JP6196463B2 - 情報媒体およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電気的な回路を有するモジュールを備えたカード型またはシート型の情報媒体およびその製造方法に関する。

近年、情報化社会の進展に伴って、情報をカードに記録し、そのカードを用いた情報管理や決済などが行われている。
このような情報管理や決済などに用いられるカードとしては、ＩＣチップが内蔵されたＩＣカードや、磁気により情報が書き込まれた磁気カードなどが挙げられる。これらのＩＣカードや磁気カードなどのカード型の情報媒体は、専用の装置を用いて情報の書込みや読み出しが行われる。
このようなカード型の情報媒体は、電気的な回路を有するモジュールを備えている。また、この情報媒体では、モジュールを、基材に対して所定の位置に配置するためにフレーム材が用いられている。すなわち、この情報媒体は、モジュールが所定の位置に内設されたフレーム材が、接着剤を介して、一対の基材で挟持された構造をなしている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０１２−０５３６０７号公報 特開２０１２−０５３６０８号公報

上記のような情報媒体では、内蔵するモジュールが従来のものよりも厚いものの場合、ＪＩＳ等の規格内に収めるために基材を薄くし、代わりにフレーム材を厚くする必要がある。単層構造のフレーム材を用いる場合、フレーム材の種類が少ない上に、厚いフレーム材の打ち抜き加工用に、別途、打ち抜き型が必要になる。また、薄いフレーム材を複数個積層して用いる方法も考えられるが、薄いフレーム材を複数個打ち抜き加工する必要があったり、別途、それらを接着するための工程が必要であったりするため、製造コストが増大するという課題があった。さらに、情報媒体の形状が、平面視した場合に正方形状などをなして、特徴がない場合、情報媒体を側面から見ただけでは、その情報媒体の向きを判別することができないため、例えば、情報書込／読出装置（リーダライタ）による書込／読出方向が限定されている場合、書込／読出における不具合が発生するという課題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、フレーム材の側面を目視する方向によって、情報媒体の向きを判別することが可能であるとともに、製造が容易な情報媒体およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の情報媒体は、複数の部材が間隔を隔てて積層されてなるフレーム材と、該フレーム材に内設されたモジュールと、前記フレーム材および前記モジュールを被覆する樹脂層と、該樹脂層を介して前記フレーム材および前記モジュールを挟持する第一基材および第二基材と、を備え、前記複数の部材の少なくとも１つが、前記第一基材の一面または前記第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜していることを特徴とする。

本発明の情報媒体の製造方法は、複数の部材が間隔を隔てて積層されてなるフレーム材と、該フレーム材に内設されたモジュールと、前記フレーム材および前記モジュールを被覆する樹脂層と、該樹脂層を介して前記フレーム材および前記モジュールを挟持する第一基材および第二基材と、を備え、前記複数の部材の少なくとも１つが、前記第一基材の一面または前記第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜している情報媒体の製造方法であって、単層のフレーム材料に打ち抜き加工を施して、前記複数の部材が連接部を介して並列に連接されてなる前記フレーム材を形成する工程Ａと、前記連接部の長手方向に沿う中心線を基準として、前記フレーム材を折り曲げて、前記複数の部材を重ね合わせる工程Ｂと、前記第一基材および前記第二基材の一方に前記樹脂層をなす接着剤を塗布する工程Ｃと、前記工程Ｂにて折り曲げた前記フレーム材を、前記接着剤が塗布された前記第一基材および前記第二基材の一方上に配設する工程Ｄと、前記モジュールを、前記フレーム材内に配設する工程Ｅと、前記フレーム材および前記モジュール上に前記樹脂層をなす接着剤を塗布する工程Ｆと、前記接着剤を介して、前記フレーム材および前記モジュールに、前記第一基材および前記第二基材の他方を積層する工程Ｇと、前記接着剤を硬化させて、前記樹脂層を形成する工程Ｈと、前記一対の基材、前記樹脂層、前記フレーム材および前記モジュールを含む積層体の外縁部の不要部分を裁断する工程Ｉと、を有することを特徴とする。

本発明の情報媒体によれば、フレーム材の側面を目視する方向によって、フレーム材と樹脂層によって形成される断面形状が異なるものとなる。従って、フレーム材の側面を目視することによって、情報媒体の向きを判別することができる。ゆえに、例えば、情報媒体を平面視した場合、正方形状をなしていて、外形に特徴がない場合であっても、容易に情報媒体の向きを判別することができる。よって、例えば、情報書込／読出装置などによる書込／読出方向が限定されている場合、書込／読出における不具合が発生することがない。

