JP6187550B2 - ゴムロールの端部加工装置、ゴムロールの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ゴムロールの端部加工装置、及びゴムロールの製造方法に関する。
特許文献１には、芯金上に弾性層を形成し、その表面をコートした帯電ロールが記載されている。そして、帯電ロールの弾性層の両端部は、面取りされている。
本発明の課題は、表面にアモルファスカーボン構造を有しない刃を用いて面取りを行う場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さを低くすることである。
請求項１に係るゴムロールの端部加工装置は、断面円形の弾性体を前記弾性体の周方向に回転させる回転部材と、
表面にアモルファスカーボン構造を有し、前記弾性体の回転軸方向に対して傾斜する方向に沿って振動しながら前記弾性体の外周面から前記弾性体の内部に挿入され、前記弾性体の角部を切除する刃と、を備え、前記刃の厚さ方向から見た刃先の角度は、１５〔°〕以上２５〔°〕以下とされていることを特徴とする。
表面にアモルファスカーボン構造を有し、前記弾性体の回転軸方向に対して傾斜する方向に沿って振動しながら前記弾性体の外周面から前記弾性体の内部に挿入され、前記弾性体の角部を切除する刃と、を備え、前記刃の厚さ方向から見た刃先の角度は、１５〔°〕以上２５〔°〕以下とされていることを特徴とする。
請求項２に係るゴムロールの製造方法は、回転する断面円形の弾性体の軸方向に対して傾斜する方向に沿って刃を振動させながら前記弾性体の外周面から前記弾性体の内部に挿入して前記弾性体の角部を切除する切除工程において、表面にアモルファスカーボン構造を有する前記刃で、かつ、前記刃の厚さ方向から見た刃先の角度が１５〔°〕以上２５〔°〕以下の前記刃が用いられることを特徴とする。
請求項１のゴムロールの端部加工装置によれば、表面にアモルファスカーボン構造を有しない刃を用いて面取りを行う場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さを低くすることができる。
さらに、刃先の角度が１５〔°〕より小さい場合、または、刃先の角度が２５〔°〕より大きい場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さを低くすることができる。
請求項２のゴムロールの製造方法によれば、表面にアモルファスカーボン構造を有しない刃を用いて面取りを行う場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さを低くすることができる。
さらに、刃先の角度が１５〔°〕より小さい場合、または、刃先の角度が２５〔°〕より大きい場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さを低くすることができる。
本発明の実施形態に係るゴムロールの端部加工装置、及びゴムロールの製造方法の一例を図１〜図９に従って説明する。なお、図中に示す矢印Ｈは装置上下方向（鉛直方向）を示し、矢印Ｗは装置幅方向（水平方向）を示す。
ゴムロールの端部加工装置１０（以下「端部加工装置１０」）は、円筒状（断面円形）の弾性体の一例としてのゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを切除する装置である（図１参照）。そして、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂが切除されることで、角部が面取りされたゴムロール部１２０が形成される（図６参照）。
図６に示されるように、角部が面取りされたゴムロール部１２０と、ゴムロール部１２０を貫通する金属製の軸部材（シャフト）１１０とを含んで、ゴムロール１００が構成されている。このゴムロール１００は、例えば、電子写真方式の画像形成装置の感光体ドラムと接触して従動回転しながら感光体ドラムを帯電させる帯電ロールとして用いられる。感光体ドラムの帯電ばらつきを抑制するため、ゴムロール部１２０の軸方向の角部がハネ上がるため、ゴムロール部１２０に軸方向の角部が面取りされ、面取り部１２０Ｂが形成される。
また、ゴムロール部１２０において面取りされた面取り部１２０Ｂの少なくとも一部を含む外周面１２０Ｃには、フローコート法により導電性被膜１５４（図６、図７参照）が施されている（形成されている）。
