JP6186797B2 - 製造管理プログラム、製造管理装置および製造管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、製造管理プログラム、製造管理装置および製造管理方法に関する。

製品の生産や販売を行う上で、製品に用いる部品の在庫を適切に管理することは重要である。例えば、製品を工場で生産する場合、各工場では、生産計画に基づき、製品を構成する部品を適正なタイミングで調達することで、製品を構成する部品が過剰在庫や在庫不足にならないように管理する。

在庫を管理する技術には次のようなものがある。例えば、管理システムが、出庫作業に係るロットの投入の際に仮在庫ファイルから指令ファイルの内のロット対応の各部品指令数を差し引くと共に、その出庫作業の完了の際に実在庫ファイルから各部品の実出庫数を差し引く技術が提案されている。

また、例えば、予め定めた検索手順に従って在庫データを検索し、使用部品および代替部品について在庫状況を調べ、在庫状況に応じて使用部品の少なくとも１つが在庫切れまたは在庫薄の場合あるいはその代替部品が過剰在庫の場合に、当該代替部品を含む見積りを注文端末に送信する技術が提案されている。

また、例えば、処理費データベースの廃棄物処理費用、輸送費データベースの廃棄物輸送費用、処分費データベースの廃棄物処分費用、再利用収入データベースの再利用収入に従って、廃棄物の廃棄物処理全体の経済性を総合的に評価する技術が提案されている。

特開平９−２０８０１５号公報 特開２００３−２０３１６７号公報 特開２００２−３６１２２５号公報

ところで、製品を構成する各部品については、コストダウンなど市場からの要求に応えるため、新たな部品が開発される。例えば、使用されていた旧型の部品が設計変更されることで、新たな部品が開発される。すると、開発された新たな部品が、以前に使用されていた部品より優先して製品の製造に使用される。その結果、以前に使用されていた部品の在庫が余り、その部品の在庫を廃棄せざるを得なくなる。

一側面では、本発明は、部品の廃棄数を減少させる製造管理プログラム、製造管理装置および製造管理方法を提供することを目的とする。

１つの案では、コンピュータに、次のような処理を実行させる製造管理プログラムが提供される。コンピュータは、この製造管理プログラムを実行することにより、製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、第１の部品の在庫数が製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、第１の部品の在庫数が製品を所定ロット数分製造可能な数以上である場合、製品を第１の部品を用いて製造可能であることを通知する。

また、１つの案では、上記製造管理プログラムを実行するコンピュータと同様の処理を実行する製造管理装置および製造管理方法が提供される。

一態様によれば、部品の廃棄数を減少させることができる。

第１の実施の形態の製造管理装置の構成例および動作例を示す図である。 第２の実施の形態の製造管理システムの例を示す図である。 生産計画サーバのハードウェア構成例を示す図である。 生産計画サーバおよび在庫ＤＢサーバの機能例を示すブロック図である。 生産計画テーブルの例を示す図である。 採用情報テーブルの例を示す図である。 部品テーブルの例を示す図である。 在庫管理テーブルの例を示す図である。 採用する部品を決定する処理の例を示すフローチャートである。 在庫量に基づいて採用する部品を決定する処理の例を示すフローチャートである。 旧型部品の余剰在庫を有する他の工場があるかを判定する処理の例を示すフローチャートである。 第３の実施の形態の生産計画サーバの機能例を示す図である。 第３の実施の形態の部品テーブルの例を示す図である。 第３の実施の形態の輸送単価テーブルの例を示す図である。 第３の実施の形態の廃棄単価テーブルの例を示す図である。 第３の実施の形態のコストを判定する処理の例を示すフローチャートである。

以下、本実施の形態を図面を参照して説明する。
［第１の実施の形態］
図１は、第１の実施の形態の製造管理装置の構成例および動作例を示す図である。製造管理装置１は、判定部２および通知部３を有する。判定部２および通知部３の処理は、例えば、製造管理装置１が備えるプロセッサが所定のプログラムを実行することで実現される。

判定部２は、製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、第１の部品の在庫数がこの製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定する。なお、ロットとは、同一仕様の製品を製造する際の製造単位であり、例えば製品毎にロット当たりの製品の製造数が決められている。そして、製品は１ロット分の数だけまとめて製造される。

通知部３は、第１の部品の在庫数が上記の製品を所定ロット数分製造可能な数以上である場合、この製品を第１の部品を用いて製造可能であることを通知する。
ここで、製品を製造するために用いる部品として、部品＃１と、部品＃１から設計変更された部品＃２のいずれも使用可能である場合について説明する。ここでは例として、部品情報４を参照しながら処理を行うものとする。部品情報４には、部品毎に、その部品の在庫数と、その部品に対応する設計変更前の部品とが登録されている。図１の例では、部品＃１の在庫数が“５０”であり、部品＃２の在庫数が“１００”であり、部品＃２は、部品＃１から設計変更されたものであるとする。

判定部２は、例えば、製品を製造するために用いる部品として、部品＃１と、この部品＃１から設計変更された部品＃２のいずれも使用可能であることを認識する。この処理では、例えば、ユーザの入力操作により、製品を製造するために用いる部品として部品＃２が選択されたときに、判定部２は、選択された部品＃２と代替可能で、部品＃２に対応する設計変更前の部品があるかを、部品情報４を基に判定する。そして、判定部２は、部品＃２と代替可能な部品＃１があることを判定する。

次に、判定部２は、部品＃１の在庫数が製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定する。ここでは例として、製品を所定ロット数分製造するための部品の所要数を“３０”とする。この場合、部品情報４に基づいて、部品＃１の在庫数が製品を所定ロット数分製造可能な数以上であると判定されることから、通知部３は、部品＃１を用いて製品を製造可能であることを通知する。通知先は、製造管理装置１のユーザでもよいし、製造管理装置１と連携して動作する他の装置でもよい。また、通知部３は、製品の製造に用いる部品として部品＃１を使用することを決定して、その旨をユーザに通知する、あるいはその旨を示す情報を記憶装置に記憶してもよい。

一般的に、製品を製造する場合、できるだけ新しい部品が使用されることが多い。例えば、製品のある箇所の部品として、設計変更前の部品＃１と、設計変更後の部品＃２のいずれも使用可能であれば、設計変更後の部品＃２が優先的に使用されることが多い。しかしながらこの場合、もし設計変更前の部品＃１の在庫数が、製品を十分製造できる数だけ余っていたとしても、これらの部品＃１は使用されずに廃棄処分の対象となる。

