JP6173469B2 - バッテリパック冷却システム - Google Patents

Description

本発明は、バッテリパックケースの内部空間に有する冷却通路を流れる冷却風によりセルモジュールを冷却するバッテリパック冷却システムに関する。

複数の電池を収納する電池パックと、冷房時に最低温度となる電池パック内の位置と冷房時に最高温度となる電池パック内の位置との間に配設された高効率熱伝導部材と、該高効率熱伝導部材の温度を測定する温度測定手段と、を有する。そして、温度測定手段の温度測定結果に基づいて電池パック内の温度を最適温度範囲に制御する電池パックの温度制御装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−３０３７５号公報

しかしながら、従来の電池パックの温度制御装置にあっては、冷却通路に設置するサーミスタを、高効率熱伝導部材の温度を測定する温度測定手段としている。このため、電池パック全体の温度を測定できるが、それぞれの冷却通路の温度分布を検出できないし、冷却風の流れを阻害する目詰まりの検出ができない、という問題があった。一方、冷却通路の温度分布や目詰まりの検出を可能にするには、それぞれの冷却通路に対して複数のサーミスタが必要になり、サーミスタの設置数が増大する、という問題があった。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、温度センサの設置数を最小限に抑えながら、バッテリ温度制御、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断を行うことができるバッテリパック冷却システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、複数のセルにより構成されるセルモジュールを、バッテリパックケースの内部空間に設け、互いに隣接する前記セルの間に確保される冷却通路を流れる冷却風により前記セルモジュールを冷却する。
このバッテリパック冷却システムにおいて、前記冷却通路を、冷却風導入通路と、冷却風排出通路と、前記冷却風導入通路と前記冷却風排出通路を並列に繋いで複数配置される冷却分岐通路と、を有して構成する。
前記複数の冷却分岐通路のそれぞれに前記セルモジュールを設ける。
前記複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールの最低温度となる上流位置に最低温度センサを設置し、最高温度となる下流位置に最高温度センサを設置した。
前記複数のセルモジュールのうち、他の一つのセルモジュールに、最高温度もしくは最低温度のどちらかの温度を計測する温度センサを設置した。
前記温度センサからの温度情報に基づく演算処理を行うコントローラを設ける。
前記コントローラは、最低温度を比較できる２つの最低温度センサからの温度変化勾配の差分、或いは、最高温度を比較できる２つの最高温度センサからの温度変化勾配の差分を用い、温度センサのラショナリティ診断を行う診断部を有する。

よって、冷却風導入通路と冷却風排出通路を並列に繋いで複数配置される冷却分岐通路のそれぞれにセルモジュールが設定される。そして、複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールの最低温度となる上流位置に最低温度センサが設置され、最高温度となる下流位置に最高温度センサが設置される。加えて、他の一つのセルモジュールに、最高温度もしくは最低温度のどちらかの温度を計測する温度センサが設置される。
すなわち、冷却風の導入が開始されるセルモジュールの上流位置に設置された最低温度センサからは、最低域温度情報が得られ、熱を奪った冷却風が排出されるセルモジュールの下流位置に設置された最高温度センサからは、最高域温度情報が得られる。よって、最高域温度情報を用いてバッテリ温度制御が行えるし、最低域温度情報と最高域温度情報を用いてバッテリ入出力制御が行えるし、最高域温度と最低域温度の温度差情報を用いてセルモジュールの目詰まり診断が行える。さらに、最低温度を比較できる２つの最低温度センサからの温度変化勾配の差分、或いは、最高温度を比較できる２つの最高温度センサからの温度変化勾配の差分を用い、温度センサのラショナリティ診断（合理性の有無診断）が行える。
この結果、温度センサの設置数を３個に抑えながら、バッテリ温度制御、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断を行うことができる。

バッテリパックを搭載するハイブリッド車に適用された実施例１のバッテリパック冷却システムを示す全体システム図である。 実施例１のバッテリパック冷却システムでバッテリパックケースに設定されるセルモジュールを示す斜視図である。 実施例１のバッテリパック冷却システムでバッテリパックケースに設定されるセルモジュールでの冷却風の流れ方向と温度関係を示すセル缶斜視図である。 実施例１のバッテリパック冷却システムのハイブリッドコントロールモジュール(HCM)で実行されるファン制御処理の流れを示すフローチャートである。 実施例１のバッテリパック冷却システムのリチウムイオンバッテリコントローラ(LBC)及びハイブリッドコントロールモジュール(HCM)で実行されるバッテリ入出力制御処理の流れを示すフローチャートである。 セル温度に対する許容入出力の関係を示す許容入出力特性図である。 実施例１のバッテリパック冷却システムのハイブリッドコントロールモジュール（ＨＣＭ）で実行される診断処理の流れを示すフローチャートである。 ファン制御処理をリチウムイオンバッテリコントローラ(LBC)で直接実行するようにした他の例を示すバッテリパック冷却システムを示す全体システム図である。

以下、本発明のバッテリパック冷却システムを実現する最良の形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。

まず、構成を説明する。
実施例１におけるバッテリパック冷却システムの構成を、［全体システム構成］、［ファン制御構成］、［バッテリ入出力制御構成］、［診断処理構成］に分けて説明する。

［全体システム構成］
図１は、バッテリパックを搭載するハイブリッド車に適用された実施例１のバッテリパック冷却システムを示し、図２及び図３は、セルモジュールの構成及び温度変化を示す。以下、図１〜図３に基づき全体システム構成を説明する。