本発明の情報媒体の製造方法によれば、フレーム材を折り曲げて、複数の部材を重ね合わせ、複数の部材が間隔を隔てて積層された状態で用いるので、フレーム材を厚くするために、異なる複数の部材を用いる必要がないから、フレーム材を作製する工程を簡略化することができ、ひいては、製造コストを削減することができる。

本発明の情報媒体の一実施形態を示す概略構成図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 本発明の情報媒体の一実施形態を示す概略側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略平面図ある。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の情報媒体の製造方法の一実施形態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。

本発明の情報媒体およびその製造方法の実施の形態について説明する。
なお、本実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。

「情報媒体」
図１は、本発明の情報媒体の一実施形態を示す概略構成図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図２は、本発明の情報媒体の一実施形態を示す概略側面図である。
本実施形態の情報媒体１０は、形状が略等しく、平面視略長方形状をなす２つの部材（以下、２つの部材をそれぞれ「第一部材１２、第二部材１３」と言うことがある。）が間隔を隔てて積層されてなるフレーム材１１と、フレーム材１１に内設されたモジュール１４と、フレーム材１１およびモジュール１４を被覆する樹脂層１５と、樹脂層１５を介してフレーム材１１およびモジュール１４を挟持する一対の基材１６，１７（以下、一対の基材１６，１７をそれぞれ「第一基材１６、第二基材１７」と言うことがある。）とから概略構成されている。

すなわち、情報媒体１０は、モジュール１４を内設したフレーム材１１が、樹脂層１５を介して第一基材１６および第二基材１７に挟持され、これらの部材がその厚さ方向において積層された構造をなしている。したがって、フレーム材１１は、樹脂層１５を形成する接着剤によって、第一基材１６および第二基材１７に接着されている。これにより、情報媒体１０は、平面視略長方形状をなしている。
また、第一基材１６と第一部材１２の間に樹脂層１５（１５Ａ）が形成され、第一部材１２と第二部材１３の間に樹脂層１５（１５Ｂ）が形成され、第二基材１７と第二部材１３の間に樹脂層１５（１５Ｃ）が形成されている。
ここで、フレーム材１１にモジュール１４を内設するとは、フレーム材１１の内側にモジュール１４を配設することを言う。

情報媒体１０では、例えば、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、第一部材１２および第二部材１３が、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜している。言い換えれば、第一基材１６とフレーム材１１（第一部材１２）の間において、樹脂層１５（１５Ａ）における第一基材１６側の面および第二基材１７側の面は、第一基材１６の一面（樹脂層１５と対向する面）１６ａまたは第二基材１７の一面（樹脂層１５と対向する面）１７ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａおよび第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に沿って厚みが変化している。すなわち、図２（ａ）に示すように、第一基材１６とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ａ）は、紙面の左側から右側に向かって次第に厚みが小さくなっている。また、図２（ｂ）に示すように、第一基材１６とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ａ）は、紙面の左側から右側に向かって次第に厚みが大きくなっている。
一方、図２（ｃ）、（ｄ）に示すように、第一基材１６とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ａ）は、第一基材１６の一面１６ａと平行であり、かつ、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に沿って厚みが一定である。
なお、樹脂層１５（１５Ａ）が設けられている第一基材１６とフレーム材１１の間隔も、樹脂層１５（１５Ａ）の厚みと同様の関係にある。

また、情報媒体１０では、例えば、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、第一部材１２および第二部材１３が、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜している。言い換えれば、第一部材１２と第二部材１３の間において、樹脂層１５（１５Ｂ）における第一基材１６側の面および第二基材１７側の面は、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａおよび第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に沿って厚みが変化している。すなわち、図２（ａ）に示すように、第一部材１２と第二部材１３の間において、樹脂層１５（１５Ｂ）は、紙面の左側から右側に向かって次第に厚みが大きくなっている。また、図２（ｂ）に示すように、第一部材１２と第二部材１３の間において、樹脂層１５（１５Ｂ）は、紙面の左側から右側に向かって次第に厚みが小さくなっている。
一方、図２（ｃ）、（ｄ）に示すように、第一部材１２と第二部材１３の間において、樹脂層１５（１５Ｂ）は、第一基材１６の一面１６ａと平行であり、かつ、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に沿って厚みが一定である。
なお、樹脂層１５（１５Ｂ）が設けられている第一部材１２と第二部材１３の間隔も、樹脂層１５（１５Ｂ）の厚みと同様の関係にある。