これに対し、第１の実施の形態の製造管理装置１によれば、設計変更前の部品＃１の在庫数が製品を所定ロット数分製造可能な数以上であれば、部品＃１を用いて製品を製造可能であることが通知される。これにより、例えば、在庫が余っている部品＃１を使用するようにユーザに促すことができる。あるいは、在庫が余っている部品＃１を優先的に使用するように決定することもできる。その結果、設計変更前の部品＃１の余剰在庫を減らし、部品＃１が廃棄される数を減らすことができる。

［第２の実施の形態］
次に、ユーザによる製品の生産計画の立案作業を支援するための製造管理システムの例を説明する。この製造管理システムでは、複数の工場における部品の在庫状況に基づいて、部品の余剰在庫が減少するように、製品を製造する際に使用する部品が適切に選択される。なお、ここでは、本発明の一例として、ユーザによる製品の生産計画の立案作業を支援するためシステムを例に説明するが、本発明は、生産計画の前段階である製品の設計の際に、部品を選択するために用いられてもよい。

図２は、第２の実施の形態の製造管理システムの例を示す図である。第２の実施の形態の製造管理システムは、生産計画サーバ１００、複数の在庫ＤＢ（Database）サーバ２００および設計端末３００を有する。生産計画サーバ１００は、図示しないネットワークを介して、各在庫ＤＢサーバ２００および設計端末３００と接続されている。

設計端末３００は、製品の生産計画を立てるユーザによって操作されるクライアント装置である。設計端末３００を操作するユーザは、例えば、生産計画サーバ１００から出力される画面情報に従って、生産計画に関する情報を入力する。生産計画に関する情報には、生産する製品、製品を生産する工場、生産する製品のロット数、製品を構成する部品などの情報が含まれる。生産計画に関する情報は、生産計画サーバ１００に送信されて、生産計画サーバ１００内の後述する生産計画テーブルに格納される。

在庫ＤＢサーバ２００は、製品を生産する工場における部品の在庫の状況を示す情報（例えば、各部品の在庫数や使用予定数）を記憶するＤＢサーバ装置である。各在庫ＤＢサーバ２００は、製品を生産する各工場に対応付けられている。例えば、在庫ＤＢサーバ２００それぞれは、対応する工場に設置される。なお、在庫ＤＢサーバ２００が１台のみ設けられて、この在庫ＤＢサーバ２００が複数の工場における部品の在庫を一元的に管理してもよい。

生産計画サーバ１００は、ユーザによる製品の生産計画の立案作業を支援するための処理を行うサーバ装置である。前述のように、生産計画サーバ１００は、例えば、製品の生産計画を立てるための画面情報を設計端末３００に出力することで、生産計画に関する情報の入力を受け付ける。

また、生産計画サーバ１００は、例えば、製品を構成する部品をユーザに入力させる際、後述する部品テーブルに基づいて部品の一覧をユーザに提示し、提示した部品の中から採用する部品をユーザに選択させる。このとき、生産計画サーバ１００は、製品の各箇所に採用可能な部品として、新しい部品（例えば、できるだけ遅くに発売された部品）を提示する。これにより、ユーザによって入力された生産計画の情報においては、製品を構成する部品として新しい部品が優先的に選択される。

生産計画サーバ１００は、このようにしてユーザに選択された部品それぞれについて、代替可能な旧型部品がないかを判定する。旧型部品がある場合、生産計画サーバ１００はさらに、各在庫ＤＢサーバ２００に記憶された情報を参照し、その旧型部品の各工場における在庫数に基づいて、在庫している旧型部品を用いて製品を製造可能かを判定する。そして、生産計画サーバ１００は、ユーザに選択された部品それぞれについて、その部品を採用して製品を製造するか、あるいはその部品の代わりに旧型部品を採用して製品を製造するかを決定する。最終的に採用が決定された部品についての情報は、例えば、設計端末３００を通じてユーザに通知されるとともに、生産計画サーバ１００に記憶される。

図３は、生産計画サーバのハードウェア構成例を示す図である。生産計画サーバ１００は、プロセッサ１０１、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０２、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１０３、画像信号処理部１０４、入力信号処理部１０５、ディスクドライブ１０６および通信インタフェース１０７を有する。これらのユニットは、生産計画サーバ１００内でバス１０８に接続されている。

プロセッサ１０１は、プログラムの命令を実行する演算器を含む。プロセッサ１０１は、ＨＤＤ１０３に記憶されているプログラムやデータの少なくとも一部をＲＡＭ１０２にロードしてプログラムを実行する。

なお、プロセッサ１０１としては、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＤＳＰ（Digital Signal Processor）等を用いることができる。また、プロセッサ１０１は複数のプロセッサコアを備えてもよい。また、生産計画サーバ１００は、複数のプロセッサを備えてもよい。また、生産計画サーバ１００は、複数のプロセッサまたは複数のプロセッサコアを用いて並列処理を行ってもよい。また、２以上のプロセッサの集合、ＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）やＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等の専用回路、２以上の専用回路の集合、プロセッサと専用回路の組み合わせ等を「プロセッサ」と呼んでもよい。

ＲＡＭ１０２は、プロセッサ１０１が実行するプログラムやプログラムから参照されるデータを一時的に記憶する揮発性メモリである。なお、生産計画サーバ１００は、ＲＡＭ以外の種類のメモリを備えてもよく、複数個の揮発性メモリを備えてもよい。

ＨＤＤ１０３は、ＯＳ（Operating System）やファームウェアやアプリケーションソフトウェア等のソフトウェアのプログラムおよびデータを記憶する不揮発性の記憶装置である。なお、生産計画サーバ１００は、フラッシュメモリ等の他の種類の記憶装置を備えてもよく、複数個の不揮発性の記憶装置を備えてもよい。

画像信号処理部１０４は、プロセッサ１０１からの命令に従って、生産計画サーバ１００に接続されたディスプレイ１１に画像を出力する。ディスプレイ１１としては、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）ディスプレイや液晶ディスプレイ等を用いることができる。