前記バッテリパック冷却システムは、複数のセルにより構成されるセルモジュールを、バッテリパックケースの内部空間に冷却通路を有して設定し、冷却通路を流れる冷却風によりセルモジュールを冷却するシステムである。バッテリパックBPの構成として、図１に示すように、バッテリパックケース１と、第１仕切り壁２１と、第２仕切り壁２２と、第３仕切り壁２３と、第１セルモジュール３１と、第２セルモジュール３２と、第３セルモジュール３３と、を備えている。

前記バッテリパックBPは、図外の走行用のモータ/ジェネレータの電源として搭載された二次電池（リチウムイオンバッテリ）であり、バッテリパックケース１は、互いに接合されるロアケースとアッパーケースにより構成され、ケースの内部空間を、第１仕切り壁２１と第２仕切り壁２２と第３仕切り壁２３により４室に画成している。

前記第１セルモジュール３１と第２セルモジュール３２と第３セルモジュール３３は、バッテリパックケース１の内部に画成された４室のうち、３室のそれぞれに一つのモジュールが配置される。そして、残りの１室には、強電系の供給/遮断/分配を行うリレー回路を集約させたジャンクションボックス８(J/B)と、バッテリ充電容量（バッテリSOC）やバッテリ温度などを監視するリチウムイオンバッテリコントローラ９(LBC)と、が配置される。

前記セルモジュール３１，３２，３３の冷却構成として、図１に示すように、冷却ファン４と、冷却風導入ダクト５と、冷却分岐通路６と、冷却風排出ダクト７と、を備えている。

前記冷却通路は、冷却風導入通路５１と、冷却風排出通路７１と、冷却風導入通路５１と冷却風排出通路７１を並列に繋いで３つ配置される第１冷却分岐通路６１、第２冷却分岐通路６２、第３冷却分岐通路６３と、を有して構成される。

前記冷却ファン４は、一端が車室内に開口された吸入ダクト４１からの車室内空気（冷却空気）を、冷却風導入ダクト５へ吐出する。

前記冷却風導入ダクト５は、合成樹脂材により筒状に構成され、バッテリパックケース１の長辺側面に固定される。この冷却風導入ダクト５のダクト内空間により冷却風導入通路５１が形成され、冷却風導入通路５１は、冷却分岐通路６（第１冷却分岐通路６１と第２冷却分岐通路６２と第３冷却分岐通路６３）の各入口に連通する。

前記冷却分岐通路６は、第１冷却分岐通路６１と、第２冷却分岐通路６２と、第３冷却分岐通路６３と、の３つの分岐通路により構成される。

前記第１冷却分岐通路６１は、冷却風の流れの上流側から下流側に向かって並列に配置された３つの分岐通路のうち、最も上流側位置に配置され、この第１冷却分岐通路６１に第１セルモジュール３１が設定される。

前記第２冷却分岐通路６２は、冷却風の流れの上流側から下流側に向かって並列に配置された３つの分岐通路のうち、中間位置に配置され、この第２冷却分岐通路６２に第２セルモジュール３２が設定される。

前記第３冷却分岐通路６３は、冷却風の流れの上流側から下流側に向かって並列に配置された３つの分岐通路のうち、最も下流側位置に配置され、この第３冷却分岐通路６３に第３セルモジュール３３が設定される。

前記冷却風排出ダクト７は、合成樹脂材により筒状に構成され、冷却風導入ダクト５とは対向するバッテリパックケース１の長辺側面に固定される。この冷却風導入ダクト５のダクト内空間により冷却風排出通路７１が形成され、冷却風排出通路７１は、冷却分岐通路６（第１冷却分岐通路６１と第２冷却分岐通路６２と第３冷却分岐通路６３）の各出口に連通する。この冷却風排出ダクト７からの冷却後の冷却風は車外に排出される。

前記各セルモジュール３１，３２，３３は、同じ構成によるモジュールを用いているもので、その代表として第１セルモジュール３１の構成を図２により説明する。７個の円筒状のセル缶３１ａを、缶軸を互いに平行として並べた第１セル缶列３１ｂと第２セル缶列３１ｃとする。そして、第１セル缶列３１ｂに対し第２セル缶列３１ｃを、缶軸間隔を半ピッチずらして二層重ね合わせ、かつ、互いに隣接する缶胴の間に冷風通過隙間ｔ（例えば、数mm）を確保した状態でモジュールホルダ３１ｄにより保持することにより構成される。このとき、モジュールホルダ３１ｄとセル缶３１ａとの間にも冷風通過隙間ｔが確保される。このため、図２の矢印に示すように、セル缶３１ａの缶軸に対し直交方向に導入される冷却風は、セル缶３１ａの缶胴の表面に沿って縫うような流線を描きながら流れる。

前記各セルモジュール３１，３２，３３へのサーミスタ（温度センサ）の取り付け構成を説明する。温度変化に対する抵抗変化を利用して温度を計測するサーミスタとして、４つの第１サーミスタ１１h（第１最高温度センサ）と、第２サーミスタ１２L（第２最低温度センサ）と、第２サーミスタ１２h（第２最高温度センサ）と、第３サーミスタ１３L（第３最低温度センサ）を備えている。

