JP6223845B2

JP6223845B2 - 検出装置および検出方法

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Publication number: JP6223845B2
Application number: JP2014020177A
Authority: JP
Inventors: 伸二長井; 英之岡田; 健次住貞
Original assignee: JFE Metal Products and Engineering Inc
Current assignee: JFE Metal Products and Engineering Inc
Priority date: 2014-02-05
Filing date: 2014-02-05
Publication date: 2017-11-01
Anticipated expiration: 2034-02-05
Also published as: JP2015148460A

Description

本発明は、エンドクローズ加工された製品における形状不良を検出する検出装置および検出方法に関する。

一般に、デッキプレートは、鋼製でありコンクリートを打設する際に両端が梁の上に載せられ、型枠として使用される。コンクリートの流出を防ぐため、デッキプレートの端部では、あらかじめ閉塞加工する処理（エンドクローズ加工）が行われる。

このエンドクローズ加工は、鋼製のデッキプレート端部を大きく塑性変形させることにより成るので、加工機への材料配置のずれ等により、形状不良が生じる可能性があった。
従来、このようなエンドクローズ加工された製品において、形状不良を検出する方法は目視で行われていた。しかしながら、ラインで送られてきた製品を積み込む段階では、製品の後端部は見やすいが、前端部は見にくい、また、形状不良の発生する時期が一定でない等、漏れなく目視で確認するには限界があった。

例えば、特許文献１には、レーザービームを被検体に照射して形状不良を検出する装置が開示されている。

特開昭６１−２５４８０９号公報

しかしながら、特許文献１の検出装置では、帯状体における形状不良を検出するのみであって、エンドクローズ加工された製品における加工部分の形状不良を検出することについては検討されていない。

本発明は、上記の従来の課題に基づいてなされたものであり、その目的は、エンドクローズ加工された製品における形状不良を効率良く検出する検出方法および検出装置を提供することである。

本発明に係る検出装置は、長さ方向両端部がエンドクローズ加工されることにより形成された平坦部と、前記平坦部に連結する傾斜部とを有する板材における形状不良を検出する検出装置であって、長さ方向へ移動している板材の前端部が検出開始位置に到達したか否かを判断する第１の材料検出部と、測定位置における板材の厚さを測定する厚さ測定部と、前記板材の後端部が検出終了位置に到達したか否かを判断する第２の材料検出部と、所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する厚さ変化検出部と、を備え、前記測定位置は、前記検出開始位置よりも前記板材の移動方向後方であって、前記検出終了位置よりも前記板材の移動方向前方であることを特徴とする。

前記測定位置は、前記検出開始位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であり、前記検出終了位置は、前記測定位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置が好ましい。

また、本発明に係る検出装置は、長さ方向両端部がエンドクローズ加工されることにより形成された平坦部と、前記平坦部に連結する傾斜部とを有する板材における形状不良を検出する検出装置であって、長さ方向へ移動している板材の前端部が第１の検出開始位置に到達したか否かを判断する第１の材料検出部と、前記板材の前端部が第１の検出終了位置に到達したか否かを判断する第２の材料検出部と、第１の測定位置における板材の厚さを測定する第１の厚さ測定部と、前記板材の後端部が第２の検出開始位置に到達したか否かを判断する第３の材料検出部と、前記板材の後端部が第２の検出終了位置に到達したか否かを判断する第４の材料検出部と、第２の測定位置における板材の厚さを測定する第２の厚さ測定部と、所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する厚さ変化検出部と、を備え、前記第１の検出開始位置は、前記第１の検出終了位置よりも前記板材の移動方向後方であって、前記第１の測定位置よりも前記板材の移動方向前方であり、前記第２の検出終了位置は、前記第２の測定位置よりも前記板材の移動方向後方であって、前記第２の検出開始位置よりも前記板材の移動方向前方であることを特徴とする。

前記第１の測定位置は、前記第１の検出開始位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であり、前記第１の検出終了位置は、前記第１の検出開始位置から前記板材の移動方向前方へ水平距離で前記傾斜部の長さ分離れた位置であり、前記第２の測定位置は、前記第２の検出終了位置から前記板材の移動方向前方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であり、前記第２の検出開始位置は、前記第２の検出終了位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記傾斜部の長さ分離れた位置であることが好ましい。