本実施形態では、一例として、軸部材１１０の軸径は８〔ｍｍ〕とされ、軸部材１１０の全長は３５５〔ｍｍ〕とされている。さらに、ゴムロール部１２０の外径は１２〔ｍｍ〕とされ、ゴムロール部１２０の全長は３２０〔ｍｍ〕とされている。また、ゴムロール部１２０には、一例として、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴムが用いられる。
また、導電性被膜１５４は、一例として、平均膜厚１０〔μｍ〕とされ、導電性被膜１５４として、高分子材料に導電剤を分散した樹脂が用いられている。
なお、以下の説明では、ゴムロール部１２０と軸部材１１０とを含んで構成されるゴムロール１００と区別するため、面取りされていないゴムロール体１５０と軸部材１１０とを含んで構成される部材をプレゴムロール１６０と称する。
（装置全体構成）
端部加工装置１０は、図１に示されるように、プレゴムロール１６０を回転させる回転部材の一例としての回転装置２０と、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを切除する刃３６を有する切除装置３０とを備えている。さらに、端部加工装置１０は、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａを支持する支持パッド４６と、ゴムロール体１５０の軸方向の端部側の部分に空気を吹き付ける吹付部材３８とを備えている。
端部加工装置１０は、図１に示されるように、プレゴムロール１６０を回転させる回転部材の一例としての回転装置２０と、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを切除する刃３６を有する切除装置３０とを備えている。さらに、端部加工装置１０は、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａを支持する支持パッド４６と、ゴムロール体１５０の軸方向の端部側の部分に空気を吹き付ける吹付部材３８とを備えている。
〔回転装置〕
回転装置２０は、プレゴムロール１６０の軸部材１１０の両端部を支持するようになっている。この構成において、回転装置２０は、プレゴムロール１６０（ゴムロール体１５０）をゴムロール体１５０の周方向に回転させるようになっている（図１の矢印Ｅ参照）。なお、本実施形態では、回転装置２０は、プレゴムロール１６０を５０〔ｒｐｍ〕の回転速度で回転させるようになっている。
回転装置２０は、プレゴムロール１６０の軸部材１１０の両端部を支持するようになっている。この構成において、回転装置２０は、プレゴムロール１６０（ゴムロール体１５０）をゴムロール体１５０の周方向に回転させるようになっている（図１の矢印Ｅ参照）。なお、本実施形態では、回転装置２０は、プレゴムロール１６０を５０〔ｒｐｍ〕の回転速度で回転させるようになっている。
〔切除装置〕
切除装置３０は、刃３６を有するカッタ３２と、超音波でカッタ３２を加振する加振部（図示省略）及びカッタ３２を移動させる移動部（図示省略）を有する駆動部３４とを備えている。
切除装置３０は、刃３６を有するカッタ３２と、超音波でカッタ３２を加振する加振部（図示省略）及びカッタ３２を移動させる移動部（図示省略）を有する駆動部３４とを備えている。
カッタ３２は、一例としてヤング率が１０００〔Ｇｐａ〕の炭素鋼で形成され、装置奥行方向から見て、プレゴムロール１６０の回転軸方向に対して傾斜するように配置されている。また、カッタ３２の刃３６の刃先３６Ａは、ゴムロール体１５０の外周面１５０Ｃと対向している。このカッタ３２の基端側の厚さは、１〔ｍｍ〕とされ、カッタ３２の刃３６は、刃３６の厚さ方向から見て、図５に示されるように、幅方向の寸法が徐々に小さくなる先細り形状とされている。
また、カッタ３２の表面には、蒸着によって表面にアモルファスカーボン構造（Ｔｅｔｒａｈｅｄｒａｌ Ａｍｏｒｐｈｏｕｓ Ｃａｒｂｏｎ：テトラヘドラル アモルファス カーボン）が形成されている。本実施形態では、アモルファスカーボン構造のアモルファス度（非晶質の度合）は、６０〔％〕以上とされている。なお、アモルファス度については、Ｘ線回折法を用いて測定することができる。
駆動部３４は、図１に示されるように、カッタ３２を支持する支持部３４Ａを有し、カッタ３２を退避位置と、切除位置とに移動させるようになっている。カッタ３２の退避位置は、カッタ３２の刃先３６Ａがゴムロール体１５０の外周面１５０Ｃからプレゴムロール１６０の回転軸方向に対して傾斜する方向に離間して外周面１５０Ｃと対向する位置である（図１、図２（Ａ）参照）。一方、カッタ３２の切除位置は、カッタ３２の刃先３６Ａが、プレゴムロール１６０の回転軸方向に対して傾斜する方向からゴムロール体１５０の内部に外周面１５０Ｃから挿入され、刃先３６Ａがゴムロール体１５０の内部から端面１５０Ａを貫通する位置である（図３（Ｂ）参照）。