前記第１サーミスタ１１hは、バッテリパック全体の中で最も高い温度領域となる第１セルモジュール３１の下流位置に設置される。この第１サーミスタ１１hは、第１セルモジュール３１の下流側の最も端部位置に配置されるセル缶の缶底面に取り付けられる。ここで、第１セルモジュール３１の下流位置が、バッテリパック全体の中で最も高い温度領域となる理由を説明する。冷却風導入ダクト５の形状により、冷却ファン４から最も近い側の第１セルモジュール３１への冷却風量が小さく、その分、３つのセルモジュールの中で第１セルモジュール３１の冷却効果が低くなることによる。

前記第２サーミスタ１２Lは、第２セルモジュール３２のうち最低温度となる上流位置に設置され、前記第２サーミスタ１２hは、第２セルモジュール３２のうち最高温度となる下流位置に設置される。この第２サーミスタ１２L，１２hは、第２セルモジュール３２の両端位置に配置されるセル缶の缶底面にそれぞれ取り付けられる。ここで、第２セルモジュール３２の両端位置に分けて第２サーミスタ１２Lと第２サーミスタ１２hを配置する理由を説明する。一方向に流れる冷却風でセルモジュールを冷却する場合、図３に示すように、冷却ファン４から吐出された低温の冷却風で冷却される上流位置のセル缶の温度は、第２セルモジュール３２のうち最も低い温度になる。これに対し、冷却風が通過した複数のセル缶から熱を奪って高温となった冷却風で冷却される下流位置のセル缶の温度は、第２セルモジュール３２のうち最も高い温度になることによる。

前記第３サーミスタ１３Lは、バッテリパック全体の中で最も低い温度領域となる第３セルモジュール３３の上流位置に設置される。この第３サーミスタ１３Lは、第３セルモジュール３３の上流側の最も端部位置に配置されるセル缶の缶底面に取り付けられる。ここで、第３セルモジュール３３の上流位置が、バッテリパック全体の中で最も低い温度領域となる理由を説明する。冷却風導入ダクト５の形状により、冷却ファン４から最も遠い側の第３セルモジュール３３への冷却風量が大きく、その分、３つのセルモジュールの中で第３セルモジュール３３の冷却効果が高くなることによる。

前記第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lからの温度情報を用いた制御系の構成を説明する。
前記リチウムイオンバッテリコントローラ９は、CAN通信線などによりハイブリッドコントロールモジュール１４(HCM)に接続される。このハイブリッドコントロールモジュール１４は、リチウムイオンバッテリコントローラ９からの情報や車速情報やエンジンON/OFF情報などを入力する。そして、ファン駆動回路１５へのファン駆動指示によるファン制御（バッテリ温度制御）、モータコントローラ１６(MC)への上限トルク指示によるバッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断などによる診断処理を行う。以下、ファン制御、バッテリ入出力制御、診断処理の詳しい内容を説明する。

［ファン制御構成］
図４は、ハイブリッドコントロールモジュール１４(HCM)で実行されるファン制御処理の流れを示す。以下、図４に基づき、バッテリ冷却風量を制御するファン制御部の構成をあらわす各ステップについて説明する。

ステップＳ１では、イグニッションスイッチがONであるか否かを判断する。YES（IGN ON）の場合はステップＳ２及びステップＳ５へ進み、NO（IGN OFF）の場合はステップＳ１の判断を繰り返す。

ステップＳ２では、ステップＳ１或いはステップＳ１２でのIGN ONであるとの判断に続き、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lからのサーミスタ温度Th1,TL2,Th2,TL3を読み込み、ステップＳ３へ進む。

ステップＳ３では、ステップＳ２でのサーミスタ温度Th1,TL2,Th2,TL3の読み込みに続き、サーミスタ温度に対するFAN速の関係をあらわすバッテリFAN速マップを読み込み、ステップＳ４へ進む。
ここで、バッテリFAN速マップには、FAN速＝０（ファン停止）〜FAN速＝６（ファン最大速）までの段階的なFAN速からバッテリ性能を確保するFAN速を選択するように設定されている。例えば、サーミスタ温度が高いほど高いFAN速とする。

ステップＳ４では、ステップＳ３でのバッテリFAN速マップの読み込みに続き、バッテリパック全体の中で最も高いサーミスタ温度Th1とバッテリFAN速マップを用い、バッテリ要求FAN速を演算し、ステップＳ８へ進む。

ステップＳ５では、ステップＳ１或いはステップＳ１２でのIGN ONであるとの判断に続き、車速とENG ON/OFFが読み込まれ、ステップＳ６へ進む。

ステップＳ６では、ステップＳ５での車速とENG ON/OFFの読み込みに続き、車速とENG ON/OFFに対するFAN速の関係をあらわす音振FAN速マップを読み込み、ステップＳ７へ進む。
ここで、音振FAN速マップには、FAN速＝０（ファン停止）〜FAN速＝６（ファン最大速）までの段階的なFAN速から音振性能を確保するFAN速を選択するように設定されている。例えば、車速が高車速であるほど高FAN速を許容する。また、エンジンONのHEV走行ときはエンジンOFFのEV走行に比べ高FAN速を許容する。

ステップＳ７では、ステップＳ６での音振FAN速マップ読み込みに続き、車速とENG ON/OFFと音振FAN速マップを用い、音振要求FAN速を演算し、ステップＳ８へ進む。
なお、ステップＳ５〜Ｓ７は、ステップＳ２〜Ｓ４と並行に処理される。