入力信号処理部１０５は、生産計画サーバ１００に接続された入力デバイス１２から入力信号を取得し、プロセッサ１０１に通知する。入力デバイス１２としては、マウスやタッチパネル等のポインティングデバイス、キーボード等を用いることができる。

ディスクドライブ１０６は、記録媒体１３に記録されたプログラムやデータを読み取る駆動装置である。記録媒体１３として、例えば、フレキシブルディスク（ＦＤ：Flexible Disk）やＨＤＤ等の磁気ディスク、ＣＤ（Compact Disc）やＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の光ディスク、光磁気ディスク（ＭＯ：Magneto-Optical disk）を使用できる。ディスクドライブ１０６は、プロセッサ１０１からの命令に従って、記録媒体１３から読み取ったプログラムやデータをＲＡＭ１０２またはＨＤＤ１０３に格納する。

通信インタフェース１０７は、ネットワーク２１を介して他の情報処理装置（例えば、在庫ＤＢサーバ２００等）と通信を行う。
なお、生産計画サーバ１００はディスクドライブ１０６を備えていなくてもよく、専ら他の情報処理装置からアクセスされる場合には、画像信号処理部１０４や入力信号処理部１０５を備えていなくてもよい。また、ディスプレイ１１や入力デバイス１２は、生産計画サーバ１００の筐体と一体に形成されていてもよい。

なお、在庫ＤＢサーバ２００および設計端末３００も、生産計画サーバ１００と同様のハードウェアを用いて実現できる。
図４は、生産計画サーバおよび在庫ＤＢサーバの機能例を示すブロック図である。

在庫ＤＢサーバ２００は、在庫情報記憶部２１０を有する。在庫情報記憶部２１０は、対応する工場における部品の在庫の状況を示す情報を格納した在庫管理テーブルを記憶する。

生産計画サーバ１００は、生産情報記憶部１１０、部品情報記憶部１２０、部品判定部１３０、在庫状況判定部１４０および部品決定部１５０を有する。
生産情報記憶部１１０は、ユーザにより入力された製品の生産計画に関する情報を格納する生産計画テーブルや、生産計画サーバ１００により採用が決定された部品に関する情報を格納する採用情報テーブルを記憶する。

部品情報記憶部１２０は、部品に関する情報を格納した部品テーブルを記憶する。
部品判定部１３０は、ユーザによって入力された生産計画に関する情報を設計端末３００から受信して、受信した情報を生産計画テーブルに格納する。部品判定部１３０は、部品テーブルに格納された情報に基づいて、生産計画テーブルに含まれる部品それぞれについて、対応する旧型部品が存在するか判定する。

在庫状況判定部１４０は、部品判定部１３０で対応する旧型部品が存在すると判定された部品それぞれについて、各工場における旧型部品の在庫の状況に基づいて、生産計画テーブルに含まれる製品を構成する部品として採用可能かを判定する。この処理では、旧型部品の在庫数が、製品を少なくとも１ロット分製造可能な数以上ある場合に、その旧型部品を採用可能と判定される。旧型部品の在庫の状況を示す情報は、各在庫ＤＢサーバ２００に記憶されている。

部品決定部１５０は、部品判定部１３０および在庫状況判定部１４０の判定結果に基づいて、生産計画テーブルに含まれる製品を製造するために採用する部品を決定する。また、部品決定部１５０は、採用が決定された部品のうち旧型部品の在庫数に基づいて、採用が決定された部品を使用する数（以下、使用数と記載する場合がある）を算出する。また、部品決定部１５０は、採用が決定された部品および算出された使用数に基づいて採用情報テーブルを生成するとともに、採用情報テーブルに基づいて最終的な部品の採用結果を設計端末３００を通じてユーザに通知する。

次に、図５〜図８では、本製造管理システムの処理において使用されるテーブル情報の例について説明する。
図５は、生産計画テーブルの例を示す図である。生産計画テーブル１１１は、ユーザにより入力された製品の生産計画に関する情報を格納するテーブルである。生産計画テーブル１１１は、生産情報記憶部１１０に記憶される。

生産計画テーブル１１１は、製品、工場、ロット数、ロット毎生産数、部品および構成数の項目を有する。製品の項目には、製造が計画された製品を識別するための識別子が設定される。工場の項目には、製品が製造される工場を識別するための識別子が設定される。ロット数の項目には、計画された製品の製造数がロット単位で設定される。ロット毎生産数の項目には、１ロットあたりの製品の数が設定される。部品の項目には、ユーザにより選択された、製品を構成する部品を識別するための識別子が設定される。構成数の項目には、対応する部品が製品１つあたり何個必要かを示す数が設定される。

図６は、採用情報テーブルの例を示す図である。採用情報テーブル１１２は、生産計画サーバ１００により採用が決定された部品に関する情報を格納するテーブルである。採用情報テーブル１１２は、部品決定部１５０により生成され、生産情報記憶部１１０に記憶される。

採用情報テーブル１１２は、部品、使用数、ロット数、旧型部品、使用数（旧型）およびロット数（旧型）の項目を有する。部品の項目には、ユーザによって選択された部品（すなわち、生産計画テーブル１１１に設定された部品）を識別するための識別子が設定される。使用数の項目には、対応する部品について製品の製造時に使用する数が設定される。ロット数の項目には、対応する部品を使用して製造するロットの数が設定される。使用数およびロット数の各項目に“ＮＵＬＬ”が設定されている場合、対応する部品が製品の製造のために採用されなかったことを示す。

旧型部品の項目には、ユーザに選択された部品に対応する旧型部品を識別するための識別子が設定される。使用数（旧型）の項目には、対応する旧型部品について製品の製造時に使用する数が設定される。ロット数（旧型）の項目には、対応する旧型部品を使用して製造するロットの数が設定される。旧型部品、使用数（旧型）およびロット数（旧型）の各項目に“ＮＵＬＬ”が設定されている場合、ユーザに選択された部品に対応する旧型部品が存在しなかったことを示す。また、使用数（旧型）およびロット数（旧型）の各項目に“ＮＵＬＬ”が設定されている場合、対応する旧型部品が製品の製造のために採用されなかったことを示す。