また、前記第１の材料検出部と前記第４の材料検出部は同一であり、前記第１の検出開始位置と前記第２の検出終了位置は一致していることが好ましい。

本発明に係る検出方法は、上記検出装置を用いて、前記板材における形状不良を検出する検出方法であって、前記板材の前端部が前記検出開始位置に到達したか否かを判断するステップと、前記検出開始位置に到達したと判断すると、前記測定位置における板材の厚さを測定するのを開始するステップと、前記板材の後端部が検出終了位置に到達したか否かを判断するステップと、前記検出終了位置に到達したと判断すると、前記測定位置における板材の厚さを測定するのを終了するステップと、所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断するステップと、を備える。

本発明に係る検出方法は、上記検出装置を用いて、前記板材における形状不良を検出する検出方法であって、前記板材の前端部が前記第１の検出開始位置に到達したか否かを判断するステップと、前記第１の検出開始位置に到達したと判断すると、前記第１の測定位置における板材の厚さを測定するのを開始するステップと、前記板材の前端部が前記第１の検出終了位置に到達したか否かを判断するステップと、前記第１の検出終了位置に到達したと判断すると、前記第１の測定位置における板材の厚さを測定するのを終了するステップと、前記板材の後端部が前記第２の検出開始位置に到達したか否かを判断するステップと、前記第２の検出開始位置に到達したと判断すると、前記第２の測定位置における板材の厚さを測定するのを開始するステップと、前記板材の前端部が前記第２の検出終了位置に到達したか否かを判断するステップと、前記第２の検出終了位置に到達したと判断すると、前記第２の測定位置における板材の厚さを測定するのを終了するステップと、所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断するステップと、を備える。

本発明の検出装置によれば、エンドクローズ加工された製品における形状不良を効率良く検出することができ、人員の削減にもつながる。

第１実施形態に係る検出装置を説明するための概略図である。第１実施形態に係る検出方法を説明するためのフローである。第２実施形態に係る検出装置を説明するための概略図である。第２実施形態に係る検出方法を説明するためのフローである。

以下、本発明の実施の形態に係る検出装置を、図面を参照しながら説明する。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る検出装置を説明するための概略図である。検出装置１は、生産ラインに組み込まれており、デッキプレートにおける形状不良を検出する検出装置である。図１において、検出対象とするデッキプレート２は右から左へ移動しているものとする。図１に示すように、デッキプレート２は、長さ方向両端部がエンドクローズ加工されており、前端部に形成された平坦部２１ａと、平坦部２１ａに連結する傾斜部２２ａと、後端部に形成された平坦部２１ｂと、平坦部２１ｂに連結する傾斜部２２ｂと、傾斜部２２ａおよび傾斜部２２ｂとに連結する胴体部２３と、を有する。なお、以下ではデッキプレートを単に「板材」と記す。

検出装置１は、移動している板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したか否かを判断する第１の材料検出部１１と、板材の後端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したか否かを判断する第２の材料検出部１２と、測定位置Ｍにおける板材２の厚さを測定する厚さ測定部１３と、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する厚さ変化検出部１４（図示せず）と、を備える。

第１の材料検出部１１および第２の材料検出部１２はいずれも光センサであって、赤外線を照射し、反射光を測定することにより、検出対象物の有無を検出することができる。具体的に、第１の材料検出部１１は検出開始位置Ｓへ所定時間ごとに赤外線を照射することにより、板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したか否かを判断することができる。また、第２の材料検出部１２は検出終了位置Ｇへ所定時間ごとに赤外線を照射することにより、板材２の前端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したか否かを判断することができる。

厚さ測定部１３は光センサであって、測定位置Ｍへ所定時間ごとに光を照射することにより、測定位置Ｍに到達した板材２の厚さを測定することができる。

厚さ変化検出部１４は、厚さ測定部１３により得られた板材２の厚さに関するデータを参照する。所定時間ごとのデータを比較することにより、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断することができる。例えば、板材２の厚さの変化が３ｍｍ以上であるか否かを判断する。