ステップＳ８では、ステップＳ４でのバッテリ要求FAN速の演算及びステップＳ７での音振要求FAN速の演算に続き、バッテリ要求FAN速がFAN速＝６（エマジェンシー）であるか否かを判断する。YES（バッテリ要求FAN速＝６）の場合はステップＳ９へ進み、NO（バッテリ要求FAN速≠６）の場合はステップＳ１０へ進む。

ステップＳ９では、ステップＳ８でのバッテリ要求FAN速＝６であるとの判断に続き、FAN速＝６によるDutyをファン駆動回路１５へ指示し、ステップＳ１１へ進む。

ステップＳ１０では、ステップＳ８でのバッテリ要求FAN速≠６であるとの判断に続き、バッテリ要求FAN速と音振要求FAN速のうち、小さい方のFAN速を得るDutyをファン駆動回路１５へ指示し、ステップＳ１１へ進む。

ステップＳ１１では、ステップＳ９又はステップＳ１０でのファン駆動回路１５への指示に続き、FAN速が変更される場合にFAN回転数の変化を抑える指示を出力し、ステップＳ１２へ進む。

ステップＳ１２では、イグニッションスイッチがOFFであるか否かを判断する。YES（IGN OFF）の場合はエンドへ進み、NO（IGN ON）の場合はステップＳ２とステップＳ５へ戻る。

［バッテリ入出力制御構成］
図５は、リチウムイオンバッテリコントローラ９(LBC)及びハイブリッドコントロールモジュール１４(HCM)で実行されるバッテリ入出力制御処理の流れを示し、図６は、セル温度に対する許容入出力の関係を示す。以下、図５及び図６に基づき、バッテリ入出力を制御する入出力制御部の構成をあらわす各ステップについて説明する。

ステップＳ２１では、入出力制御が開始されると、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lからセル最低温度によるサーミスタ温度TL3が計測され、ステップＳ２３へ進む。

ステップＳ２２では、入出力制御が開始されると、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lからセル最高温度によるサーミスタ温度Th1が計測され、ステップＳ２３へ進む。

ステップＳ２３では、ステップＳ２１でのセル最低温度によるサーミスタ温度TL3の計測とステップＳ２２でのセル最高温度によるサーミスタ温度Th1の計測に続き、バッテリ温度に対する許容入出力トルクの関係を示す入出力MAP（図６）を読み込み、ステップＳ２４へ進む。
ここで、入出力MAPは、図６に示すように、バッテリ温度がT1〜T2の間は、許容入出力トルクが最大値である。しかし、バッテリ温度T1以下の低温域ではバッテリ温度が低くなるほど許容入出力トルクが制限される。また、バッテリ温度T2以上の高温域ではバッテリ温度が高くなるほど許容入出力トルクが制限される。

ステップＳ２４では、ステップＳ２３での入出力MAPの読み込みに続き、セル最低温度によるサーミスタ温度TL3(MIN)とセル最高温度によるサーミスタ温度Th1(MAX)と入出力MAPを用い、許容入出力トルクをセレクトローにより決定し、ハイブリッドコントロールモジュール１４(HCM)に許容入出力トルク情報を送信し、ステップＳ２５へ進む。

ステップＳ２５では、ステップＳ２４でのHCMへの許容入出力トルク情報送信に続き、ハイブリッドコントロールモジュール１４からモータコントローラ１６(MC)へ上限トルク指示を出力し、エンドへ進む。

［診断処理構成］
図７は、ハイブリッドコントロールモジュール１４(HCM)で実行される診断処理の流れを示す。以下、図７に基づき、各モジュール３１，３２，３３での冷却風流れ不良になる目詰まり診断及びセンサラショナリティ診断を行う診断部をあらわす各ステップについて説明する。なお、この診断処理は、イグニッションスイッチがONとされてから、冷却ファン４を所定のFAN速により駆動し、ファン駆動状態を維持しながらのバッテリ冷却時、温度センサが正常であればサーミスタ温度Th1,TL2,Th2,TL3に所定の変化があらわれている状況（診断条件の成立状況）にて実行される。

ステップＳ３１では、イグニッションスイッチのON後に診断処理が開始され、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lからのサーミスタ温度Th1,TL2,Th2,TL3を一定の周期にて複数回読み込み、ステップＳ３２へ進む。

ステップＳ３２では、ステップＳ３１でのサーミスタ温度Th1,TL2,Th2,TL3の読み込に続き、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lから出力される信号電圧Txvが正常レンジ（定数１≦Txv≦定数２）から外れているか否かを判断する。YES（Txv＜定数１又はTxv＞定数２）の場合はステップＳ３４へ進み、NO（定数１≦Txv≦定数２）の場合はステップＳ３３へ進む。

ステップＳ３３では、ステップＳ３２での定数１≦Txv≦定数２であるとの判断に続き、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lからのサーミスタ温度Th1,TL2,Th2,TL3に基づき、不合理であるか否かのセンサラショナリティ診断を行う。YES（合理性無し）の場合はステップＳ３４へ進み、NO（合理性有り）の場合はステップＳ３５へ進む。
センサラショナリティ診断は、低温側のサーミスタ温度TL2の低下勾配ΔTL2から低温側のサーミスタ温度TL3の低下勾配ΔTL3を差し引いた値が定数未満になったとき（ΔTL2−ΔTL3＜定数）、合理性無しと診断される。これは、本来、ΔTL2（冷却風量小）＞ΔTL3（冷却風量大）となることによる。また、高温側のサーミスタ温度Th1の低下勾配ΔTh1から高温側のサーミスタ温度Th2の低下勾配ΔTh2を差し引いた値が定数未満になったとき（ΔTh1−ΔTh2＜定数）、合理性無しと診断される。これは、本来、ΔTh1（冷却風量小）＞ΔTh2（冷却風量大）となることによる。