部品決定部１５０は、採用情報テーブル１１２に基づいて、部品の採用結果をユーザに通知することができる。例えば、図６に記載の情報に基づく場合、初期の５ロットの製造時には部品＃１４が使用され、その後の５ロットの製造時には、部品＃１４の代わりに部品＃１１が使用されることがユーザに通知される。また、１０ロットすべての製造時において、部品＃１２および部品＃１５が使用されることがユーザに通知される。

図７は、部品テーブルの例を示す図である。部品テーブル１２１は、部品に関する情報を格納したテーブルである。部品テーブル１２１は、部品情報記憶部１２０に記憶されている。部品テーブル１２１は、新たな部品が開発されて、その部品が製品の製造のために使用可能となったときに更新される。

部品テーブル１２１は、部品、旧型部品および最新フラグの項目を有する。
部品の項目には、部品を識別するための識別子が設定される。旧型部品の項目には、部品の項目の識別子が示す部品に対応する旧型部品を識別するための識別子が設定される。対応する旧型部品が存在しない場合は、旧型部品の項目には“ＮＵＬＬ”が設定される。

最新フラグの項目には、部品の項目の識別子が示す部品が最新であるかを示す情報が設定される。部品が最新である場合、最新フラグの項目には“ＴＲＵＥ”が設定され、部品が最新でない場合、最新フラグの項目には“ＦＡＬＳＥ”が設定される。

製品の製造のために使用される部品は、新たに開発された部品によって代替可能になる場合がある。例えば、元の部品が設計変更されることで新たな部品が開発される。また、元の部品とは異なるメーカによって、その部品を代替可能な新たな部品が開発される場合もある。本実施の形態では、新たな部品によって代替される元の部品を「旧型部品」と呼ぶ。なお、旧型部品は、代替される新たな部品から見て１世代前の部品を指すものとする。また、部品に対応する最新フラグが「ＴＲＵＥ」である場合、この部品が他のいずれの部品に対応する旧型部品でもなく、この部品を代替可能な新たな部品が存在しないことを示す。

ところで、前述のように、製品の製造のために使用する部品をユーザに選択させる際、生産計画サーバ１００は、部品テーブル１２１に基づいて、選択可能な部品の一覧をユーザに提示する。このとき、生産計画サーバ１００は、例えば、最新フラグが「ＴＲＵＥ」である部品だけをユーザに提示する。これにより、ユーザによって選択される部品、すなわち生産計画テーブル１１１に登録される部品は、常に最新の部品となる。

図８は、在庫管理テーブルの例を示す図である。在庫管理テーブル２１１は、対応する工場における部品の在庫の状況を示す情報を格納するテーブルである。在庫管理テーブル２１１は、製品を生産する工場に対応付けられた在庫ＤＢサーバ２００の在庫情報記憶部２１０に記憶されている。在庫管理テーブル２１１は、対応する工場において、部品の使用や入荷、部品の生産計画の更新などにより、部品の在庫や製造のための使用予定数が変動したときに更新される。

在庫管理テーブル２１１は、部品、在庫数および使用予定数の項目を有する。
部品の項目には、部品を識別するための識別子が設定される。在庫数の項目には、在庫管理テーブル２１１に対応する工場における部品の在庫数が設定される。使用予定数は、在庫管理テーブル２１１に対応する工場が製品の製造のために使用を予定している部品の数が設定される。なお、在庫数から使用予定数を減算することで、対応する工場において製品製造のために使用する予定のない余剰在庫の数が算出される。

次に、図９〜図１１を用いて生産計画サーバ１００の処理手順の例について説明する。
図９は、採用する部品を決定する処理の例を示すフローチャートである。以下、図９に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

（ステップＳ１１）ユーザは、設計端末３００を通じて、製品の生産計画に関する情報を設計端末３００に入力する。生産計画に関する情報には、工場、製品、ロット数、ロット毎生産数、部品および構成数が含まれる。また、前述の手順により、製品の製造に使用される部品としては設計が最新である部品のみ入力可能である。

（ステップＳ１２）ユーザに入力された生産計画に関する情報が、生産計画サーバ１００に送信される。生産計画サーバ１００は、受信した生産計画に関する情報を生産計画テーブル１１１に格納する。

（ステップＳ１３）部品判定部１３０は、生産計画テーブル１１１に含まれる部品を１つ選択する。
（ステップＳ１４）部品判定部１３０は、選択した部品に対応する旧型部品が存在するか判定する。具体的には、部品判定部１３０は、部品テーブル１２１において選択した部品に対応付けられた旧型部品の項目に“ＮＵＬＬ”以外の情報が設定されている場合に、旧型部品が存在すると判定する。選択した部品に対応する旧型部品が存在する場合、処理をステップＳ１５へ進める。選択した部品に対応する旧型部品が存在しない場合、処理をステップＳ１６へ進める。

（ステップＳ１５）部品判定部１３０は、選択した部品に対応する旧型部品の在庫数に基づいて、選択した部品と旧型部品のどちらを採用するか、あるいはこれらを両方採用するかを決定する。そして、部品決定部１５０は、採用の結果を採用情報テーブル１１２に登録する。

詳細については、図１０で説明する。
（ステップＳ１６）部品決定部１５０は、全ロットの製造において選択した部品を採用することを決定する。

具体的には、部品決定部１５０は、採用情報テーブル１１２にレコードを生成し、そのレコードに次のような情報を設定する。部品の項目には、選択した部品を示す識別子が設定される。使用数の項目には、製品を全ロット数分だけ製造するための部品の所要数が設定される。部品の所要数は、生産計画テーブル１１１に基づき、対応する部品の構成数と、ロット数と、ロット毎生産数とを乗算することで求められる。ロット数の項目には、生産計画テーブル１１１に登録されたロット数が設定される。旧型部品、使用数（旧型）およびロット数（旧型）の各項目には、いずれも“ＮＵＬＬ”が設定される。

（ステップＳ１７）部品判定部１３０は、生産計画テーブル１１１に含まれる部品を全て選択したか判定する。全ての部品を選択済みの場合、処理をステップＳ１８へ進める。未選択の部品がある場合、処理をステップＳ１３へ進める。

（ステップＳ１８）部品判定部１３０は、採用情報テーブル１１２に基づき、部品の採用結果を示す情報を設計端末３００に送信し、採用結果をユーザに通知する。通知される情報の例については前述した通りである。