検出方法として、まず、第１の材料検出部１１が動作を開始する。第１の材料検出部１１は、板材２を検出すると動作を終了し、第１の材料検出部１１が動作を終了すると、第２の材料検出部１２および厚さ測定部１３は、動作を開始する。第２の材料検出部１２は、板材２を検出しなくなると動作を終了する。厚さ測定部１３は、第２の材料検出部１２が動作を終了すると、動作を終了する。

なお、第１の材料検出部１１および第２の材料検出部１２は動作させたまま、厚さ測定部１３の動作のみを制御してもよい。この場合、厚さ測定部１３は、第１の材料検出部１１が板材２を検出している状態で動作させ、第２の材料検出部１２が板材を検出していない状態では動作させないように制御する。

測定位置Ｍは、検出開始位置Ｓよりも板材２の移動方向後方であって、検出終了位置Ｇよりも板材２の移動方向前方である。具体的に、測定位置Ｍは、検出開始位置Ｓから板材２の移動方向後方へ水平距離で平坦部２１ａの長さ分離れた位置である。また、検出終了位置Ｇは、測定位置Ｍから板材２の移動方向後方へ水平距離で平坦部２１ｂの長さ分離れた位置である。すなわち、測定位置Ｍは、検出開始位置Ｓと検出終了位置Ｇの略中央に位置する。

次に、本実施形態の検出装置１を用いて、板材２における形状不良を検出する検出方法について、図２を参照して説明する。

図２に示すように、ステップＳ１１において、検出装置１を稼働させ、第１の材料検出部１１は動作を開始する。具体的に、第１の材料検出部１１は、検出開始位置Ｓに対して赤外線を照射する。

ステップＳ１２において、板材２が移動経路に沿って移動するのを開始させる。

ステップＳ１３において、第１の材料検出部１１は、板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したか否かを判断する。板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したと判断した場合（Ｓ１３：ＹＥＳ）には、ステップＳ１４に進む。一方、板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達していないと判断した場合（Ｓ１３：ＮＯ）には、板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したと判断するまで、ステップＳ１３の処理を繰り返す。

ステップＳ１４において、第１の材料検出部１１は動作を終了する。第１の材料検出部１１が動作を終了すると、厚さ測定部１３および第２の材料検出部１２は動作を開始する。具体的に、第１の材料検出部１１は、検出開始位置Ｓに対して赤外線を照射するのをやめ、第１の材料検出部１１が赤外線を照射するのをやめると、厚さ測定部１３は、測定位置Ｍにおける板材の厚さを測定するのを開始し、第２の材料検出部１２は、検出終了位置Ｇに対して赤外線を照射する。

ステップＳ１５において、第２の材料検出部１２は、板材２の後端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したか否かを判断する。板材２の前端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したと判断した場合（Ｓ１５：ＹＥＳ）には、ステップＳ１８に進む。一方、板材２の後端２ｂが検出終了位置Ｇに到達していないと判断した場合（Ｓ１５：ＮＯ）には、ステップＳ１６に進む。

ステップＳ１６において、厚さ変化検出部１４は、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する。すなわち、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断することによって、板材２が形状不良であるか否かを判断している。所定の閾値以上であると判断した場合（Ｓ１６：ＹＥＳ）には、ステップＳ１７に進む。一方、所定の閾値以上でないと判断した場合（Ｓ１６：ＮＯ）には、ステップＳ１５に戻って、ステップＳ１５以下の処理を繰り返す。

ステップＳ１７において、板材２が移動経路に沿って移動するのを停止させる。

ステップＳ１８において、厚さ測定部１３および第２の材料検出部１２は動作を終了する。具体的に、厚さ測定部１３は、測定位置Ｍにおける板材の厚さを測定するのをやめ、第２の材料検出部１２は、検出終了位置Ｇに対して赤外線を照射するのをやめる。

第１実施形態では、厚さ変化検出部１４が所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断するため、従来のように人が目視で板材の形状不良を確認するという手間を省くことができる。人員を削減することができるほか、作業効率を向上させることもでき、生産性の向上にもつながる。