ステップＳ３４では、ステップＳ３２でのYESの判断、或いは、ステップＳ３３でのYESの判断に続き、第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lがセンサ異常であるという診断結果が出される。

ステップＳ３５では、ステップＳ３３での合理性有りとの判断に続き、２個の高温側サーミスタである第１サーミスタ１１hと第２サーミスタ１２hからのサーミスタ温度Th1,Th2の比較値αを算出し、ステップＳ３６へ進む。
ここで、比較値αは、サーミスタ温度Th1とサーミスタ温度Th2の差の絶対値（α＝ABS(Th1−Th2)）により算出される。

ステップＳ３６では、ステップＳ３５での高温側サーミスタ比較に続き、一つの第２セルモジュール３２に取り付けられた低高温側サーミスタである第２サーミスタ１２hと第２サーミスタ１２Lからのサーミスタ温度Th2,TL2の比較値βを算出し、ステップＳ３７へ進む。
ここで、比較値βは、サーミスタ温度Th2とサーミスタ温度TL2の差（β＝Th2−TL2)）により算出される。

ステップＳ３７では、ステップＳ３６での低高温側サーミスタ比較に続き、２個の低温側サーミスタである第２サーミスタ１２Lと第３サーミスタ１３Lからのサーミスタ温度TL2,TL3の比較値γを算出し、ステップＳ３８へ進む。
ここで、比較値γは、サーミスタ温度TL2とサーミスタ温度TL3の差の絶対値（γ＝ABS(TL2−TL3)）により算出される。

ステップＳ３８では、ステップＳ３７での低温側サーミスタ比較に続き、比較値αと比較値βを用いて第１セルモジュール３１が目詰まりであるか否かを診断する。YES（MD1目詰まり有り）の場合はステップＳ３９へ進み。NO（MD1目詰まり無し）の場合はステップＳ４０へ進む。
第１セルモジュール３１の目詰まりは、β＜閾値、かつ、α＞閾値による条件が成立したときに診断する。これは第１冷却分岐通路６１への侵入物により目詰まりを発生すると、第１冷却分岐通路６１での冷却風の流れが滞り、第２冷却分岐通路６２と第３冷却分岐通路６３での冷却風の流れも抵抗が増すことで遅くなる。このため、第２セルモジュール３２の下流側と上流側の温度差が小さくなり（β＜閾値）、サーミスタ温度Th1が高くなることによる（α＞閾値）。

ステップＳ３９では、ステップＳ３８でのMD1目詰まり有りとの診断に続き、第１冷却分岐通路６１に設定される第１セルモジュール３１が目詰まりであるという診断結果が出される。

ステップＳ４０では、ステップＳ３８でのMD1目詰まり無しとの診断に続き、比較値βとサーミスタ温度Th1とサーミスタ温度Th2を用いて第２セルモジュール３２が目詰まりであるか否かを診断する。YES（MD2目詰まり有り）の場合はステップＳ４１へ進み。NO（MD2目詰まり無し）の場合はステップＳ４２へ進む。
第２セルモジュール３２の目詰まりは、β＜閾値、かつ、Th1＆Th2＞閾値（又はTL2＆TL3＞閾値）による条件が成立したときに診断する。これは第２冷却分岐通路６２への侵入物により目詰まりを発生すると、第２冷却分岐通路６２での冷却風の流れが滞り、第１冷却分岐通路６１と第３冷却分岐通路６３での冷却風の流れも抵抗が増すことで遅くなる。このため、第２セルモジュール３２の下流側と上流側の温度差が小さくなり（β＜閾値）、サーミスタ温度Th1,Th2,TL2,TL3が高くなることによる（Th1＆Th2＞閾値、TL2＆TL3＞閾値）。

ステップＳ４１では、ステップＳ４０でのMD2目詰まり有りとの診断に続き、第２冷却分岐通路６２に設定される第２セルモジュール３２が目詰まりであるという診断結果が出される。

ステップＳ４２では、ステップＳ４０でのMD2目詰まり無しとの診断に続き、比較値βと比較値γを用いて第３セルモジュール３３が目詰まりであるか否かを診断する。YES（MD3目詰まり有り）の場合はステップＳ４３へ進み。NO（MD3目詰まり無し）の場合はステップＳ４４へ進む。
第３セルモジュール３３の目詰まりは、β＜閾値、かつ、γ＞閾値による条件が成立したときに診断する。これは第３冷却分岐通路６３への侵入物により目詰まりを発生すると、第３冷却分岐通路６３での冷却風の流れが滞り、第１冷却分岐通路６１と第２冷却分岐通路６２での冷却風の流れも抵抗が増すことで遅くなる。このため、第２セルモジュール３２の下流側と上流側の温度差が小さくなり（β＜閾値）、サーミスタ温度TL2が高くなることによる（γ＞閾値）。

ステップＳ４３では、ステップＳ４２でのMD3目詰まり有りとの診断に続き、第３冷却分岐通路６３に設定される第３セルモジュール３３が目詰まりであるという診断結果が出される。