また、情報媒体１０では、例えば、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、第一部材１２および第二部材１３が、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜している。言い換えれば、第二基材１７とフレーム材１１（第二部材１３）の間において、樹脂層１５（１５Ｃ）における第一基材１６側の面および第二基材１７側の面は、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａおよび第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に沿って厚みが変化している。すなわち、図２（ａ）に示すように、第二基材１７とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ｃ）は、紙面の左側から右側に向かって次第に厚みが小さくなっている。また、図２（ｂ）に示すように、第二基材１７とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ｃ）は、紙面の左側から右側に向かって次第に厚みが大きくなっている。
一方、図２（ｃ）、（ｄ）に示すように、第二基材１７とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ｃ）は、第二基材１７の一面１７ａと平行であり、かつ、第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に沿って厚みが一定である。
なお、樹脂層１５（１５Ｃ）が設けられている第二基材１７とフレーム材１１の間隔も、樹脂層１５（１５Ｃ）の厚みと同様の関係にある。

このように、第一基材１６とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ａ）は、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に沿って厚みが変化し、また、第一部材１２と第二部材１３の間において、樹脂層１５（１５Ｂ）は、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に沿って厚みが変化し、さらに、第二基材１７とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ｃ）は、第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に沿って厚みが変化しているので、フレーム材１１の側面１１ａ、すなわち、情報媒体１０の側面を目視する方向によって、フレーム材１１と樹脂層１５とが異なる位置関係で積層されている。

フレーム材１１の材質としては、少なくとも表層部に、ガラス繊維、アルミナ繊維などの無機繊維からなる織布、不織布、マット、紙などまたはこれらを組み合わせたもの；ポリエステル繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維からなる織布、不織布、マット、紙などまたはこれらを組み合わせたもの；ポリエステル繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維からなる織布、不織布、マット、紙などに樹脂ワニスを含浸させて成形した複合基材；ポリアミド系樹脂基材、ポリエステル系樹脂基材、ポリオレフィン系樹脂基材、ポリイミド系樹脂基材、エチレン−ビニルアルコール共重合体基材、ポリビニルアルコール系樹脂基材、ポリ塩化ビニル系樹脂基材、ポリ塩化ビニリデン系樹脂基材、ポリスチレン系樹脂基材、ポリカーボネート系樹脂基材、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合系樹脂基材、ポリエーテルスルホン系樹脂基材などのプラスチック基材；ポリアミド系樹脂基材、ポリエステル系樹脂基材、ポリオレフィン系樹脂基材、ポリイミド系樹脂基材、エチレン−ビニルアルコール共重合体基材、ポリビニルアルコール系樹脂基材、ポリ塩化ビニル系樹脂基材、ポリ塩化ビニリデン系樹脂基材、ポリスチレン系樹脂基材、ポリカーボネート系樹脂基材、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合系樹脂基材、ポリエーテルスルホン系樹脂基材などのプラスチック基材にマット処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、フレームプラズマ処理、オゾン処理、または各種易接着処理などの表面処理を施したもの、発泡ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を押出発泡成形したシート）などの公知のものから選択して用いられる。

モジュール１４としては、各種の電気的な回路を有するモジュールが挙げられる。例えば、図１（ｃ）に示すような、表示素子１８、非接触型のＩＣチップ１９、および、電極２０を介して表示素子１８と電気的に接続された制御装置２１を備えたモジュールや、互いに接続されたアンテナおよび非接触型のＩＣチップを備えたＲＦＩＤ用途のモジュール、これらに、さらに、電池、ダイオード、制御装置などを備えたモジュールなどが挙げられる。

表示素子１８としては、電子ペーパー、液晶表示素子、有機エレクトロルミネッセンス素子（有機ＥＬ素子）などが挙げられる。
また、非接触型のＩＣチップ１９としては、特に限定されず、アンテナを介して非接触状態にて情報の書き込みおよび読み出しが可能なものであれば、非接触型ＩＣタグや非接触型ＩＣラベル、あるいは、非接触型ＩＣカードなどのＲＦＩＤメディアに適用可能なものであればいかなるものでも用いられる。

モジュール１４がＲＦＩＤ用途のモジュールである場合、アンテナは、ポリマー型導電インクを用いて所定のパターンにスクリーン印刷、インクジェット印刷などの印刷法により形成されてなるものか、もしくは、導電性箔をエッチングしてなるもの、金属メッキしてなるものである。

ポリマー型導電インクとしては、例えば、銀粉末、金粉末、白金粉末、アルミニウム粉末、パラジウム粉末、ロジウム粉末、カーボン粉末（カーボンブラック、カーボンナノチューブなど）などの導電微粒子が樹脂組成物に配合されたものが挙げられる。