また、厚さ変化検出部１４が所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断することにより、板材２に穴が開いていた場合に確実に検出することができる。

また、第１実施形態では、第１の材料検出部１１が板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したと判断すると、厚さ測定部１３が測定位置Ｍにおける板材２の厚さを測定するのを開始し、第２の材料検出部１２が板材２の後端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したと判断すると、厚さ測定部１３が測定位置Ｍにおける板材２の厚さを測定するのをやめる。すなわち、板材２が測定位置Ｍに確実に存在するときにのみ、厚さ測定部１３は板材２の厚さを測定することができる。厚さ測定部１３を長時間連続して使用せず、厚さ測定部１３のエネルギー消費を抑えることができる。

特に、測定位置Ｍは、検出開始位置Ｓから板材２の移動方向後方へ水平距離で平坦部２１ａ、２１ｂの長さ分離れた位置であって、検出終了位置Ｇは、測定位置Ｍから板材２の移動方向後方へ水平距離で平坦部２１ａの長さ分離れた位置である。これにより、厚さ測定部１３は、板材２の平坦部２１ａ、２１ｂを測定せず、板材２の傾斜部２２ａ、２２ｂおよび胴体部２３のみを測定することができ、厚さ測定部１３のエネルギー消費をより抑えることができる。

また、第１実施形態では、第１の材料検出部１１は板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したと判断すると動作を終了し、第２の材料検出部１２は板材２の後端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したと判断すると動作を終了する。これにより、第１の材料検出部１１および第２の材料検出部１２のエネルギー消費を抑えることができる。

なお、第１実施形態では、第１の材料検出部１１は板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓに到達したと判断すると動作を終了し、第２の材料検出部１２は板材２の後端２ｂが検出終了位置Ｇに到達したと判断すると動作を終了する例を示したが、第１の材料検出部１１および第２の材料検出部１２は、動作を終了せずに、継続して動作を行っていてもよい。

また、第１の実施形態では、厚さ変化検出部１４が所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であると判断すると、板材２が移動経路に沿って移動するのを停止させる例を示したが、板材２が形状不良であると判断した後の処理は特に限定されない。例えば、厚さ変化検出部１４が所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であると判断すると、アラームでその旨を通知するような態様であってもよい。

［第２実施形態］
図３は、第２実施形態に係る検出装置３を説明するための概略図である。

検出装置３は、移動している板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達したか否かを判断し、かつ、板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達したか否かを判断する第１の材料検出部３１と、板材２の前端２ａが第１の検出終了位置Ｇ１に到達したか否かを判断する第２の材料検出部３２と、第１の測定位置Ｍ１における板材の厚さを測定する第１の厚さ測定部３３と、板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ２に到達したか否かを判断する第３の材料検出部３４と、第２の測定位置Ｍ２における板材の厚さを測定する第２の厚さ測定部３５と、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する厚さ変化検出部３６（図示せず）と、を備える。

第１の材料検出部３１、第２の材料検出部３２および第３の材料検出部３４はいずれも光センサであって、赤外線を照射することにより、板材の有無を検出することができる。具体的に、第１の材料検出部３１は検出開始位置Ｓ１へ所定時間ごとに赤外線を照射することにより、板材２の前端２ａが検出開始位置Ｓ１に到達したか否かを判断することができる。また、第２の材料検出部３２は検出終了位置Ｇ１へ所定時間ごとに赤外線を照射することにより、板材２の前端２ａが検出終了位置Ｇ１に到達したか否かを判断することができる。また、第３の材料検出部３４は検出開始位置Ｓ２へ所定時間ごとに赤外線を照射することにより、板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ２に到達したか否かを判断することができる。また、第１の材料検出部３１は検出終了位置Ｇ２へ所定時間ごとに赤外線を照射することにより、板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達したか否かを判断することができる。

第１の厚さ測定部３３および第２の厚さ測定部３５は光センサであって、測定位置Ｍ１、Ｍ２へ所定時間ごとにそれぞれ光を照射することにより、測定位置Ｍ１、Ｍ２に到達した板材２の厚さを測定することができる。