ステップＳ４４では、ステップＳ４２でのMD3目詰まり無しとの診断に続き、温度センサである第１サーミスタ１１h、第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h、第３サーミスタ１３Lが正常であると診断される。

次に、作用を説明する。
冷却風導入通路と冷却風排出通路を並列に繋いで複数配置される冷却分岐通路のそれぞれにセルモジュールが設定されるバッテリパックにおいて、本発明のサーミスタ取り付け作用を説明するに際し、サーミスタ取り付けパターンを３つのパターンに分けると、下記の通りである。
・サーミスタ取り付けパターン１
複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールのみの上流位置と下流位置にそれぞれサーミスタを設置するパターン。
・サーミスタ取り付けパターン２
複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールの上流位置と下流位置にそれぞれサーミスタを設置する。加えて、他の一つのセルモジュールに、最高温度もしくは最低温度のどちらかの温度を計測するサーミスタを設置するパターン。
・サーミスタ取り付けパターン３
複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールの上流位置と下流位置にそれぞれサーミスタを設置する。加えて、他の一つのセルモジュールに、最高温度を計測するサーミスタを設置し、二つのセルモジュールとは異なるセルモジュールに、最低温度を計測するサーミスタを設置するパターン（実施例１のパターン）。

以下、バッテリパック冷却システムにおける作用を、［サーミスタ取り付けパターン１による作用］、［サーミスタ取り付けパターン２による作用］、［サーミスタ取り付けパターン３による作用］に分けて説明する。

［サーミスタ取り付けパターン１による作用］
サーミスタ取り付けパターン１は、実施例１において、第２セルモジュール３２の上流位置に第２サーミスタ１２Lを設置し、第２セルモジュール３２の下流位置に第２サーミスタ１２hを設置したパターンである。つまり、実施例１にて第１サーミスタ１１hと第３サーミスタ１３Lを無くしたパターンである。

このサーミスタ取り付けパターン１の場合は、冷却風の導入が開始される第２セルモジュール３２の上流位置に設置された第２サーミスタ１２Lからは、最低域温度情報が得られる。一方、熱を奪った冷却風が排出される第２セルモジュール３２の下流位置に設置された第２サーミスタ１２hからは、最高域温度情報が得られる。

よって、第２サーミスタ１２hからの最高域温度情報（サーミスタ温度Th2）を用いてファン制御（バッテリ温度制御）が行える。
すなわち、実施例１では、バッテリパック全体の中で最も高い温度を計測する第１サーミスタ１１hを有している。このため、図４に示すファン制御でのバッテリ要求FAN速の演算にて、第１サーミスタ１１hからのサーミスタ温度Th1とバッテリFAN速マップを用い、バッテリ要求FAN速を演算している。
これに対し、サーミスタ温度Th1をサーミスタ温度Th2に代え、サーミスタ温度Th2とバッテリFAN速マップを用い、バッテリ要求FAN速を演算することになる。しかし、サーミスタ温度Th2はサーミスタ温度Th1に次いで高い温度になるため、十分な精度によるバッテリ要求FAN速を演算できる。

また、第２サーミスタ１２Lからの最低域温度情報（サーミスタ温度TL2）と第２サーミスタ１２hからの最高域温度情報（サーミスタ温度Th2）を用いてバッテリ入出力制御が行える。
すなわち、実施例１では、バッテリパック全体の中で最も高い温度を計測する第１サーミスタ１１hと、最も低い温度を計測する第３サーミスタ１３Lと、を有している。このため、図５に示すバッテリ入出力制御での許容入出力トルクの演算にて、サーミスタ温度Th1とサーミスタ温度TL3と入出力MAPを用い、許容入出力トルクを演算している。
これに対し、サーミスタ温度Th1をサーミスタ温度Th2に代え、サーミスタ温度TL3をサーミスタ温度TL2に代え、サーミスタ温度Th2とサーミスタ温度TL2と入出力MAPを用い、許容入出力トルクを演算することになる。しかし、サーミスタ温度Th2はサーミスタ温度Th1に次いで高い温度であり、サーミスタ温度TL2はサーミスタ温度TL3に次いで低い温度になるため、十分な精度による許容入出力トルクを演算できる。

さらに、最高域温度（サーミスタ温度Th2）と最低域温度（サーミスタ温度TL2）の温度差情報（＝比較値β）を用いて各セルモジュール３１，３２，３３のうち、何れかのセルモジュールが目詰まりしているとの診断が行える。
すなわち、実施例１では、バッテリパック全体の中で最も高い温度を計測する第１サーミスタ１１hと、最も低い温度を計測する第３サーミスタ１３Lと、を有している。このため、図７に示す診断処理において、各セルモジュール３１，３２，３３のうち、どのセルモジュールに目詰まりが発生しているかを特定する目詰まり診断ができる。
これに対し、図７に示すステップＳ３８、ステップＳ４０、ステップＳ４２の各診断条件から明らかなように、全ての診断条件に共通してβ＜閾値という条件が含まれる。このため、β＜閾値という条件を診断できる以上、目詰まりが発生しているセルモジュールを特定することはできないものの、各セルモジュール３１，３２，３３のうち、何れかのセルモジュールが目詰まりしているとの診断を行うことができる。

