JP6179983B2 - 熱硬化性シート - Google Patents
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Description
20体積%の数平均繊維長が3mm、数平均繊維径が7μmの不連続炭素繊維T010−003(東レ社製)、50体積%の熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂EPICLON855(DIC社製)及び30体積%のエポキシ樹脂硬化剤JERキュアST11(三菱化学社製)を、ミキサーを用いて混合した後、120分間静置し、組成物を得た。次に、押出し比が28の射出成形機1(図2参照)を用いて、組成物を塑性域で押出成形し、直径が3.2mmの熱硬化性棒状体を得た。このとき、ストロークに対する圧力の勾配が2.2MPa/mmであり、熱硬化性棒状体は、太さが一定であり、熱硬化性棒状体は、不連続炭素繊維の配向度が94%であった。
延伸比が2となるように熱硬化性棒状体を延伸した後、1層目の熱硬化性棒状体と2層目の熱硬化性棒状体が平行になるように、延伸した熱硬化性棒状体を、縦90mm、横70mmの型の中に手動で配置した。次に、プレス機を用いて、14MPa、80℃で5分間加圧加熱し、厚さが4mmの熱硬化性シート1を得た。熱硬化性シート1は、不連続炭素繊維の配向度が70%であった。
2層目の熱硬化性棒状体が1層目の熱硬化性棒状体に対して45°になるように、延伸した熱硬化性棒状体を配置した以外は、熱硬化性シート1と同様にして、厚さが4mmの熱硬化性シート2を得た。熱硬化性シート2は、不連続炭素繊維の配向度が86%であった。
2層目の熱硬化性棒状体が1層目の熱硬化性棒状体に対して90°になるように、延伸した熱硬化性棒状体を配置した以外は、熱硬化性シート1と同様にして、厚さが4mmの熱硬化性シート3を得た。熱硬化性シート3は、不連続炭素繊維の配向度が70%であった。
20体積%の数平均繊維長が3mm、数平均繊維径が7μmの不連続炭素繊維T010−003(東レ社製)、50体積%のエポキシ樹脂EPICLON855(DIC社製)及び30体積%のエポキシ樹脂硬化剤JERキュアST11(三菱化学社製)を、ミキサーを用いて混合した後、120分後に縦90mm、横70mmの型の中に平らに敷き詰めた。次に、プレス機を用いて、14MPa、80℃で5分間加圧加熱し、厚さが4mmの熱硬化性シート4を得た。熱硬化性シート4は、不連続炭素繊維の配向度が30%であった。
熱硬化性棒状体の表面を、光学顕微鏡を用いて、倍率15倍で、二次元撮影した後、250個の不連続炭素繊維の方向を、任意の方向に対して、−90°〜+90°の角度で測定した。次に、分布の頻度が最大である角度を0°として、10°間隔のヒストグラムを作成した後、−20〜20°の範囲に配向している不連続炭素繊維の割合を算出し、不連続炭素繊維の配向度とした。
マルチモードの周波数が2.45GHzのマイクロ波を照射して、熱硬化性シート1を120℃で20分間加熱し、熱硬化性シートの硬化体を得た。
熱硬化性シート1の代わりに、熱硬化性シート2を用いた以外は、実施例1と同様にして、熱硬化性シートの硬化体を得た。
熱硬化性シートの1の代わりに、熱硬化性シート3を用いた以外は、実施例1と同様にして、熱硬化性シートの硬化体を得た。
オーブンを用いて、熱硬化性シート1を120℃で180分間加熱し、熱硬化性シートの硬化体を得た。
熱硬化性シート1の代わりに、熱硬化性シート2を用いた以外は、実施例4と同様にして、熱硬化性シートの硬化体を得た。
熱硬化性シート1の代わりに、熱硬化性シート3を用いた以外は、実施例4と同様にして、熱硬化性シートの硬化体を得た。
熱硬化性シート1の代わりに、熱硬化性シート4を用いた以外は、実施例1と同様にして、熱硬化性シートの硬化体を得た。
熱硬化性シート1の代わりに、熱硬化性シート4を用いた以外は、実施例4と同様にして、熱硬化性シートの硬化体を得た。
11 不連続繊維
12 熱硬化性樹脂
Claims (3)
- 不連続繊維、熱硬化性樹脂及び硬化剤を含む層が積層されており、
前記不連続繊維の含有量が1体積%以上50体積%以下であり、
前記不連続繊維は、数平均繊維長が0.1mm以上40mm以下であり、数平均繊維径が0.4nm以上10μm以下であり、
前記不連続繊維の配向度が70%以上であることを特徴とする熱硬化性シート。 - 請求項1に記載の熱硬化性シートが硬化していることを特徴とする熱硬化性シートの硬化体。
- 請求項2に記載の熱硬化性シートの硬化体を有することを特徴とする物品。
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