厚さ変化検出部３６は、第１の厚さ測定部３３および第２の厚さ測定部３５により得られた板材２の厚さに関するデータを参照する。所定時間ごとのデータを比較することにより、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断することができる。例えば、板材２の厚さの変化が３ｍｍ以上であるか否かを判断する。

検出方法として、まず、第１の材料検出部３１が動作を開始する。第１の材料検出部３１は、板材２を検出すると動作を終了し、第１の材料検出部３１が動作を終了すると、第１の厚さ測定部３３および第２の材料検出部３２は、動作を開始する。第２の材料検出部３２は、板材２を検出すると動作を終了し、第２の材料検出部３２が動作を終了すると、第１の厚さ測定部３３は動作を終了し、第３の材料検出部３４は動作を開始する。第３の材料検出部３４は、板材２を検出しなくなると動作を終了し、第３の材料検出部３４が動作を終了すると、第２の厚さ測定部３５および第１の材料検出部３１は動作を開始する。第１の材料検出部３１は、板材２を検出しなくなると動作を終了し、第１の材料検出部３１が動作を終了すると、第２の厚さ測定部３５は動作を終了する。

なお、第１の材料検出部３１、第２の材料検出部３２および第３の材料検出部３４は動作させたまま、第１の厚さ測定部３３および第２の厚さ測定部３５の動作のみを制御してもよい。この場合、第１の厚さ測定部３３は、第１の材料検出部３１が板材を検出し、第２の材料検出部３２が板材を検出していない状態で動作させ、第１の材料検出部３１と第２の材料検出部３２が共に板材を検出している状態では動作させないように制御する。また、第２の厚さ測定部３５は、第３の材料検出部３４が板材を検出しておらず、第１の材料検出部３１が板材を検出している状態では動作させ、第１の材料検出部３１と第３の材料検出部３４が共に板材を検出していない状態では動作させないように制御する。

第１の検出開始位置Ｓ１は、第１の検出終了位置Ｇ１よりも板材２の移動方向後方であって、第１の測定位置Ｍ１よりも板材２の移動方向前方であり、第２の検出終了位置Ｇ２は、第２の測定位置Ｍ２よりも板材２の移動方向後方であって、第２の検出開始位置Ｓ２よりも板材２の移動方向前方である。具体的に、第１の測定位置Ｍ１は、第１の検出開始位置Ｓ１から板材２の移動方向後方へ水平距離で平坦部２１ａの長さ分離れた位置であり、第１の検出終了位置Ｇ１は、第１の検出開始位置Ｓ１から板材２の移動方向前方へ水平距離で傾斜部２２ａの長さ分離れた位置であり、第２の測定位置Ｍ２は、第２の検出終了位置Ｇ２から板材２の移動方向前方へ水平距離で平坦部２２ａの長さ分離れた位置であり、第２の検出開始位置Ｓ２は、第２の検出終了位置Ｇ２から板材２の移動方向後方へ水平距離で前記傾斜部２２ｂの長さ分離れた位置である。第１の検出開始位置Ｓ１と第２の検出終了位置Ｇ２は一致している。

次に、本実施形態の検出装置３を用いて、板材２における形状不良を検出する検出方法について、図４を参照して説明する。

図４に示すように、ステップＳ２１において、検出装置３を稼働させ、第１の材料検出部３１は動作を開始する。具体的に、第１の材料検出部３１は、第１の検出開始位置Ｓ１に対して赤外線を照射する。

ステップＳ２２において、板材２が移動経路に沿って移動するのを開始させる。

ステップＳ２３において、第１の材料検出部３１は、板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達したか否かを判断する。板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達したと判断した場合（Ｓ２３：ＹＥＳ）には、ステップＳ２４に進む。一方、板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達していないと判断した場合（Ｓ２３：ＮＯ）には、板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達したと判断するまで、ステップＳ２３の処理を繰り返す。

ステップＳ２４において、第１の材料検出部３１は動作を終了する。第１の材料検出部３１が動作を終了すると、第１の厚さ測定部３３および第２の材料検出部３２は動作を開始する。具体的に、第１の材料検出部３１は、第１の検出開始位置Ｓ１に対して赤外線を照射するのをやめ、第１の材料検出部３１が赤外線を照射するのをやめと、第１の厚さ測定部３３は、第１の測定位置Ｍ１における板材の厚さを測定するのを開始し、第２の材料検出部３２は、第１の検出終了位置Ｇ１に対して赤外線を照射する。