この結果、サーミスタ取り付けパターン１の場合、温度センサの設置数（第２サーミスタ１２L、第２サーミスタ１２h）を最小限の２個に抑えながら、ファン制御（バッテリ温度制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断を行うことができる。

［サーミスタ取り付けパターン２による作用］
サーミスタ取り付けパターン２は、実施例１において、第２セルモジュール３２の上流位置に第２サーミスタ１２Lを設置し、第２セルモジュール３２の下流位置に第２サーミスタ１２hを設置する。加えて、第１セルモジュール３１の下流位置に第１サーミスタ１１hを設置するパターン２−１、又は、第３セルモジュール３３の上流位置に第３サーミスタ１３Lを設置するパターン２−２である。つまり、実施例１にて第１サーミスタ１１h又は第３サーミスタ１３Lの何れかを無くしたパターンである。

上記サーミスタ取り付けパターン２−１の場合は、第２サーミスタ１２Lから最低域温度情報が得られ、第２サーミスタ１２hから最高域温度情報が得られ、第１サーミスタ１１hからバッテリパック全体の中で最も高い最高温度情報が得られる。

よって、第１サーミスタ１１hからの最高温度情報（サーミスタ温度Th1）を用いてファン制御（バッテリ温度制御）が行える。
すなわち、図４に示すファン制御でのバッテリ要求FAN速の演算にて、第１サーミスタ１１hからのサーミスタ温度Th1とバッテリFAN速マップを用い、実施例１と同様に、精度の高いバッテリ要求FAN速を演算できる。

また、第２サーミスタ１２Lからの最低域温度情報（サーミスタ温度TL2）と第１サーミスタ１１hからの最高温度情報（サーミスタ温度Th1）を用いてバッテリ入出力制御が行える。
すなわち、図５に示すバッテリ入出力制御での許容入出力トルクの演算にて、サーミスタ温度Th1とサーミスタ温度TL2と入出力MAPを用い、最高温度情報が得られる分、サーミスタ取り付けパターン１より精度良く許容入出力トルクを演算できる。

さらに、高温側サーミスタの比較値α（＝ABS(Th1−Th2)）と、低高温側サーミスタの比較値β（＝Th2−TL2）と、高温側の２つのサーミスタ温度Th1,Th2と、を用い、セルモジュールの目詰まり診断と、センサラショナリティ診断と、が行える。
すなわち、図７に示す診断処理において、低温側サーミスタの比較値γ（＝ABS(TL2−TL3)）は得られないが、比較値α，βとサーミスタ温度Th1,Th2を用い、第１セルモジュール３１と第２セルモジュール３２の何れかに目詰まりが発生していることを特定できる。そして、それ以外で目詰まり診断されたとき、第３セルモジュール３３に目詰まりが発生していることを特定できる。

上記サーミスタ取り付けパターン２−２の場合は、第２サーミスタ１２Lから最低域温度情報が得られ、第２サーミスタ１２hから最高域温度情報が得られ、第３サーミスタ１３Lからバッテリパック全体の中で最も低い最低温度情報が得られる。

よって、第２サーミスタ１２hからの最高域温度情報（サーミスタ温度Th2）を用いてファン制御（バッテリ温度制御）が行える。
すなわち、図４に示すファン制御でのバッテリ要求FAN速の演算にて、第２サーミスタ１２hからのサーミスタ温度Th2とバッテリFAN速マップを用い、サーミスタ取り付けパターン１と同様に、十分に精度の高いバッテリ要求FAN速を演算できる。

また、第３サーミスタ１３Lからの最低温度情報（サーミスタ温度TL3）と第２サーミスタ１２hからの最高域温度情報（サーミスタ温度Th2）を用いてバッテリ入出力制御が行える。
すなわち、図５に示すバッテリ入出力制御での許容入出力トルクの演算にて、サーミスタ温度Th2とサーミスタ温度TL3と入出力MAPを用い、最低温度情報が得られる分、サーミスタ取り付けパターン１より精度良く許容入出力トルクを演算できる。

さらに、低高温側サーミスタの比較値β（＝Th2−TL2）と、低温側サーミスタの比較値γ（＝ABS(TL2−TL3)）と、低温側の２つのサーミスタ温度TL2,TL3と、を用い、セルモジュールの目詰まり診断と、センサラショナリティ診断と、が行える。
すなわち、図７に示す診断処理において、高温側サーミスタの比較値αは得られないが、比較値α，γとサーミスタ温度TL2,TL3を用い、第２セルモジュール３２と第３セルモジュール３３の何れかに目詰まりが発生していることを特定できる。そして、それ以外で目詰まり診断されたとき、第１セルモジュール３１に目詰まりが発生していることを特定できる。

この結果、サーミスタ取り付けパターン２の場合、温度センサの設置数を３個に抑えながら、ファン制御（バッテリ温度制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断を行うことができる。そして、サーミスタ取り付けパターン２−１の場合、サーミスタ取り付けパターン１に、最高温度情報を得る第１サーミスタ１１hを追加したことで、ファン制御の制御精度が向上する。

［サーミスタ取り付けパターン３による作用］
サーミスタ取り付けパターン３は、第２セルモジュール３２の上流位置と下流位置に第２サーミスタ１２Lと第２サーミスタ１２hを設置する。加えて、第１セルモジュール３１の下流位置に第１サーミスタ１１hを設置し、第３セルモジュール３３の上流位置に第３サーミスタ１３Lを設置した実施例１のパターンである。