図１０は、在庫量に基づいて採用する部品を決定する処理の例を示すフローチャートである。この図１０の処理は、図９のステップＳ１５の処理に対応する。以下、図１０に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

（ステップＳ２１）在庫状況判定部１４０は、次のようにして、該当製品を製造する工場における旧型部品の余剰在庫数を算出する。
まず、在庫状況判定部１４０は、生産計画テーブル１１１に登録された工場に対応する在庫管理テーブル２１１から、ステップＳ１３で選択された部品に対応する旧型部品の在庫数および使用予定数を読込む。そして、在庫状況判定部１４０は、読込まれた在庫数から、読込まれた使用予定数を減算した値を余剰在庫数として算出する。

（ステップＳ２２）在庫状況判定部１４０は、算出した余剰在庫数が、製品を全ロット数分だけ製造するための部品の所要数以上かを判定する。部品の所要数は、図９のステップＳ１６と同様に算出される。余剰在庫数が部品の所要数以上である場合、処理をステップＳ２６へ進める。余剰在庫数が部品の所要数未満の場合、処理をステップＳ２３へ進める。

（ステップＳ２３）在庫状況判定部１４０は、旧型部品の余剰在庫を有する他の工場があるかを判定する。処理の詳細については、図１１で説明する。
（ステップＳ２４）在庫状況判定部１４０は、ステップＳ２１で算出された、製造する工場における余剰在庫数と、ステップＳ２３で判定された他の工場それぞれにおける余剰在庫数の合計を算出する。

（ステップＳ２５）在庫状況判定部１４０は、算出した余剰在庫数の合計が、製品を全ロット数分だけ製造するための部品の所要数以上か判定する。部品の所要数は、図９のステップＳ１６と同様に算出される。算出した余剰在庫数の合計が部品の所要数以上である場合、処理をステップＳ２６へ進める。算出した余剰在庫数の合計が部品の所要数未満の場合、処理をステップＳ２７へ進める。

（ステップＳ２６）部品決定部１５０は、全ロットの製造において、ステップＳ１３で選択した部品に対応する旧型部品を採用することを決定する。
具体的には、部品決定部１５０は、採用情報テーブル１１２にレコードを生成し、そのレコードに次のような情報を設定する。部品の項目には、選択した部品を示す識別子が設定される。使用数およびロット数の各項目には、いずれも“ＮＵＬＬ”が設定される。旧型部品の項目には、旧型部品を示す識別子が設定される。使用数（旧型）の項目には、製品を全ロット数分だけ製造するための部品の所要数が設定される。ロット数（旧型）の項目には、生産計画テーブル１１１に登録されたロット数が設定される。

（ステップＳ２７）在庫状況判定部１４０は、算出した余剰在庫数の合計が、製品を１ロット分製造するための部品の所要数以上か判定する。１ロット分製造するための部品の所要数は、生産計画テーブル１１１に基づき、対応する部品の構成数と、ロット毎生産数とを乗算することで求められる。

算出した余剰在庫数の合計が１ロット分製造するための部品の所要数以上である場合、処理をステップＳ２８へ進める。算出した余剰在庫数の合計が１ロット分製造するための部品の所要数未満の場合、処理をステップＳ２９へ進める。

（ステップＳ２８）部品決定部１５０は、ステップＳ１３で選択された部品と、この部品に対応する旧型部品の両方を採用することを決定する。
具体的には、部品決定部１５０は、採用情報テーブル１１２にレコードを生成し、そのレコードに次のような情報を設定する。部品決定部１５０は、旧型部品の項目に、旧型部品を示す識別子を設定する。また、部品決定部１５０は、製品をＮロット分製造するための部品の所要数が、旧型部品の余剰在庫数の合計以下となるようなＮの最大値を求める（ただし、Ｎは自然数）。製品をＮロット分製造するための部品の所要数は、生産計画テーブル１１１に登録された、対応する部品の構成数と、ロット毎生産数と、Ｎとを乗算した値である。部品決定部１５０は、求めたＮの値をロット数（旧型）の項目に設定し、Ｎロット分製造するための部品の所要数を、使用数（旧型）の項目に設定する。

また、部品決定部１５０は、生成したレコードにおける部品の項目に、ステップＳ１３で選択した部品を示す識別子を設定する。部品決定部１５０は、生産計画テーブル１１１に設定されたロット数から、求めたＮを減算した値（Ｍとする）を、レコードにおけるロット数の項目に設定する。部品決定部１５０は、生産計画テーブル１１１に登録された、対応する部品の構成数と、ロット毎生産数と、Ｍとを乗算し、算出された値を使用数の項目に設定する。

（ステップＳ２９）部品決定部１５０は、全ロットの製造において、ステップＳ１３で選択した部品を採用することを決定する。この処理は、ステップＳ１６と同様である。
図１１は、旧型部品の余剰在庫を有する他の工場があるかを判定する処理の例を示すフローチャートである。この図１１の処理は、図１０のステップＳ２３の処理に対応する。以下、図１１に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

（ステップＳ３１）在庫状況判定部１４０は、該当製品を製造する工場以外の他の工場を１つ選択する。
（ステップＳ３２）在庫状況判定部１４０は、選択した工場に対応する在庫管理テーブル２１１に基づいて、選択した工場において、図９のステップＳ１３で選択された部品に対応する旧型部品の在庫数が使用予定数より大きいか判定する。旧型部品の在庫数が使用予定数より大きい場合、処理をステップＳ３３へ進める。旧型部品の在庫数が使用予定数以下の場合、処理をステップＳ３４へ進める。

（ステップＳ３３）ステップＳ３１で選択された工場を、旧型部品の余剰在庫を有する工場として、ＲＡＭ１０２などの記憶領域に格納する。
（ステップＳ３４）在庫状況判定部１４０は、該当製品を製造する工場以外の全工場を選択済みか判定する。全工場を選択済みの場合、処理を終了する。未選択の工場が存在する場合、処理をステップＳ３１へ進める。