ステップＳ２５において、第２の材料検出部３２は、板材２の前端２ａが第１の検出終了位置Ｇ１に到達したか否かを判断する。板材２の前端２ａが第１の検出終了位置Ｇ１に到達したと判断した場合（Ｓ２５：ＹＥＳ）には、ステップＳ２９に進む。一方、板材２の前端２ａが第１の検出終了位置Ｇ１に到達していないと判断した場合（Ｓ２５：ＮＯ）には、ステップＳ２６に進む。

ステップＳ２６において、厚さ変化検出部３６は、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する。すなわち、所定時間における板材２の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断することによって、板材２が形状不良であるか否かを判断している。所定の閾値以上であると判断した場合（Ｓ２６：ＹＥＳ）には、ステップＳ２７に進む。一方、所定の閾値以上でないと判断した場合（Ｓ２６：ＮＯ）には、ステップＳ２５に戻って、ステップＳ２５以下の処理を繰り返す。

ステップＳ２７において、板材２が移動経路に沿って移動するのを停止させる。

ステップＳ２８において、第１の厚さ測定部３３および第２の材料検出部３２は動作を終了する。具体的に、第１の厚さ測定部３３は、第１の測定位置Ｍ１における板材の厚さを測定するのをやめ、第２の材料検出部３２は、第１の検出終了位置Ｇ１に対して赤外線を照射するのをやめる。

ステップＳ２９において、第２の材料検出部３２は動作を終了する。第２の材料検出部３２が動作を終了すると、第１の厚さ測定部３３は動作を終了し、第３の材料検出部３４は動作を開始する。具体的に、第２の材料検出部３２は、第１の検出終了位置Ｇ１に対して赤外線を照射するのをやめ、第２の材料検出部３２が赤外線を照射するのをやめると、第１の厚さ測定部３３は、第１の測定位置Ｍ１における板材の厚さを測定するのをやめ、第３の材料検出部３４は、第２の検出開始位置Ｓ２に対して赤外線を照射する。

ステップＳ３０において、第３の材料検出部３４は、板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ２に到達したか否かを判断する。板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ２に到達したと判断した場合（Ｓ３０：ＹＥＳ）には、ステップＳ３１に進む。一方、板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ２に到達していないと判断した場合（Ｓ３０：ＮＯ）には、板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ２に到達したと判断するまで、ステップＳ３０の処理を繰り返す。

ステップＳ３１において、第３の材料検出部３４は動作を終了する。第３の材料検出部３４が動作を終了すると、第２の厚さ測定部３５および第１の材料検出部３１は動作を開始する。具体的に、第３の材料検出部３４は、第２の検出開始位置Ｓ２に対して赤外線を照射するのをやめ、第３の材料検出部３４が赤外線を照射するのをやめと、第２の厚さ測定部３５は、第２の測定位置Ｍ２における板材の厚さを測定するのを開始し、第１の材料検出部３１は、第２の検出終了位置Ｇ２に対して赤外線を照射する。

ステップＳ３２において、第１の材料検出部３１は、板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達したか否かを判断する。板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達したと判断した場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）には、ステップＳ３５に進む。一方、板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達していないと判断した場合（Ｓ３２：ＮＯ）には、ステップＳ３２に戻って、ステップＳ３２以下の処理を繰り返す。

ステップＳ３３およびステップＳ３４の処理は、ステップＳ１６およびステップＳ１７の処理と同様である。

ステップＳ３５において、第２の厚さ測定部３５および第１の材料検出部３１は動作を終了する。具体的に、第２の厚さ測定部３５は、第２の測定位置Ｍ２における板材の厚さを測定するのをやめ、第１の材料検出部３１は、第２の検出終了位置Ｇ２に対して赤外線を照射するのをやめる。

