.5原子パーセントから21.0原子パーセントのコバルト、
0.1原子パーセントから6.0原子パーセントの炭素、および0.3原子パーセントから3.5原子パーセントのケイ素のうちの少なくとも1つ、
不可避の不純物、
並びに、場合によって、1原子パーセントから8原子パーセントのチタン、1原子パーセントから8原子パーセントのモリブデン、1原子パーセントから8原子パーセントの銅、1原子パーセントから8原子パーセントのセリウム、2原子パーセントから16原子パーセントのアルミニウムのうちの1つからなる合金の成分を溶融して合金の溶湯を形成する工程;および
前記合金の溶湯を冷却して前記合金を形成する工程であって、冷却で、ガラス形成合金が、ガラスマトリクス中に50nm未満の長さスケールの1つまたは複数の半結晶相および/または結晶相を含むスピノーダルガラス微細構成を含むように前記合金の溶湯を102から106K/sの範囲の速度で冷却する工程;
を含み、
前記半結晶相が、2nm以下の最大直線寸法を示す半結晶性クラスターからなり、
前記結晶相が、2nmを超える最大直線寸法を示す結晶性クラスターをからなり、
前記ガラスマトリクス中のスピノーダル微細構成が、引張下の局所化した変形で誘起される変化を通してせん断帯を鈍化させることができる、ガラス形成合金におけるスピノーダル微細構成の形成方法。 - 43.0原子パーセントから68.0原子パーセントの鉄、
10.0原子パーセントから19.0原子パーセントのホウ素、
13.0原子パーセントから17.0原子パーセントのニッケル、
2.5原子パーセントから21.0原子パーセントのコバルト、
0.1原子パーセントから6.0原子パーセントの炭素、および0.3原子パーセントから3.5原子パーセントのケイ素のうち少なくとも1つ、
不可避の不純物、
並びに、場合によって、1原子パーセントから8原子パーセントのチタン、1原子パーセントから8原子パーセントのモリブデン、1原子パーセントから8原子パーセントの銅、1原子パーセントから8原子パーセントのセリウム、2原子パーセントから16原子パーセントのアルミニウムのうちの1つからなる合金の成分を溶融して合金の溶湯を形成する工程;および
前記合金の溶湯を冷却して前記合金を形成する工程であって、冷却で、ガラス形成合金が、1%より大きな引張伸び及び0.5GPaより大きな引張強度並びにガラスマトリクス中に50nm未満の長さスケールの1つまたは複数の半結晶相および/または結晶相を示すように、前記合金の溶湯を102から106K/sの範囲の速度で冷却する工程;
を含み、
前記半結晶相が、2nm以下の最大直線寸法を示す半結晶性クラスターからなり、
前記結晶相が、2nmを超える最大直線寸法を示す結晶性クラスターからなり、
前記ガラスマトリクス中のスピノーダル微細構成が、引張下の局所化した変形で誘起される変化を通してせん断帯を鈍化させることができる、
ガラス形成合金におけるスピノーダル微細構成の形成方法。 - 前記合金の溶湯の成分が、
43.0原子パーセントから68.0原子パーセントの鉄;
12.0原子パーセントから19.0原子パーセントのホウ素;
15.0原子パーセントから17.0原子パーセントのニッケル;
2.5原子パーセントから21.0原子パーセントのコバルト;
0.1原子パーセントから6.0原子パーセントの炭素および0.4原子パーセントから3.5原子パーセントのケイ素のうち少なくとも1つ、
並びに1原子パーセントから8原子パーセントのチタン、1原子パーセントから8原子パーセントのモリブデン、1原子パーセントから8原子パーセントの銅、1原子パーセントから8原子パーセントのセリウム、2原子パーセントから16原子パーセントのアルミニウム、のうちの1つを含む、請求項1または2に記載の方法。 - 前記合金の溶湯の成分が、
52.0原子パーセントから63.0原子パーセントの鉄;
10.0原子パーセントから13.0原子パーセントのホウ素;
13.0原子パーセントから17.0原子パーセントのニッケル;
2.5原子パーセントから3.0原子パーセントのコバルト;
0.1原子パーセントから5.0原子パーセントの炭素;
0.3原子パーセントから0.5原子パーセントのケイ素; ならびに、
1原子パーセントから8原子パーセントのチタン、1原子パーセントから8原子パーセントのモリブデン、1原子パーセントから8原子パーセントの銅、1原子パーセントから8原子パーセントのセリウム、および2原子パーセントから16原子パーセントのアルミニウムのうちの1つを含む、請求項1または2に記載の方法。 - 前記合金が2000μm未満の厚みを示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が250μm未満の厚みを示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金の溶湯を、冷却で、シート、ホイル、リボン、繊維、パウダー、またはワイヤーに形成する、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金の溶湯を、Taylor−Ulitovskyのワイヤー製造プロセス、チルブロック溶融紡糸プロセス、プラナーフローキャスティングプロセス、および双ロールキャスティングを含むプロセスにおいて冷却する、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が1%を超える引張伸びを示す、請求項1に記載の方法。
- 前記合金が1%から7%の引張伸びを示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が0.5GPaから4GPaの範囲の最終的な引張強度を示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が0.3GPaから2.0GPaの範囲の降伏強度を示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が70GPaから190GPaの範囲のヤング率を示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が100000K/s未満の臨界冷却速度を示す、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が500nm未満のサイズの結晶相を含む、請求項1または2に記載の方法。
- 前記合金が6.5から8.5g/cm3の範囲の密度を示す、請求項1または2に記載の方法。
- 10℃/分の速度で測定した場合、前記合金が350℃から630℃の範囲の結晶化開始温度を示す、請求項1または2に記載の方法。
- 10℃/分の速度で測定した場合、前記合金が400℃から640℃の範囲の結晶化ピーク温度を示す、請求項1または2に記載の方法。
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