このように、駆動部３４は、カッタ３２を、装置奥行方向から見てプレゴムロール１６０の回転軸方向に対して傾斜する方向に移動させるようになっている。なお、本実施形態では、駆動部３４は、カッタ３２を０．３〔ｍｍ／ｓｅｃ〕の速度で移動させるようになっている。
さらに、駆動部３４は、支持部３４Ａを介して超音波振動をカッタ３２に伝達するようになっている。そして、カッタ３２は、振幅が１５〔μｍ〕以上３０〔μｍ〕以下、周波数が４０〔ＫＨｚ〕でカッタ３２の移動方向に振動するようになっている。
この構成において、駆動部３４は、カッタ３２の移動方向にカッタ３２を振動させながらカッタ３２をゴムロール体１５０の外周面１５０Ｃからゴムロール体１５０の内部に挿入するようになっている。そして、カッタ３２の刃３６は、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを切除し、面取り部１２０Ｂを有するゴムロール部１２０が形成されるようになっている。
なお、本実施形態では、面取り部１２０Ｂの面取り長さ（図２（Ａ）の長さＬ）は、２〔ｍｍ〕とされている。さらに、プレゴムロール１６０の回転軸方向に対するカッタ３２の傾斜角度（図２（Ａ）の角度Ｇ）は、２０〔°〕とされている。
〔支持パッド〕
支持パッド４６は、軸部材１１０が貫通する貫通孔が形成された円環状であって、図１に示されるように、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを挟んでカッタ３２の刃先３６Ａと対向するように配置されている。そして、支持パッド４６は、示せぬ固定部材を用いて軸部材１１０に固定されている。また、本実施形態では、支持パッド４６は、ウレタンで形成されている。
支持パッド４６は、軸部材１１０が貫通する貫通孔が形成された円環状であって、図１に示されるように、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを挟んでカッタ３２の刃先３６Ａと対向するように配置されている。そして、支持パッド４６は、示せぬ固定部材を用いて軸部材１１０に固定されている。また、本実施形態では、支持パッド４６は、ウレタンで形成されている。
この構成において、支持パッド４６は、後述する回転工程において、プレゴムロール１６０と一緒に回転するようになっている。また、支持パッド４６は、後述する切除工程において、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａを支持するようになっている（図３（Ａ）（Ｂ）参照）。具体的には、支持パッド４６は、切除工程においてゴムロール体１５０の変形した部分の端面１５０Ａの一部を支持するようになっている。
なお、カッタ３２が退避位置に配置されている場合には、支持パッド４６とゴムロール体１５０の端面１５０Ａとのクリアランスは、０．５〔ｍｍ〕とされている。
〔吹付部材〕
吹付部材３８は、図１に示されるように、退避位置に配置されているカッタ３２の刃先３６Ａに対して上方側に配置され、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂに向けて空気を吹き付けるようになっている。これにより、吹付部材３８は、刃３６によってゴムロール体１５０の角部１５０Ｂが切除された場合に生じる削りカスを吹き飛ばすようになっている。
吹付部材３８は、図１に示されるように、退避位置に配置されているカッタ３２の刃先３６Ａに対して上方側に配置され、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂに向けて空気を吹き付けるようになっている。これにより、吹付部材３８は、刃３６によってゴムロール体１５０の角部１５０Ｂが切除された場合に生じる削りカスを吹き飛ばすようになっている。
（その他）