第２の実施の形態の製造管理システムによれば、生産計画サーバ１００は、ユーザにより選択された部品に対応する旧型部品が存在するとき、複数の工場における旧型部品の余剰在庫数を確認する。そして、生産計画サーバ１００は、旧型部品の余剰在庫数の合計が、製品を全ロット数分製造するために必要な部品数以上である場合には、ユーザに選択された部品の代わりに旧型部品を採用して、製品を全ロット分製造することを決定する。これにより、旧型部品の余剰在庫の数を減らし、旧型部品の廃棄数を減らすことができる。また、該当製品を製造する工場に旧型部品の余剰在庫がない場合でも、他の工場に旧型部品の余剰在庫がある場合には、他の工場に保管されている旧型部品が採用される。これにより、他の工場における旧型部品の余剰在庫の数も減らして、これらの旧型部品が廃棄されないようにすることができる。

また、生産計画サーバ１００は、複数の工場におけるその旧型部品の余剰在庫数の合計が、製品を１ロット分以上製造するために必要な部品数以上の場合、初期のロットではユーザに選択された部品の代わりに旧型部品を採用することを決定する。例えば、製品を１０ロット分製造することが計画されている際に、複数の工場に保管された旧型部品の中から、製品を５ロット分製造するために必要な数だけの旧型部品を確保できる場合、初期の５ロット分の製造時には旧型部品が採用され、残りの５ロット分の製造時にはユーザに選択された部品が採用される。これにより、製品の製造のために余っている旧型部品が積極的に採用されるようになり、旧型部品の廃棄数が低減される。

さらに、生産計画サーバ１００は、複数の工場における旧型部品の在庫数を合計するとき、旧型部品の在庫数から使用が予定されている旧型部品の数を減算した値（すなわち余剰在庫数）を合計する。これにより、生産計画サーバ１００は、各工場において使用が予定されている部品の数を考慮して、採用する部品を決定することができる。

［第３の実施の形態］
次に、第３の実施の形態の製造管理システムについて説明する。
例えば、該当製品を製造する工場以外の他の工場における旧型部品の余剰在庫を、所定のロット数の製品の製造に使用できる場合でも、他の工場から旧型部品を輸送する方が、その旧型部品を廃棄したり、ユーザに選択された新しい部品を新規で購入したりするより、むしろコストがかかるときがある。そこで、第３の実施の形態の製造管理システムは、第２の実施の形態の製造管理システムを、輸送コストや廃棄コストなどを考慮して旧型部品を採用するかを決定するように変形したものである。

第３の実施の形態についての以下の説明では、第２の実施の形態と差異のある点を説明し、第２の実施の形態と同じ構成や処理については説明を省略する。
図１２は、第３の実施の形態の生産計画サーバの機能例を示す図である。生産計画サーバ１００ａでは、部品情報記憶部１２０が部品情報記憶部１２０ａに変形され、コスト判定部１６０が追加されている。また、在庫ＤＢサーバ２００ａには、コスト情報記憶部２２０が追加されている。

コスト情報記憶部２２０は、各工場へ部品を輸送する際の輸送単価に関する情報を格納する輸送単価テーブルや、工場で部品それぞれを廃棄する際の廃棄単価に関する情報を格納する輸送単価テーブルを記憶する。

部品情報記憶部１２０ａは、部品の価格の項目が追加された部品テーブルを記憶する。コスト判定部１６０は、輸送単価テーブルや廃棄単価テーブルに基づいて旧型部品の輸送コストや廃棄コストを算出し、部品テーブルに基づいて部品の購買コストを算出する。

図１３は、第３の実施の形態の部品テーブルの例を示す図である。部品テーブル１２１ａには、購買単価の項目が追加されている。購買単価の項目には、部品の購買単価が設定される。

図１４は、第３の実施の形態の輸送単価テーブルの例を示す図である。輸送単価テーブル２２１は、他の工場へ部品を輸送する際の輸送単価に関する情報を格納するテーブルである。輸送単価テーブル２２１は、輸送元の工場に対応するコスト情報記憶部２２０に記憶されている。

輸送単価テーブル２２１は、輸送先、部品および輸送単価の項目を有する。輸送先の項目には、輸送先の工場を識別するための識別子が設定される。部品の項目には、輸送する部品を識別する識別子が設定される。輸送単価の項目には、輸送先の工場へ部品を輸送する際にかかる輸送単価が設定される。

図１５は、第３の実施の形態の廃棄単価テーブルの例を示す図である。廃棄単価テーブル２２２は、工場で部品それぞれを廃棄する際の廃棄単価に関する情報を格納するテーブルである。廃棄単価テーブル２２２は、廃棄する工場に対応するコスト情報記憶部２２０に記憶されている。

廃棄単価テーブル２２２は、部品および廃棄単価の項目を有する。部品の項目には、廃棄する部品を識別する識別子が設定される。廃棄単価の項目には、在庫管理テーブル２１１に対応する工場で部品を廃棄する際にかかる廃棄単価が設定される。

なお、部品の廃棄単価は各工場で共通であってもよい。この場合、廃棄単価テーブル２２２は、例えば、工場毎に生成されずに、生産計画サーバ１００ａに１つだけ記憶されていてもよい。

また、図１４，図１５の例では部品１個あたりの輸送費用および廃棄費用が記憶されているが、他の例として、所定個数の部品を単位として輸送費用および廃棄費用が記憶されていてもよい。

図１６は、第３の実施の形態のコストを判定する処理の例を示すフローチャートである。本処理は、図１０のステップＳ２５で旧型部品の在庫数が所定の数以上と判定された後、またはステップＳ２７で旧型部品の在庫数が所定の数以上と判定された後に実行される。その際、図１０のステップＳ２３で余剰在庫を有する他の工場が１以上取得されているものとする。以下、図１６に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

（ステップＳ４１）コスト判定部１６０は、図１０のステップＳ２３で余剰在庫を有すると判定された工場の中から１つ工場を選択する。
（ステップＳ４２）コスト判定部１６０は、選択した工場から該当製品を製造する工場へ旧型部品を輸送する場合の輸送コストを算出する。具体的には、まず、コスト判定部１６０は、選択した工場に対応する輸送単価テーブル２２１から、該当製品を製造する工場および旧型部品に対応付けられた輸送単価を読み出す。そして、コスト判定部１６０は、読み出した輸送単価と選択された工場における旧型部品の余剰在庫数とを乗じた値を、旧型部品の輸送コストとして算出する。

