JP6208576B2 - 成型用型及び石英ガラスインゴットの成型方法 - Google Patents
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Description
VAD法により、直径147mm、長さ800mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径147mm、長さ750mmのインゴットを、加熱成型を行う石英ガラスインゴット200として、図2に示したように、成型用型100に設置した。成型用型100は、内径400mm内部高さ150mmの成型部21及び内径150mm高さ800mmの支持部11を有するものを用いた。この場合、インゴット200の直径aに対する支持部11の内径dの比は150/147=1.02であり、インゴット200のアスペクト比(高さ/直径)は750/147=5.10である。また、インゴット200の全長750mmのうち、600mmが支持部11内にある。
直接法(DQ法)により、直径192mm、長さ700mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径192mm、長さ650mmのインゴットを、加熱成型を行う石英ガラスインゴット200として、図2に示したように、成型用型100に設置した。成型用型100は、内径500mm内部高さ150mmの成型部21及び内径200mm高さ800mmの支持部11を有するものを用いた。この場合、インゴット200の直径に対する支持部11の内径の比は200/192=1.04であり、インゴット200のアスペクト比(高さ/直径)は650/192=3.39である。また、インゴット200の全長650mmのうち、500mmが支持部11内にある。
VAD法により、直径147mm、長さ800mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径147mm、長さ750mmのインゴットを、加熱成型を行う石英ガラスインゴット200として、図2に示したように、成型用型100に設置した。成型用型100は、内径400mm内部高さ150mmの成型部21及び内径160mm高さ800mmの支持部11を有するものを用いた。この場合、インゴット200の直径に対する支持部11の内径の比は160/147=1.09であり、インゴット200のアスペクト比(高さ/直径)は750/147=5.10である。また、インゴット200の全長750mmのうち、600mmが支持部11内にある。
DQ法により、直径192mm、長さ380mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径192mm、長さ330mmのインゴットを、加熱成型を行う石英ガラスインゴット200として、図2に示したように、成型用型100に設置した。成型用型100は、内径400mm内部高さ150mmの成型部21及び内径200mm高さ800mmの支持部11を有するものを用いた。この場合、インゴット200の直径に対する支持部11の内径の比は200/192=1.04であり、インゴット200のアスペクト比(高さ/直径)は330/192=1.72である。また、インゴット200の全長330mmのうち、180mmが支持部11内にある。
VAD法により、直径147mm、長さ800mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径147mm、長さ750mmのインゴットを、加熱成型を行う石英ガラスインゴット200として、図2に示したように、成型用型100に設置した。成型用型100は、内径400mm内部高さ150mmの成型部21及び内径170mm高さ800mmの支持部11を有するものを用いた。この場合、インゴット200の直径に対する支持部11の内径の比は170/147=1.16であり、インゴット200のアスペクト比(高さ/直径)は750/147=5.10である。また、インゴット200の全長750mmのうち、600mmが支持部11内にある。
DQ法により、直径192mm、長さ700mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径192mm、長さ650mmのインゴットを、加熱成型を行う石英ガラスインゴット200として、図2に示したように、成型用型100に設置した。成型用型100は、内径500mm内部高さ150mmの成型部21及び内径220mm高さ800mmの支持部11を有するものを用いた。この場合、インゴット200の直径に対する支持部11の内径の比は220/192=1.15であり、インゴット200のアスペクト比(高さ/直径)は650/192=3.39である。また、インゴット200の全長650mmのうち、500mmが支持部11内にある。
VAD法により、直径147mm、長さ800mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径147mm、長さ750mmのインゴットの片端面をすり鉢状に研削した。図8に示したように、上記のように加工したインゴット400を、内径400mm高さ900mmの成型用型300内に設置した。インゴット400のすり鉢状に研削した面の上に、片面が円錐状(断面形状がくさび状)になったグラファイト製の重石311を乗せた。
VAD法により、直径192mm、長さ700mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径192mm、長さ650mmのインゴットの片端面をすり鉢状に研削した。図8に示したように、上記のように加工したインゴット400を、内径500mm高さ900mmの成型用型300内に設置した。インゴット400のすり鉢状に研削した面の上に、片面が円錐状(断面形状がくさび状)になったグラファイト製の重石311を乗せた。
VAD法により、直径192mm、長さ380mmの合成石英ガラスインゴットを作製した。このインゴットを端から50mmの位置で切断し、両面を平面研削して厚さ40mmとして屈折率分布の非対称成分を測定したところ、検出下限以下であった。残りの直径192mm、長さ330mmのインゴットの片端面をすり鉢状に研削した。図8に示したように、上記のように加工したインゴット400を、内径400mm高さ900mmの成型用型300内に設置した。インゴット400のすり鉢状に研削した面の上に、片面が円錐状(断面形状がくさび状)になったグラファイト製の重石311を乗せた。
21…成型部、 22…側板、 23…底板、
200…石英ガラスインゴット、 210…石英ガラス成型体。
Claims (8)
- 石英ガラスインゴットが収容され、該石英ガラスインゴットを加熱成型して所望の形状を有する石英ガラス成型体を得るために用いられる成型用型であって、
前記石英ガラス成型体の底面及び側面の形状に応じた内部形状を有する成型部と、
該成型部の上方に設置され、円筒形状を有し、その内部側面により前記石英ガラスインゴットの側部を支持する支持部とを有し、
前記支持部の内部空間の水平断面積が、前記成型部の内部空間の水平断面積よりも小さく、
前記成型部の内部空間の底面が円形又は正方形であり、
前記支持部と前記成型部が分離可能なものであり、
前記支持部が蓋体を介して前記成型部により保持されたものであり、
前記支持部と前記蓋体は分割可能なものであり、
前記支持部の中心軸及び前記成型部の中心軸が実質的に一致しているものであることを特徴とする成型用型。 - 前記支持部の内径dが、前記石英ガラスインゴットの直径aに対し、a<d≦1.1aを満たすものであることを特徴とする請求項1に記載の成型用型。
- 前記石英ガラスインゴットの側部のうち、該石英ガラスインゴットの鉛直方向長さの1/3以上を占める部分を、前記支持部の内部側面により支持するものであることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の成型用型。
- 前記支持部及び前記成型部の少なくともいずれかが複数の部品に分割可能なものであることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の成型用型。
- 請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の成型用型に、前記石英ガラスインゴットを収容し、該成型用型を加熱炉内に設置して1600℃〜1900℃に加熱することにより、前記石英ガラスインゴットを前記支持部に支持しつつ加熱成型して所望の形状を有する石英ガラス成型体を得ることを特徴とする石英ガラスインゴットの成型方法。
- 前記成型部の内部にグラファイトシートを設置した後に、又は、前記成型部の内部にSiCスラリーをスプレーして乾燥させた後に、前記成型用型に前記石英ガラスインゴットを収容して加熱成型することを特徴とする請求項5に記載の石英ガラスインゴットの成型方法。
- 前記成型部を前記加熱炉の均熱領域内に設置することを特徴とする請求項5又は請求項6に記載の石英ガラスインゴットの成型方法。
- 加熱成型する前記石英ガラスインゴットの高さ/直径が2以上のものとすることを特徴とする請求項5から請求項7のいずれか1項に記載の石英ガラスインゴットの成型方法。
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