次に、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂが切除されて形成されたゴムロール部１２０に導電性被膜１５４を施す塗布装置５０について説明する。塗布装置５０は、所謂フローコート法によってゴムロール部１２０に導電性被膜１５４を施す装置であって、図７に示されるように、軸部材１１０の両端部を支持してゴムロール部１２０を回転させる回転部材５２を備えている。さらに、塗布装置５０は、ゴムロール部１２０の上方側に配置されると共に、軸部材１１０の軸方向に移動可能とされる吐出部５４を備えている。この吐出部５４が、塗布液をゴムロール部１２０に向けて吐出しながら軸部材１１０の軸方向に移動することで、ゴムロール部１２０に導電性被膜１５４が施されるようになっている。この導電性被膜１５４は、トナー中の外添剤等によってゴムロール部１２０が汚染されるのを防止するようになっている。
次に、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂが切除されて形成されたゴムロール部１２０に導電性被膜１５４を施す塗布装置５０について説明する。塗布装置５０は、所謂フローコート法によってゴムロール部１２０に導電性被膜１５４を施す装置であって、図７に示されるように、軸部材１１０の両端部を支持してゴムロール部１２０を回転させる回転部材５２を備えている。さらに、塗布装置５０は、ゴムロール部１２０の上方側に配置されると共に、軸部材１１０の軸方向に移動可能とされる吐出部５４を備えている。この吐出部５４が、塗布液をゴムロール部１２０に向けて吐出しながら軸部材１１０の軸方向に移動することで、ゴムロール部１２０に導電性被膜１５４が施されるようになっている。この導電性被膜１５４は、トナー中の外添剤等によってゴムロール部１２０が汚染されるのを防止するようになっている。
（作用）
次に、端部加工装置１０等を用いて、ゴムロール１００を製造する製造方法について説明する。
次に、端部加工装置１０等を用いて、ゴムロール１００を製造する製造方法について説明する。
〔プレゴムロールの製造工程〕
プレゴムロール１６０の製造工程では、押出成形によって軸部材１１０の周りに円筒状のゴム部材を形成させ、ゴム部材の両端側の部分を切除して軸部材１１０において両端側の部分を外部に露出させる。これにより、軸部材１１０とゴムロール体１５０とを含んで構成されるプレゴムロール１６０が製造される。ここで、ゴム部材の両端側の部分を切除すると、ゴム部材の内部の残留応力が解放され、ゴムロール体１５０の両端部がハネ上がってしまう。
プレゴムロール１６０の製造工程では、押出成形によって軸部材１１０の周りに円筒状のゴム部材を形成させ、ゴム部材の両端側の部分を切除して軸部材１１０において両端側の部分を外部に露出させる。これにより、軸部材１１０とゴムロール体１５０とを含んで構成されるプレゴムロール１６０が製造される。ここで、ゴム部材の両端側の部分を切除すると、ゴム部材の内部の残留応力が解放され、ゴムロール体１５０の両端部がハネ上がってしまう。
〔準備工程〕
準備工程では、支持パッド４６が、図１に示されるように、装置幅方向の一方側（図１の右側）に露出した部分の軸部材１１０に取り付けられる。さらに、回転装置２０が、プレゴムロール１６０の軸部材１１０の両端部を支持する。なお、カッタ３２については、退避位置に配置されている。
準備工程では、支持パッド４６が、図１に示されるように、装置幅方向の一方側（図１の右側）に露出した部分の軸部材１１０に取り付けられる。さらに、回転装置２０が、プレゴムロール１６０の軸部材１１０の両端部を支持する。なお、カッタ３２については、退避位置に配置されている。
この状態で、退避位置に配置されているカッタ３２は、装置奥行方向から見て、プレゴムロール１６０の回転軸方向に対して傾斜しており、カッタ３２の刃先３６Ａがゴムロール体１５０の外周面１５０Ｃと対向している。また、支持パッド４６は、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂを挟んでカッタ３２の刃先３６Ａと対向している。
〔回転工程〕
回転工程では、回転装置２０が、図１、図２（Ｂ）に示されるように、プレゴムロール１６０をゴムロール体１５０の周方向に回転させる（図中の矢印Ｅ参照）。
回転工程では、回転装置２０が、図１、図２（Ｂ）に示されるように、プレゴムロール１６０をゴムロール体１５０の周方向に回転させる（図中の矢印Ｅ参照）。
〔切除工程〕