（ステップＳ４３）コスト判定部１６０は、旧型部品を選択した工場で廃棄する場合の廃棄コストを算出する。具体的には、まず、コスト判定部１６０は、選択した工場に対応する廃棄単価テーブル２２２から、該当製品を製造する工場および旧型部品に対応付けられた廃棄単価を読み出す。そして、コスト判定部１６０は、読み出した廃棄単価と選択された工場における旧型部品の余剰在庫数とを乗じた値を、旧型部品の廃棄コストとして算出する。

（ステップＳ４４）コスト判定部１６０は、図１０のステップＳ２３で余剰在庫を有すると判定された全工場を選択済みか判定する。全工場を選択済みの場合、処理をステップＳ４５へ進める。未選択の工場が存在する場合、処理をステップＳ４１へ進める。

（ステップＳ４５）コスト判定部１６０は、算出した各工場の輸送コストの合計を算出する。
（ステップＳ４６）コスト判定部１６０は、算出した各工場の廃棄コストの合計を算出する。

なお、上記のステップＳ４２，Ｓ４３では、輸送コストおよび廃棄コストの算出のためにカウントする余剰在庫数の合計が、該当製品をロット単位で製造するための部品の所要数から、該当製品を製造する工場における旧型部品の余剰在庫数を減じた値と一致するようにする。これにより、他の工場における旧型部品の余剰在庫のうち、製品をロット単位で製造するために必要な分だけの余剰在庫について、輸送コストおよび廃棄コストが算出される。また、ステップＳ４４では、その直前のステップＳ４３において、輸送コストおよび廃棄コストの算出のためにカウントする余剰在庫数の合計が、該当製品をロット単位で製造するための部品の所要数から、該当製品を製造する工場における旧型部品の余剰在庫数を減じた値に達した場合には、全工場が選択済みでなくても、次のステップＳ４５に処理が進められる。

また、ステップＳ４１では、輸送単価が安い順または廃棄単価が安い順に工場が選択されてもよい。この場合、輸送コストの算出処理（ステップＳ４２）と、廃棄コストの算出処理（ステップＳ４３）とでは、それぞれ個別の順序で工場が選択されることが望ましい。これにより、他の工場に保管された旧型部品を採用して製品を製造する際のコストを低減することができる。

（ステップＳ４７）コスト判定部１６０は、ユーザに選択された新しい部品を購買する際にかかる購買コストを算出する。ここでは例として、ユーザに選択された部品の在庫がどの工場にもないものとすると、まず、コスト判定部１６０は、部品テーブル１２１ａから、ユーザに選択された部品の購買単価を読み出す。そして、コスト判定部１６０は、読み出した購買単価と、該当製品を全ロット分製造するのに必要な部品数とを乗じた値を、部品の購買コストとして算出する。

（ステップＳ４８）コスト判定部１６０は、ステップＳ４５で算出した輸送コストの合計が、ステップＳ４７で算出した購買コスト以下か判定する。算出した輸送コストの合計が算出した購買コストの合計以下の場合、処理をステップＳ４９へ進める。算出した輸送コストの合計が算出した購買コストの合計より大きいの場合、処理をステップＳ２９へ進める。

（ステップＳ４９）コスト判定部１６０は、ステップＳ４５で算出した輸送コストの合計が、ステップＳ４６で算出した廃棄コストの合計以下か判定する。算出した輸送コストの合計が算出した廃棄コストの合計以下の場合、処理をステップＳ２６またはステップＳ２８へ進める。具体的には、コスト判定部１６０は、ステップＳ４１の前の処理がステップＳ２５の場合は処理をステップＳ２６へ進め、ステップＳ４１の前の処理がステップＳ２７の場合は処理をステップＳ２８へ進める。一方、算出した輸送コストの合計が算出した廃棄コストの合計より大きい場合、処理をステップＳ２９へ進める。

第３の実施の形態による製造管理システムによれば、該当製品を製造する工場以外の他の工場に、ユーザにより選択された部品に対応する旧型部品の余剰在庫がある場合、旧型部品の輸送コストや廃棄コスト、ユーザにより選択された部品の購買コストに基づいて、製品を製造するために旧型部品を採用するか判定する。これにより、他の工場から旧型部品を採用することによって余計な輸送コストがかかる事態を回避でき、部品の調達コストを低減できる。

なお、第１の実施の形態に示した製造管理装置１や、第２，第３の実施の形態に示した生産計画サーバ１００，１００ａ、在庫ＤＢサーバ２００，２００ａおよび設計端末３００のそれぞれの処理は、各装置にプログラムを実行させることで実現できる。このようなプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体（例えば、記録媒体１３）に記録しておくことができる。記録媒体としては、例えば、磁気ディスク、光ディスク、光磁気ディスク、半導体メモリなどを使用できる。磁気ディスクには、ＦＤおよびＨＤＤが含まれる。光ディスクには、ＣＤ、ＣＤ−Ｒ（Recordable）／ＲＷ（Rewritable）、ＤＶＤおよびＤＶＤ−Ｒ／ＲＷが含まれる。

プログラムを流通させる場合、例えば、当該プログラムを記録した可搬記録媒体が提供される。また、プログラムを他のコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワーク２１経由でプログラムを配布することもできる。コンピュータは、例えば、可搬記録媒体に記録されたプログラムまたは他のコンピュータから受信したプログラムを、記憶装置（例えば、ＨＤＤ１０３）に格納し、当該記憶装置からプログラムを読込んで実行する。ただし、可搬記録媒体から読込んだプログラムを直接実行してもよく、他のコンピュータからネットワーク２１を介して受信したプログラムを直接実行してもよい。また、上記の情報処理の少なくとも一部を、ＤＳＰ、ＡＳＩＣ、ＰＬＤ（Programmable Logic Device）等の電子回路で実現することも可能である。

１ 製造管理装置
２ 判定部
３ 通知部
４ 部品情報

Claims (9)