第２実施形態では、第１の材料検出部３１が板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達したと判断すると、第１の厚さ測定部３３が第１の測定位置Ｍ１における板材２の厚さを測定するのを開始し、第２の材料検出部３２が板材２の前端２ａが第１の検出終了位置Ｓ２に到達したとすると、第１の厚さ測定部３３が第１の測定位置Ｍ１における板材２の厚さを測定するのをやめる。これにより、検出対象を板材２の前端部の一部に絞って、形状不良の有無を検出することができる。第１の厚さ測定部３３を長時間連続して使用せず、第１の厚さ測定部３３のエネルギー消費を抑えることができる。

同様に、第２の材料検出部３４が板材２の後端２ｂが第２の検出開始位置Ｓ１に到達したと判断すると、第２の厚さ測定部３５が第２の測定位置Ｍ２における板材２の厚さを測定するのを開始し、第１の材料検出部３１が板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達したとすると、第２の厚さ測定部３５が第２の測定位置Ｍ２における板材２の厚さを測定するのをやめる。これにより、検出対象を板材２の後端部の一部に絞って、形状不良の有無を検出することができる。第２の厚さ測定部３５を長時間連続して使用せず、第２の厚さ測定部３５のエネルギー消費を抑えることができる。

特に、第１の測定位置Ｍ１は、第１の検出開始位置Ｓ１から板材２の移動方向後方へ水平距離で平坦部２１ａの長さ分離れた位置であり、第１の検出終了位置Ｇ１は、第１の検出開始位置Ｓ１から板材２の移動方向前方へ水平距離で傾斜部２２ａの長さ分離れた位置である。これにより、第１の厚さ測定部３３は板材２の傾斜部２２ａのみを測定することができ、第１の厚さ測定部３３のエネルギー消費をより抑えることができる。

また、第２の測定位置Ｍ２は、第２の検出終了位置Ｇ２から板材２の移動方向前方へ水平距離で平坦部２２ａの長さ分離れた位置であり、第２の検出開始位置Ｓ２は、第２の検出終了位置Ｇ２から板材２の移動方向後方へ水平距離で前記傾斜部２２ｂの長さ分離れた位置である。これにより、第２の厚さ測定部３５は板材２の傾斜部２２ｂのみを測定することができ、第２の厚さ測定部３５のエネルギー消費をより抑えることができる。

また、第２実施形態では、第２の厚さ測定部３５は板材２の傾斜部２２ａ、２２ｂのみを測定し、厚さ変化検出部３６は、所定時間における傾斜部２２ａ、２２ｂの厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する。これにより、検出対象が板材である場合、胴体部２３に穴が設けられていることがあるが、この穴によって板材の移動が停止することなく、傾斜部２２ａ、２２ｂの形状不良を検出することができる。

また、第２実施形態では、第１の材料検出部３１が、移動している板材２の前端２ａが第１の検出開始位置Ｓ１に到達したか否かを判断し、かつ、板材２の後端２ｂが第２の検出終了位置Ｇ２に到達したか否かを判断する。第１の材料検出部が２つの機能を有することにより、効率よく検出することができる。

なお、上記実施形態では、検出対象としてデッキプレートを例として示したが、エンドクローズ加工された製品であれば、検出対象は特に限定されない。

１、３検出装置
２デッキプレート（板材）
２ａ前端
２ｂ後端
２１ａ、２１ｂ平坦部
２２ａ、２２ｂ傾斜部
２３胴体部
１１、３１第１の材料検出部
１２、３２第２の材料検出部
１３厚さ測定部
３３第１の厚さ測定部
３４第３の材料検出部
３５第２の厚さ測定部
１４、３６厚さ変化検出部
Ｓ検出開始位置
Ｓ１第１の検出開始位置
Ｓ２第２の検出開始位置
Ｍ測定位置
Ｍ１第１の測定位置
Ｍ２第２の測定位置
Ｇ検出終了位置
Ｇ１第１の検出終了位置
Ｇ２第２の検出終了位置