切除工程では、吹付部材３８が、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂに向けて空気を吹き付ける。さらに、駆動部３４が、図２（Ｂ）、図３（Ａ）に示されるように、退避位置に配置されているカッタ３２を振動させながら切除位置へ移動させる。これにより、カッタ３２の刃先３６Ａが、回転しているゴムロール体１５０の外周面１５０Ｃからゴムロール体１５０の内部に挿入される。ゴムロール体１５０において刃先３６Ａが挿入された部分が変形して、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａの一部が、支持パッド４６に接触して支持される。換言すれば、支持パッド４６が、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａの一部を支持し、ゴムロール体１５０の変形を抑制する。
切除工程では、吹付部材３８が、ゴムロール体１５０の角部１５０Ｂに向けて空気を吹き付ける。さらに、駆動部３４が、図２（Ｂ）、図３（Ａ）に示されるように、退避位置に配置されているカッタ３２を振動させながら切除位置へ移動させる。これにより、カッタ３２の刃先３６Ａが、回転しているゴムロール体１５０の外周面１５０Ｃからゴムロール体１５０の内部に挿入される。ゴムロール体１５０において刃先３６Ａが挿入された部分が変形して、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａの一部が、支持パッド４６に接触して支持される。換言すれば、支持パッド４６が、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａの一部を支持し、ゴムロール体１５０の変形を抑制する。
さらに、カッタ３２の刃先３６Ａが、図３（Ａ）（Ｂ）に示されるように、ゴムロール体１５０の端面１５０Ａを貫通して、カッタ３２が切除位置に移動する。カッタ３２が切除位置に移動すると、駆動部３４がカッタ３２の移動を停止する。その後、回転装置２０が、ゴムロール体１５０を一回以上回転させてからゴムロール体１５０の回転を停止する。
ゴムロール体１５０の回転が停止した後、駆動部３４が、図３（Ｂ）、図４（Ａ）に示されるように、切除位置に配置されているカッタ３２の振動を停止させ、カッタ３２を退避位置に移動する。
さらに、回転装置２０が、プレゴムロール１６０の軸部材１１０の両端部を解放し、図４（Ａ）（Ｂ）に示されるように、支持パッド４６が軸部材１１０から取り外される。
以上より、ゴムロール体１５０において装置幅方向の一方側の角部１５０Ｂが切除され、ゴムロール体１５０の一方の端部に面取り処理が施される。さらに、プレゴムロール１６０を反転させて、前述した工程を繰り返すことで、ゴムロール体１５０において装置幅方向の他方側の角部１５０Ｂが切除される。これにより、面取り部１２０Ｂを有するゴムロール部１２０が形成される。
〔塗布工程〕
塗布工程では、図７に示されるように、回転部材５２が軸部材１１０の両端部を支持し、ゴムロール部１２０を回転させる。さらに、吐出部５４が塗布液をゴムロール部１２０に向けて吐出しながら軸部材１１０の軸方向に移動することで、ゴムロール部１２０に導電性被膜１５４が施される。
塗布工程では、図７に示されるように、回転部材５２が軸部材１１０の両端部を支持し、ゴムロール部１２０を回転させる。さらに、吐出部５４が塗布液をゴムロール部１２０に向けて吐出しながら軸部材１１０の軸方向に移動することで、ゴムロール部１２０に導電性被膜１５４が施される。
これにより、図６に示されるように、一方の面取り部１２０Ｂの一部から他方の面取り部１２０Ｂの一部まで導電性被膜１５４が施されたゴムロール１００が製造される。
（評価）
次に、実施例に係る端部加工装置１０を用いて製造されたゴムロール１００と、比較例に係る端部加工装置を用いて製造されたゴムロールとを評価した評価結果について説明する。
次に、実施例に係る端部加工装置１０を用いて製造されたゴムロール１００と、比較例に係る端部加工装置を用いて製造されたゴムロールとを評価した評価結果について説明する。
〔仕様〕
ゴムロールを製造するのに用いた端部加工装置の刃について、アモルファスカーボン構造の有無、及び刃先の角度（図５の角度Ｄ：以下「刃先角度」）を下記に記載する。下記に記載する仕様以外については、実施例に係る端部加工装置１０と比較例に係る端部加工装置とでは同様である。
ゴムロールを製造するのに用いた端部加工装置の刃について、アモルファスカーボン構造の有無、及び刃先の角度（図５の角度Ｄ：以下「刃先角度」）を下記に記載する。下記に記載する仕様以外については、実施例に係る端部加工装置１０と比較例に係る端部加工装置とでは同様である。
実施例１：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度１５〔°〕