樹脂組成物として熱硬化型樹脂を用いれば、ポリマー型導電インクは、２００℃以下、例えば、１００〜１５０℃程度でアンテナをなす塗膜を形成することができる熱硬化型となる。アンテナをなす塗膜の電気の流れる経路は、塗膜をなす導電微粒子が互いに接触することにより形成され、この塗膜の抵抗値は１０^−５Ω・ｃｍオーダーである。
また、本発明におけるポリマー型導電インクとしては、熱硬化型の他にも、光硬化型、浸透乾燥型、溶剤揮発型といった公知のものが用いられる。

光硬化型のポリマー型導電インクは、光硬化性樹脂を樹脂組成物に含むものであり、硬化時間が短いので、製造効率を向上させることができる。光硬化型のポリマー型導電インクとしては、例えば、熱可塑性樹脂のみ、あるいは、熱可塑性樹脂と架橋性樹脂（特に、ポリエステルとイソシアネートによる架橋系樹脂など）とのブレンド樹脂組成物に、導電微粒子が６０質量％以上配合され、ポリエステル樹脂が１０質量％以上配合されたもの、すなわち、溶剤揮発型あるいは架橋／熱可塑併用型（ただし、熱可塑型が５０質量％以上である）のものや、熱可塑性樹脂のみ、あるいは、熱可塑性樹脂と架橋性樹脂（特に、ポリエステルとイソシアネートによる架橋系樹脂など）とのブレンド樹脂組成物に、ポリエステル樹脂が１０質量％以上配合されたもの、すなわち、架橋型あるいは架橋／熱可塑併用型のものなどが好適に用いられる。

また、アンテナをなす導電性箔としては、銅箔、銀箔、金箔、白金箔、アルミニウム箔などが挙げられる。
さらに、アンテナをなす金属メッキとしては、銅メッキ、銀メッキ、金メッキ、白金メッキなどが挙げられる。

モジュール１４がＲＦＩＤ用途のモジュールである場合、ＩＣチップとしては、特に限定されず、上記のアンテナを介して非接触状態にて情報の書き込みおよび読み出しが可能であり、非接触型ＩＣタグや非接触型ＩＣラベル、あるいは、非接触型ＩＣカードなどのＲＦＩＤメディアに適用可能なものであればいかなるものでも用いられる。

樹脂層１５をなす接着剤としては、表示素子１８による表示内容を目視により認識できるようにするために透明なものが用いられ、使用前は液状であり、加熱、紫外線照射、電子線照射などの外的条件を加えることにより硬化する接着剤が用いられる。このような接着剤としては、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂が挙げられる。また、外的条件を加えなくても主剤と硬化剤の反応によって硬化する２液硬化型接着剤も用いられる。
熱硬化型樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アクリル系反応樹脂などが挙げられる。

紫外線硬化性樹脂としては、紫外線硬化性アクリル樹脂、紫外線硬化性ウレタンアクリレート樹脂、紫外線硬化性ポリエステルアクリレート樹脂、紫外線硬化性ポリウレタン樹脂、紫外線硬化性エポキシアクリレート樹脂、紫外線硬化性イミドアクリレート樹脂などが挙げられる。
電子線硬化性樹脂としては、電子線硬化性アクリル樹脂、電子線硬化性ウレタンアクリレート樹脂、電子線硬化性ポリエステルアクリレート樹脂、電子線硬化性ポリウレタン樹脂、電子線硬化性エポキシアクリレート樹脂、カチオン硬化型樹脂などが挙げられる。
２液硬化型接着剤としては、ポリエステル樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートとの混合物、ウレタンとポリイソシアネートとの混合物、エポキシ樹脂とアミンの混合物などが挙げられる。

また、樹脂層１５をなす接着剤には、必要に応じて、公知の無機顔料、有機顔料、染料などの着色剤が含まれていてもよい。この着色剤により、表示素子１８による表示内容を目視により認識できる範囲内で、樹脂層１５を任意の色に着色することもできる。

第一基材１６としては、有色または透明のものが用いられ、第二基材１７としては、表示素子１８による表示内容を目視により認識できるようにするために透明なものが用いられる。第一基材１６および第二基材１７の材質は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ−Ｇ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル樹脂からなる基材；ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン樹脂からなる基材；ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリ４フッ化エチレンなどのポリフッ化エチレン系樹脂からなる基材；ナイロン６、ナイロン６，６などのポリアミド樹脂からなる基材；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ビニロンなどのビニル重合体からなる基材；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチルなどのアクリル系樹脂からなる基材；ポリスチレンからなる基材；ポリカーボネート（ＰＣ）からなる基材；ポリアリレートからなる基材；ポリイミドからなる基材；上質紙、薄葉紙、グラシン紙、硫酸紙などの紙からなる基材などが用いられる。