Claims

長さ方向両端部がエンドクローズ加工されることにより形成された平坦部と、前記平坦部に連結する傾斜部とを有する板材における形状不良を検出する検出装置であって、
長さ方向へ移動している板材の前端部が検出開始位置に到達したか否かを判断する第１の材料検出部と、
測定位置における板材の厚さを測定する厚さ測定部と、
前記板材の後端部が検出終了位置に到達したか否かを判断する第２の材料検出部と、
所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する厚さ変化検出部と、を備え、
前記測定位置は、前記検出開始位置よりも前記板材の移動方向後方であって、前記検出終了位置よりも前記板材の移動方向前方であることを特徴とする、検出装置。
前記測定位置は、前記検出開始位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であり、
前記検出終了位置は、前記測定位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であることを特徴とする、請求項１に記載の検出装置。
長さ方向両端部がエンドクローズ加工されることにより形成された平坦部と、前記平坦部に連結する傾斜部とを有する板材における形状不良を検出する検出装置であって、
長さ方向へ移動している板材の前端部が第１の検出開始位置に到達したか否かを判断する第１の材料検出部と、
前記板材の前端部が第１の検出終了位置に到達したか否かを判断する第２の材料検出部と、
第１の測定位置における板材の厚さを測定する第１の厚さ測定部と、
前記板材の後端部が第２の検出開始位置に到達したか否かを判断する第３の材料検出部と、
前記板材の後端部が第２の検出終了位置に到達したか否かを判断する第４の材料検出部と、
第２の測定位置における板材の厚さを測定する第２の厚さ測定部と、
所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断する厚さ変化検出部と、を備え、
前記第１の検出開始位置は、前記第１の検出終了位置よりも前記板材の移動方向後方であって、前記第１の測定位置よりも前記板材の移動方向前方であり、
前記第２の検出終了位置は、前記第２の測定位置よりも前記板材の移動方向後方であって、前記第２の検出開始位置よりも前記板材の移動方向前方であることを特徴とする、検出装置。
前記第１の測定位置は、前記第１の検出開始位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であり、
前記第１の検出終了位置は、前記第１の検出開始位置から前記板材の移動方向前方へ水平距離で前記傾斜部の長さ分離れた位置であり、
前記第２の測定位置は、前記第２の検出終了位置から前記板材の移動方向前方へ水平距離で前記平坦部の長さ分離れた位置であり、
前記第２の検出開始位置は、前記第２の検出終了位置から前記板材の移動方向後方へ水平距離で前記傾斜部の長さ分離れた位置であることを特徴とする、請求項３に記載の検出装置。
前記第１の材料検出部と前記第４の材料検出部は同一であり、前記第１の検出開始位置と前記第２の検出終了位置は一致していることを特徴とする、請求項３又は４に記載の検出装置。
請求項１又は２に記載の検出装置を用いて、前記板材における形状不良を検出する検出方法であって、
前記板材の前端部が前記検出開始位置に到達したか否かを判断するステップと、
前記検出開始位置に到達したと判断すると、前記測定位置における板材の厚さを測定するのを開始するステップと、
前記板材の後端部が検出終了位置に到達したか否かを判断するステップと、
前記検出終了位置に到達したと判断すると、前記測定位置における板材の厚さを測定するのを終了するステップと、
所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断するステップと、を備える検出方法。
請求項３から５のいずれか１項に記載の検出装置を用いて、前記板材における形状不良を検出する検出方法であって、
前記板材の前端部が前記第１の検出開始位置に到達したか否かを判断するステップと、
前記第１の検出開始位置に到達したと判断すると、前記第１の測定位置における板材の厚さを測定するのを開始するステップと、
前記板材の前端部が前記第１の検出終了位置に到達したか否かを判断するステップと、
前記第１の検出終了位置に到達したと判断すると、前記第１の測定位置における板材の厚さを測定するのを終了するステップと、
前記板材の後端部が前記第２の検出開始位置に到達したか否かを判断するステップと、
前記第２の検出開始位置に到達したと判断すると、前記第２の測定位置における板材の厚さを測定するのを開始するステップと、
前記板材の前端部が前記第２の検出終了位置に到達したか否かを判断するステップと、
前記第２の検出終了位置に到達したと判断すると、前記第２の測定位置における板材の厚さを測定するのを終了するステップと、
所定時間における前記板材の厚さの変化が所定の閾値以上であるか否かを判断するステップと、を備える検出方法。