実施例２：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度２０〔°〕
実施例３：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度２５〔°〕
実施例４：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度１０〔°〕
実施例５：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度３０〔°〕
比較例１：アモルファスカーボン構造無し、刃先角度２０〔°〕
比較例２：アモルファスカーボン構造無し、刃先角度３０〔°〕
比較例３：アモルファスカーボン構造無し、刃先角度１０〔°〕
実施例２：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度２０〔°〕
実施例３：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度２５〔°〕
実施例４：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度１０〔°〕
実施例５：アモルファスカーボン構造有り、刃先角度３０〔°〕
比較例１：アモルファスカーボン構造無し、刃先角度２０〔°〕
比較例２：アモルファスカーボン構造無し、刃先角度３０〔°〕
比較例３：アモルファスカーボン構造無し、刃先角度１０〔°〕
〔評価項目〕
１．バリ高さ評価
各実施例及び各比較例の端部加工装置を用いて製造されたゴムロール１００において、ゴムロール部１２０の外周面１２０Ｃと面取り部１２０Ｂとの稜線に生じたバリの高さ（図８に示す寸法Ｈ１）を測定した。また、バリの高さについては、バリの高さを全周に亘って光学顕微鏡を用いて測定し、最も高い部分をバリの高さとした。なお、バリとは、膜状の突出部である。
１．バリ高さ評価
各実施例及び各比較例の端部加工装置を用いて製造されたゴムロール１００において、ゴムロール部１２０の外周面１２０Ｃと面取り部１２０Ｂとの稜線に生じたバリの高さ（図８に示す寸法Ｈ１）を測定した。また、バリの高さについては、バリの高さを全周に亘って光学顕微鏡を用いて測定し、最も高い部分をバリの高さとした。なお、バリとは、膜状の突出部である。
なお、バリの高さが高い程、バリの部分に施される導電性被膜１５４の厚さが薄くなり、導電性被膜１５４が剥離してしまう可能性が高くなる。
２．耐久性評価
富士ゼロックス社製の画像形成装置（ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ａ４５０）に各実施例及び各比較例の端部加工装置を用いて製造されたゴムロール１００を装着し、この画像形成装置を用いてＡ３サイズのシート部材に画像を形成させた。
富士ゼロックス社製の画像形成装置（ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ａ４５０）に各実施例及び各比較例の端部加工装置を用いて製造されたゴムロール１００を装着し、この画像形成装置を用いてＡ３サイズのシート部材に画像を形成させた。
具体的には、低温低湿（室温１０〔°〕、湿度２０％ＲＨ）の環境下にてＡ３サイズのシート部材３万枚に画像密度５〔％〕の画像を形成した。この後、高温高湿（２８〔°〕、７５％ＲＨ）の環境下にてＡ３サイズのシート部材３万枚に画像密度５〔％〕の画像を形成した。
合計６万枚のシート部材に画像を形成した後、導電性被膜１５４のシワ、剥がれを目視にて評価した。
〔評価基準〕
１．バリ高さ評価
Ａ：高さが１０μｍ未満 ⇒導電性被膜１５４の厚さが薄くならない。実用上、問題のないレベル
Ｂ：高さが１０μｍ以上３０μｍ未満 ⇒導電性被膜１５４の厚さが他の部位と比して薄くなるが、導電性被膜１５４の剥がれ等の虞が少ない。実用上、許容可能なレベル
Ｃ：高さが３０μｍ以上 ⇒導電性被膜１５４の厚さが他の部位と比して薄くなり、導電性被膜１５４の剥がれ等の虞がある。実用上、問題となるレベル
２．耐久性評価
Ａ：表面にシワ、剥がれの発生なし ⇒ 実用上、問題のないレベル
Ｂ：一部分に軽微なシワ、剥がれ発生 ⇒ 実用上、許容可能なレベル
Ｃ：表面にシワ、剥がれ発生 ⇒ 実用上、問題となるレベル
１．バリ高さ評価
Ａ：高さが１０μｍ未満 ⇒導電性被膜１５４の厚さが薄くならない。実用上、問題のないレベル
Ｂ：高さが１０μｍ以上３０μｍ未満 ⇒導電性被膜１５４の厚さが他の部位と比して薄くなるが、導電性被膜１５４の剥がれ等の虞が少ない。実用上、許容可能なレベル