また、主に、第二基材１７の樹脂層１５と対向する面とは反対側の面（以下、「他面」と言う。）１７ｂには、モジュール１４を構成する表示素子１８の表示部２２以外の部分を隠蔽するための隠蔽印刷層２３が設けられていてもよい。なお、第二基材１７に隠蔽印刷層２３が設けられる場合、第二基材１７における、表示素子１８の表示部２２と対向する窓部１７ｃを除いた部分に設けられる。
同様に、主に、第一基材１６の樹脂層１５と対向する面とは反対側の面（以下、「他面」と言う。）１６ｂには、装飾用の印刷が施されるが、情報媒体１０の内部を隠蔽するための隠蔽印刷層や装飾用の印刷層が設けられていてもよい。

本実施形態の情報媒体１０によれば、第一基材１６とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ａ）は、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に沿って厚みが変化し、また、第一部材１２と第二部材１３の間において、樹脂層１５（１５Ｂ）は、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に沿って厚みが変化し、さらに、第二基材１７とフレーム材１１の間において、樹脂層１５（１５Ｃ）は、第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜し、かつ、第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に沿って厚みが変化しているので、フレーム材１１の側面１１ａを目視する方向によって、フレーム材１１と樹脂層１５とが異なる位置関係で積層される。これにより、フレーム材１１の側面１１ａを目視する方向によって、フレーム材１１と樹脂層１５によって形成される断面形状（模様）が異なるものとなる。従って、フレーム材１１の側面１１ａを目視することによって、情報媒体１０の向きを判別することができる。ゆえに、例えば、情報媒体１０を平面視した場合、正方形状をなしていて、外形に特徴がない場合であっても、容易に情報媒体１０の向きを判別することができる。よって、例えば、情報書込／読出装置（リーダライタ）などによる書込／読出方向が限定されている場合、書込／読出における不具合が発生することがない。

なお、本実施形態では、フレーム材１１が、２つの部材（第一部材１２と第二部材１３）が間隔を隔てて積層されてなる場合を例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明にあっては、フレーム材が、形状が略等しい３つ以上の部材が間隔を隔てて積層されてなるものであってもよい。
また、本実施形態では、第一部材１２と第二部材１３の形状が略等しい場合を例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明にあっては、複数の部材の形状が互いに異なっていてもよく、それぞれの部材に形成される、モジュールを内設するための穴の形状が異なっていてもよい。

また、本実施形態では、第一部材１２および第二部材１３が、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜することにより、樹脂層１５（１５Ａ）における第一基材１６側の面および第二基材１７側の面は、第一基材１６の一面（樹脂層１５と対向する面）１６ａまたは第二基材１７の一面（樹脂層１５と対向する面）１７ａと平行な方向に対して傾斜し、また、樹脂層１５（１５Ｂ）における第一基材１６側の面および第二基材１７側の面は、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜し、また、樹脂層１５（１５Ｃ）における第一基材１６側の面および第二基材１７側の面は、第一基材１６の一面１６ａまたは第二基材１７の一面１７ａと平行な方向に対して傾斜している場合を例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明にあっては、フレーム材を構成する複数の部材の少なくとも１つが、第一基材の一面または第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜していればよい。すなわち、第一基材および第二基材とフレーム材の間、並びに、複数の部材の間において、樹脂層における第一基材側の面または第二基材側の面の少なくとも一方が、第一基材または第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜していればよい。なお、例えば、フレーム材を構成する部材が３つであり、これら３つの部材がＺ（ゼット）状に積層されている場合、第一基材および第二基材とフレーム材とが平行に配置され、第一基材および第二基材と、フレーム材との間において、樹脂層全体が第一基材の一面または第二基材の一面と平行に配置されていてもよい。この場合、第一基材の一面に沿って配置される部材（部材Ａ）と第二基材の一面に沿って配置される部材（部材Ｂ）との間に配置される部材（部材Ｃ）のみが、第一基材の一面または第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜して配置され、部材Ａと部材Ｃの間、および、部材Ｂと部材Ｃの間において、樹脂層における第一基材とは反対側の面または第二基材とは反対側の面が、第一基材の一面または第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜する。また、フレーム材を構成する部材が５以上の奇数個からなる場合も同様である。

また、本実施形態では、情報媒体１０が平面視略長方形状をなしている場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。本発明にあっては、情報媒体は、平面視した場合、略正方形状をなしていてもよい。
また、本実施形態では、表示素子１８を有するモジュール１４を備えた場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。本発明にあっては、モジュールが表示素子を備えていなくてもよい。

「情報媒体の製造方法」
次に、図１〜図１１を参照して、本実施形態の情報媒体の製造方法を説明する。
まず、図３に示すように、単層のフレーム材料に打ち抜き加工を施して、２つの部材（第一部材１２、第二部材１３）が連接部３１を介して並列に連接されてなるフレーム材１１を形成する（工程Ａ）。