1. コンピュータに、
   同じ種類の製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、複数の生産拠点それぞれにおける前記第１の部品の在庫数の合計が前記製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、
   前記合計が前記製品を前記所定ロット数分製造可能な数以上である場合、前記複数の生産拠点のうち、前記製品を生産する生産拠点を除く他の生産拠点から前記製品を生産する生産拠点へ前記第１の部品を輸送するための輸送費用と、在庫している前記第１の部品の廃棄費用とを比較し、
   前記廃棄費用より前記輸送費用の方が高い場合、前記製品を前記第２の部品を用いて製造することを通知するとともに、前記製品の製造に使用可能な部品から前記第１の部品を除外し、
   前記輸送費用が前記廃棄費用以下の場合、前記製品を前記第１の部品を用いて製造可能であることを通知する、
   処理を実行させることを特徴とする製造管理プログラム。
2. コンピュータに、
   同じ種類の製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、複数の生産拠点それぞれにおける前記第１の部品の在庫数の合計が前記製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、
   前記合計が前記製品を前記所定ロット数分製造可能な数以上である場合、前記複数の生産拠点のうち、前記製品を生産する生産拠点を除く他の生産拠点から前記製品を生産する生産拠点へ前記第１の部品を輸送するための輸送費用と、前記第２の部品を新たに購入するための購入費用とを比較し、
   前記購入費用より前記輸送費用の方が高い場合、前記製品を前記第２の部品を用いて製造することを通知するとともに、前記製品の製造に使用可能な部品から前記第１の部品を除外し、
   前記輸送費用が前記購入費用以下の場合、前記製品を前記第１の部品を用いて製造可能であることを通知する、
   処理を実行させることを特徴とする製造管理プログラム。
3. コンピュータに、
   製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、前記第１の部品の在庫数が前記製品をあらかじめ決められた製造予定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、
   前記第１の部品の在庫数が前記製品を前記製造予定ロット数分製造可能な数より小さい場合、前記第１の部品の在庫数が前記製品を何ロット数分製造可能かを判定し、
   前記第１の部品の在庫数が前記製品を１ロット分以上製造可能である場合、前記第１の部品を用いて前記製品を製造可能なロット数を通知する、
   処理を実行させることを特徴とする製造管理プログラム。
4. 同じ種類の製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、複数の生産拠点それぞれにおける前記第１の部品の在庫数の合計が前記製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、前記合計が前記製品を前記所定ロット数分製造可能な数以上である場合、前記複数の生産拠点のうち、前記製品を生産する生産拠点を除く他の生産拠点から前記製品を生産する生産拠点へ前記第１の部品を輸送するための輸送費用と、在庫している前記第１の部品の廃棄費用とを比較する判定部と、
   前記廃棄費用より前記輸送費用の方が高い場合、前記製品を前記第２の部品を用いて製造することを通知するとともに、前記製品の製造に使用可能な部品から前記第１の部品を除外し、前記輸送費用が前記廃棄費用以下の場合、前記製品を前記第１の部品を用いて製造可能であることを通知する通知部と、
   を有することを特徴とする製造管理装置。
5. 同じ種類の製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、複数の生産拠点それぞれにおける前記第１の部品の在庫数の合計が前記製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、前記合計が前記製品を前記所定ロット数分製造可能な数以上である場合、前記複数の生産拠点のうち、前記製品を生産する生産拠点を除く他の生産拠点から前記製品を生産する生産拠点へ前記第１の部品を輸送するための輸送費用と、前記第２の部品を新たに購入するための購入費用とを比較する判定部と、
   前記購入費用より前記輸送費用の方が高い場合、前記製品を前記第２の部品を用いて製造することを通知するとともに、前記製品の製造に使用可能な部品から前記第１の部品を除外し、前記輸送費用が前記購入費用以下の場合、前記製品を前記第１の部品を用いて製造可能であることを通知する通知部と、
   を有することを特徴とする製造管理装置。
6. 製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、前記第１の部品の在庫数が前記製品をあらかじめ決められた製造予定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、前記第１の部品の在庫数が前記製品を前記製造予定ロット数分製造可能な数より小さい場合、前記第１の部品の在庫数が前記製品を何ロット数分製造可能かを判定する判定部と、
   前記第１の部品の在庫数が前記製品を１ロット分以上製造可能である場合、前記第１の部品を用いて前記製品を製造可能なロット数を通知する通知部と、
   を有することを特徴とする製造管理装置。
7. コンピュータが、
   同じ種類の製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、複数の生産拠点それぞれにおける前記第１の部品の在庫数の合計が前記製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、
   前記合計が前記製品を前記所定ロット数分製造可能な数以上である場合、前記複数の生産拠点のうち、前記製品を生産する生産拠点を除く他の生産拠点から前記製品を生産する生産拠点へ前記第１の部品を輸送するための輸送費用と、在庫している前記第１の部品の廃棄費用とを比較し、
   前記廃棄費用より前記輸送費用の方が高い場合、前記製品を前記第２の部品を用いて製造することを通知するとともに、前記製品の製造に使用可能な部品から前記第１の部品を除外し、
   前記輸送費用が前記廃棄費用以下の場合、前記製品を前記第１の部品を用いて製造可能であることを通知する、
   ことを特徴とする製造管理方法。
8. コンピュータが、
   同じ種類の製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、複数の生産拠点それぞれにおける前記第１の部品の在庫数の合計が前記製品を所定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、
   前記合計が前記製品を前記所定ロット数分製造可能な数以上である場合、前記複数の生産拠点のうち、前記製品を生産する生産拠点を除く他の生産拠点から前記製品を生産する生産拠点へ前記第１の部品を輸送するための輸送費用と、前記第２の部品を新たに購入するための購入費用とを比較し、
   前記購入費用より前記輸送費用の方が高い場合、前記製品を前記第２の部品を用いて製造することを通知するとともに、前記製品の製造に使用可能な部品から前記第１の部品を除外し、
   前記輸送費用が前記購入費用以下の場合、前記製品を前記第１の部品を用いて製造可能であることを通知する、
   ことを特徴とする製造管理方法。
9. コンピュータが、
   製品を製造するために用いる部品として、第１の部品と、前記第１の部品から設計変更された第２の部品のいずれも使用可能である場合に、前記第１の部品の在庫数が前記製品をあらかじめ決められた製造予定ロット数分製造可能な数以上であるかを判定し、
   前記第１の部品の在庫数が前記製品を前記製造予定ロット数分製造可能な数より小さい場合、前記第１の部品の在庫数が前記製品を何ロット数分製造可能かを判定し、
   前記第１の部品の在庫数が前記製品を１ロット分以上製造可能である場合、前記第１の部品を用いて前記製品を製造可能なロット数を通知する、
   ことを特徴とする製造管理方法。
   

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