Ｃ：高さが３０μｍ以上 ⇒導電性被膜１５４の厚さが他の部位と比して薄くなり、導電性被膜１５４の剥がれ等の虞がある。実用上、問題となるレベル
２．耐久性評価
Ａ：表面にシワ、剥がれの発生なし ⇒ 実用上、問題のないレベル
Ｂ：一部分に軽微なシワ、剥がれ発生 ⇒ 実用上、許容可能なレベル
Ｃ：表面にシワ、剥がれ発生 ⇒ 実用上、問題となるレベル
〔評価結果〕
図９には、バリ高さ評価、及び耐久性評価の評価結果が表で示されている。図９の表に示されるように、実施例１〜３については、両方の評価が「Ａ」であった。また、実施例４〜５については、バリ高さ評価が「Ｂ」で、耐久性評価が「Ａ」であった。
図９には、バリ高さ評価、及び耐久性評価の評価結果が表で示されている。図９の表に示されるように、実施例１〜３については、両方の評価が「Ａ」であった。また、実施例４〜５については、バリ高さ評価が「Ｂ」で、耐久性評価が「Ａ」であった。
これに対して、比較例１〜３については、少なくとも一方の評価が「Ｃ」であった。
〔考察〕
表面にアモルファスカーボン構造を有する刃３６を用いることで、表面にアモルファスカーボン構造を有しない刃を用いる場合と比して、刃とゴム材との間で生じる摩擦抵抗が低減する。このため、各実施例に係る刃３６を用いることで、バリ高さが低くなったものと考えられる。
表面にアモルファスカーボン構造を有する刃３６を用いることで、表面にアモルファスカーボン構造を有しない刃を用いる場合と比して、刃とゴム材との間で生じる摩擦抵抗が低減する。このため、各実施例に係る刃３６を用いることで、バリ高さが低くなったものと考えられる。
（まとめ）
前述した評価結果から分かるように、表面にアモルファスカーボン構造を有する刃３６を用いることで、アモルファスカーボン構造を有しない刃を用いて面取りを行う場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さが低くなる。
前述した評価結果から分かるように、表面にアモルファスカーボン構造を有する刃３６を用いることで、アモルファスカーボン構造を有しない刃を用いて面取りを行う場合と比して、面取りされた部分に発生するバリの高さが低くなる。
また、実施例１〜３と、実施例４、５を比較して分かるように、刃先３６Ａの角度を１５〔°〕以上２５〔°〕以下とすることで、面取りされた部分に発生するバリの高さがさらに低くなる。
なお、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は係る実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態をとることが可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記実施形態では、端部加工装置１０を用いて帯電ロールを製造したが、転写ロール、搬送ロール等の他のロールを製造してもよい。
また、上記実施形態では、フローコート法により導電性被膜１５４をゴムロール部１２０に施したが、他の工法により、導電性被膜１５４をゴムロール部１２０に施してもよい。
また、上記実施形態では、刃３６の振動方向と刃３６の移動方向とが同様であったが、異なっていてもよい。
１０ ゴムロールの端部加工装置
２０ 回転装置（回転部材の一例）
３６ 刃
３６Ａ 刃先
１５０ ゴムロール体（弾性体の一例）
１５０Ｂ 角部
２０ 回転装置（回転部材の一例）
３６ 刃
３６Ａ 刃先
１５０ ゴムロール体（弾性体の一例）
１５０Ｂ 角部
Claims (2)
- 断面円形の弾性体を前記弾性体の周方向に回転させる回転部材と、
表面にアモルファスカーボン構造を有し、前記弾性体の回転軸方向に対して傾斜する方向に沿って振動しながら前記弾性体の外周面から前記弾性体の内部に挿入され、前記弾性体の角部を切除する刃と、を備え、
前記刃の厚さ方向から見た刃先の角度は、１５〔°〕以上２５〔°〕以下とされているゴムロールの端部加工装置。 - 回転する断面円形の弾性体の軸方向に対して傾斜する方向に沿って刃を振動させながら前記弾性体の外周面から前記弾性体の内部に挿入して前記弾性体の角部を切除する切除工程において、
表面にアモルファスカーボン構造を有する前記刃で、かつ、前記刃の厚さ方向から見た刃先の角度が１５〔°〕以上２５〔°〕以下の前記刃が用いられるゴムロールの製造方法。
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