工程Ａでは、一定の厚みを有するフィルム状またはシート状のフレーム材料３０に打ち抜き加工を施して、後段の工程にて配設されるモジュール１４を内設可能な大きさおよび形状を有し、フレーム材料３０を厚み方向に貫通する穴（開口部）３２，３３を形成する。この穴３２，３３は、所定の間隔を隔てて形成される。
なお、ここで所定の間隔とは、上記の連接部３１の長手方向に沿う中心線３４に対して対称（線対称）な位置に穴３２，３３が配置される間隔のことである。

また、工程Ａでは、穴３２，３３の形成と同時に、フレーム材料３０の打ち抜き加工により、フレーム材料３０の外縁部であって、それぞれの穴３２，３３と所定の間隔を隔てた位置に、フレーム材料３０を厚み方向に貫通する貫通穴３５，３６，３７，３８を形成する。この貫通穴３５，３６，３７，３８は、後段の工程にて、フレーム材１１と他の部材（材料）との位置合わせに用いられる位置決めピンを挿入するために用いられる。
なお、ここで所定の間隔とは、中心線３４に対して対称（線対称）な位置に貫通穴３５と貫通穴３８が配置され、かつ、中心線３４に対して対称（線対称）な位置に貫通穴３６と貫通穴３７が配置される間隔のことである。

モジュール１４を配設するための穴３２，３３は、必ずしも同一の形状である必要はなく、モジュール１４を安定に配置、固定することができる形状に適宜形成される。

また、フレーム材料３０において、中心線３４に対して対称（線対称）な位置に、ハーフカット等の加工により、中心線３４に沿う２つの折り目線３９，４０を形成する。
２つの折り目線３９，４０の間隔は、フレーム材１１とモジュール１４の間の空間に、後段の工程にて、接着剤を充填する際、その空間に接着剤が容易に浸透するような間隔を、第一部材１２と第二部材１３の間に保てるように、最適な大きさが選択される。例えば、後段の工程にて用いられる接着剤の粘度が１０００〜２０００ｍＰａ・ｓの場合、２つの折り目線３９，４０の間隔は０．１〜０．５ｍｍ程度であることが好ましい。

次いで、図４に示すように、中心線３４を基準として、２つの折り目線３９，４０を起点として、フレーム材１１を折り曲げて、第一部材１２と第二部材１３を重ね合わせる（工程Ｂ）。
工程Ｂでは、フレーム材１１に形成された穴３２と穴３３を重ね合わせ、フレーム材１１に形成された貫通穴３５と貫通穴３８を重ね合わせ、フレーム材１１に形成された貫通穴３６と貫通穴３７を重ね合わせる。
工程Ｂにおいて、第一部材１２と第二部材１３を重ね合わせた場合、例えば、図４（ｂ）に示すように、第一部材１２の一面（第二部材１３と対向する面）１２ａに対して、第二部材１３が傾斜して配置される。これにより、第一部材１２と第二部材１３は間隔を隔てて積層され、その間隔は、第一部材１２の一面（第二部材１３と対向する面）１２ａと平行な方向に沿って、その大きさが変化するように設定される。

また、第一基材１６として、例えば、図５に示すように、予め外縁部において、所定の間隔を隔てた位置に、第一基材１６を厚み方向に貫通する貫通穴４１，４２が形成されたものを用意する。
この貫通穴４１，４２は、後段の工程にて、第一基材１６と他の部材（材料）との位置合わせに用いられる位置決めピンを挿入するために用いられる。

次いで、図６に示すように、第一基材１６の一面１６ａに、樹脂層１５をなす接着剤４３を塗布する（工程Ｃ）。

工程Ｃでは、第一基材１６の一面１６ａのほぼ全面に、接着剤４３を塗布する。
接着剤４３としては、上記の樹脂層１５を形成する接着剤と同様のものが用いられる。
また、第一基材１６の一面１６ａに対する接着剤４３の塗布量は、特に限定されないが、この接着剤４３によって被覆される、フレーム材１１（特に第一部材１２）の形状や大きさ、フレーム材１１に設けられた穴３２，３３の大きさや深さなどに応じて、適宜調整される。

次いで、図７に示すように、工程Ｂにて折り曲げたフレーム材１１を、接着剤４３が塗布された第一基材１６の一面１６ａ上に配設する（工程Ｄ）。

工程Ｄでは、フレーム材１１に形成された貫通穴３５，３８と、第一基材１６に形成された貫通穴４１を重ね合わせるとともに、フレーム材１１に形成された貫通穴３６，３７と、第一基材１６に形成された貫通穴４２を重ね合わせる。
また、工程Ｄでは、第一基材１６の一面１６ａのほぼ全面に接着剤４３が塗布されているので、第一基材１６の一面１６ａ上にフレーム材１１を配設することによって、第一基材１６とフレーム材１１との間には、隙間なく接着剤４３が充填される。
また、工程Ｄでは、フレーム材１１を構成する第一部材１２および第二部材１３における第一基材１６側の面が、第一基材１６の一面（接着剤４３と対向する面）１６ａと平行な方向に対して傾斜するように、フレーム材１１を、第一基材１６の一面１６ａ上に配設する。

次いで、図８に示すように、モジュール１４を、フレーム材１１に設けられた穴３２，３３内に配設する（工程Ｅ）。

工程Ｅでは、第一基材１６の一面１６ａのほぼ全面に接着剤４３が塗布されているので、フレーム材１１に設けられた穴３２，３３内にモジュール１４を配設することによって、第一基材１６とモジュール１４との間には、隙間なく接着剤４３が充填される。

次いで、図９に示すように、フレーム材１１およびモジュール１４上（フレーム材１１およびモジュール１４において、第一基材１６と対向する面とは反対側の面）に、樹脂層１５をなす接着剤４４を塗布する（工程Ｆ）。

工程Ｆでは、フレーム材１１およびモジュール１４における、第一基材１６と対向する面とは反対側の面のほぼ全面に、接着剤４４を塗布する。
接着剤４４としては、上記の樹脂層１５を形成する接着剤と同様のものが用いられる。
また、フレーム材１１およびモジュール１４における、第一基材１６と対向する面とは反対側の面に対する接着剤４４の塗布量は、特に限定されないが、この接着剤４４によって被覆される、フレーム材１１（特に第二部材１３）の形状や大きさ、フレーム材１１に設けられた穴３２，３３の大きさや深さなどに応じて、適宜調整される。

次いで、図１０に示すように、接着剤４４を介して、フレーム材１１およびモジュール１４に、第二基材１７を積層する（工程Ｇ）。

工程Ｇでは、第二基材１７として、例えば、図１０に示すように、予め外縁部において、所定の間隔を隔てた位置に、第二基材１７を厚み方向に貫通する貫通穴４５，４６が形成されたものを用いる。
この貫通穴４５，４６は、第二基材１７と他の部材（材料）との位置合わせに用いられる位置決めピンを挿入するために用いられる。

工程Ｇでは、フレーム材１１に形成された貫通穴３５，３８と、第二基材１７に形成された貫通穴４５を重ね合わせるとともに、フレーム材１１に形成された貫通穴３６，３７と、第二基材１７に形成された貫通穴４６を重ね合わせる。
また、工程Ｇでは、フレーム材１１およびモジュール１４における、第一基材１６と対向する面とは反対側の面のほぼ全面に接着剤４４が塗布されているので、フレーム材１１およびモジュール１４上に第二基材１７を配設することによって、フレーム材１１およびモジュール１４と、第二基材１７との間には、隙間なく接着剤４４が充填される。

また、工程Ｇでは、フレーム材１１およびモジュール１４と、第二基材１７との間に接着剤４４を流入させ、最終的に得られる情報媒体１０の厚みを一定にするために、所定の圧力で第二基材１７の他面１７ｂ側から、第二基材１７の厚み方向に押圧する。このとき、目的とする情報媒体１０の厚みとなるように、第一基材１６と第二基材１７の間隔を保って押圧する。
このとき、上述のように、第一部材１２と第二部材１３は間隔を隔てて積層され、その間隔は、第一部材１２の一面１２ａと平行な方向に沿って、その大きさが変化するように設定されているので、第二基材１７を押圧することにより、第一部材１２と第二部材１３の間にも接着剤４４を充填することができる。また、第二基材１７を押圧した状態を保持することにより、毛細管現象によって、細い隙間内にも徐々に接着剤４４が浸透する。

また、第一部材１２と第二部材１３の間隔が大き過ぎると、接着剤４３，４４が必要以上に外部に流出したり、情報媒体１０の厚みが安定しなくなったりするなどの問題が発生する。一方、第一部材１２と第二部材１３の間隔が小さ過ぎると、第一部材１２と第二部材１３の間に、接着剤４３，４４が十分に充填されず、第一部材１２と第二部材１３が接着されない現象が発生する。
このようなことから、充填する接着剤４３，４４の粘度が１０００〜２０００ｍＰａ・ｓの場合、第一部材１２と第二部材１３の間隔は０．０５ｍｍ〜０．３ｍが好ましい。

次いで、接着剤４３，４４を硬化させて、樹脂層１５を形成する（工程Ｈ）。

最後に、第一基材１６、第二基材１７、樹脂層１５、フレーム１１材およびモジュール１４を含む積層体の外縁部の不要部分を裁断により除去し、図１１に示すように、情報媒体１０を得る（工程Ｉ）。

工程Ｉでは、フレーム材１１における、連接部３１および貫通穴３５，３６，３７，３８よりも内側の領域まで裁断することにより、フレーム材１１の外縁部の不要部分を除去し、工程Ｂにおいて、第一部材１２と第二部材１３を重ね合わせた状態よりも内側の部分が最終的な情報媒体１０の外縁（外周面）をなすように加工する。

本実施形態の情報媒体の製造方法によれば、フレーム材１１を折り曲げて、第一部材１２と第二部材１３を重ね合わせ、第一部材１２と第二部材１３が間隔を隔てて積層された状態で用いるので、フレーム材１１を厚くするために、異なる複数の部材を用いる必要がないから、フレーム材１１を作製する工程を簡略化することができ、ひいては、製造コストを削減することができる。

なお、本実施形態では、工程Ｂにおいて、中心線３４を基準として、２つの折り目線３９，４０を起点として、フレーム材１１を折り曲げて、第一部材１２と第二部材１３を重ね合わせて、第一部材１２の一面１２ａに対して、第二部材１３を傾斜して配置した場合を例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明にあっては、第二部材の一面に対して、第一部材を傾斜して配置してもよい。
また、本実施形態では、工程Ｄでは、フレーム材１１を構成する第一部材１２および第二部材１３における第一基材１６側の面が、第一基材１６の一面１６ａと平行な方向に対して傾斜するように、フレーム材１１を、第一基材１６の一面１６ａ上に配設した場合を例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明にあっては、フレーム材を構成する複数の部材の少なくとも１つが、第一基材の一面または第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜するように、フレーム材を、第一基材の一面上に配設してもよい。

１０・・・情報媒体、１１・・・フレーム材、１２・・・第一部材、１３・・・第二部材、１４・・・モジュール、１５・・・樹脂層、１６・・・第一基材、１７・・・第二基材、１８・・・表示素子、１９・・・ＩＣチップ、２０・・・電極、２１・・・制御装置、２２・・・表示部、２３・・・隠蔽印刷層、３０・・・フレーム材料、３１・・・連接部、３２，３３・・・穴（開口部）、３４・・・中心線、３５，３６，３７，３８・・・貫通穴、３９，４０・・・折り目線、４１，４２・・・貫通穴、４３，４４・・・接着剤、４５，４６・・・貫通穴。

Claims (2)

1. 複数の部材が間隔を隔てて積層されてなるフレーム材と、該フレーム材に内設されたモジュールと、前記フレーム材および前記モジュールを被覆する樹脂層と、該樹脂層を介して前記フレーム材および前記モジュールを挟持する第一基材および第二基材と、を備え、 前記複数の部材の少なくとも１つが、前記第一基材の一面または前記第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜していることを特徴とする情報媒体。
2. 複数の部材が間隔を隔てて積層されてなるフレーム材と、該フレーム材に内設されたモジュールと、前記フレーム材および前記モジュールを被覆する樹脂層と、該樹脂層を介して前記フレーム材および前記モジュールを挟持する第一基材および第二基材と、を備え、前記複数の部材の少なくとも１つが、前記第一基材の一面または前記第二基材の一面と平行な方向に対して傾斜している情報媒体の製造方法であって、
   単層のフレーム材料に打ち抜き加工を施して、前記複数の部材が連接部を介して並列に連接されてなる前記フレーム材を形成する工程Ａと、
   前記連接部の長手方向に沿う中心線を基準として、前記フレーム材を折り曲げて、前記複数の部材を重ね合わせる工程Ｂと、
   前記第一基材および前記第二基材の一方に前記樹脂層をなす接着剤を塗布する工程Ｃと、
   前記工程Ｂにて折り曲げた前記フレーム材を、前記接着剤が塗布された前記第一基材および前記第二基材の一方上に配設する工程Ｄと、
   前記モジュールを、前記フレーム材内に配設する工程Ｅと、
   前記フレーム材および前記モジュール上に前記樹脂層をなす接着剤を塗布する工程Ｆと、
   前記接着剤を介して、前記フレーム材および前記モジュールに、前記第一基材および前記第二基材の他方を積層する工程Ｇと、
   前記接着剤を硬化させて、前記樹脂層を形成する工程Ｈと、
   前記第一基材および前記第二基材、前記樹脂層、前記フレーム材および前記モジュールを含む積層体の外縁部の不要部分を裁断する工程Ｉと、を有することを特徴とする情報媒体の製造方法。

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