サーミスタ取り付けパターン１は、３個のセルモジュール３１，３２，３３のうち、代表として選択したセルモジュール（第２セルモジュール３２）のセル温度分布を把握することができるパターンである。サーミスタ取り付けパターン２は、第２セルモジュール３２のセル温度分布を、高温側に拡大又は低温側に拡大して把握することができるパターンである。これに対し、サーミスタ取り付けパターン３は、第２セルモジュール３２のセル温度分布を基準とし、最低温度から最高温度までセル温度分布を拡大して把握することができるパターンである。

よって、第１サーミスタ１１hからの最高温度情報（サーミスタ温度Th1）を用いてファン制御（バッテリ温度制御）が行える。
すなわち、図４に示すファン制御でのバッテリ要求FAN速の演算にて、第１サーミスタ１１hからのサーミスタ温度Th1とバッテリFAN速マップを用い、精度の高いバッテリ要求FAN速を演算できる。

また、第３サーミスタ１３Lからの最低温度情報（サーミスタ温度TL3）と第１サーミスタ１１hからの最高温度情報（サーミスタ温度Th1）を用いてバッテリ入出力制御が行える。
すなわち、図５に示すバッテリ入出力制御での許容入出力トルクの演算にて、サーミスタ温度Th1とサーミスタ温度TL3と入出力MAPを用い、精度の高い許容入出力トルクを演算できる。

さらに、高温側サーミスタの比較値αと、低高温側サーミスタの比較値βと、低温側サーミスタの比較値γと、高温側の２つのサーミスタ温度Th1,Th2と、低温側の２つのサーミスタ温度TL2,TL3と、を用い、セルモジュールの目詰まり診断と、センサラショナリティ診断と、が行える。
すなわち、図７に示す診断処理において、比較値α，β，γとサーミスタ温度Th1,Th2, TL2,TL3を用い、第１セルモジュール３１と第２セルモジュール３２と第３セルモジュール３３の何れに目詰まりが発生していることを診断できる。
また、図７に示す診断処理において、高温側の２つのサーミスタ温度Th1,Th2と、低温側の２つのサーミスタ温度TL2,TL3と、を用い、高い精度にてセンサラショナリティ診断を行うことができる。

この結果、サーミスタ取り付けパターン３の場合、温度センサの設置数を４個に抑えながら、ファン制御（バッテリ温度制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断を何れも高い精度にて行うことができる。

さらに、例えば、３つのセルモジュール３１，３２，３３に対しそれぞれ２個のサーミスタを設置する場合（サーミスタ数は６個）に比べ、設置するサーミスタ数（４個）とそれに関連する部品点数を低減することができる。このため、重量低減および原価低減することが可能となる。また、サーミスタ数の減少により、故障が発生する確率を低減することができる。

その上、４個のサーミスタ１１h，１２L，１２h，１３Lのセンサ診断を高精度にて行うことができる。このため、バッテリ冷却不良をバッテリ不具合が発生する前に検出できることにより、バッテリ修理費用やバッテリ交換費用を低減できる。さらに、サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３Lの異常を正確に診断することで、誤診断を低減するというように、オンボード診断機能を向上させることができる。

次に、効果を説明する。
実施例１のバッテリパック冷却システムにあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。

(1) 複数のセル（セル缶３１ａ）により構成されるセルモジュール３１，３２，３３を、バッテリパックケース１の内部空間に冷却通路を有して設定し、冷却通路を流れる冷却風により前記セルモジュール３１，３２，３３を冷却するバッテリパック冷却システムにおいて、
冷却通路を、冷却風導入通路５１と、冷却風排出通路７１と、冷却風導入通路５１と冷却風排出通路７１を並列に繋いで複数配置される冷却分岐通路６１，６２，６３と、を有して構成し、
複数の冷却分岐通路６１，６２，６３のそれぞれにセルモジュール３１，３２，３３を設定し、
複数のセルモジュール３１，３２，３３のうち、一つのセルモジュール（第２セルモジュール３２）の上流位置と下流位置にそれぞれ温度センサ（第２サーミスタ１２L，１２h）を設置した（図１）。
このため、温度センサ（第２サーミスタ１２L，１２h）の設置数を最小限（２個）に抑えながら、バッテリ温度制御（ファン制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断を行うことができる。

(2) 複数のセルモジュール３１，３２，３３のうち、一つのセルモジュール（第２セルモジュール３２）の最低温度となる上流位置に最低温度センサ（第２サーミスタ１２L）を設置し、最高温度となる下流位置に最高温度センサ（第２サーミスタ１２h）を設置し、
複数のセルモジュール３１，３２，３３のうち、他の一つのセルモジュール（第１セルモジュール３１もしくは第３セルモジュール３３）に、最高温度もしくは最低温度のどちらかの温度を計測する温度センサ（第１サーミスタ１１hもしくは第３サーミスタ１３L）を設置した（図１）。
このため、(1)の効果に加え、温度センサ（第２サーミスタ１２L，１２h＋第１サーミスタ１１hもしくは第３サーミスタ１３L）の設置数を３個に抑えながら、バッテリ温度制御（ファン制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断を行うことができる。

(3) 複数のセルモジュール３１，３２，３３のうち、一つのセルモジュール（第２セルモジュール３２）の最低温度となる上流位置に最低温度センサ（第２サーミスタ１２L）を設置し、最高温度となる下流位置に最高温度センサ（第２サーミスタ１２h）を設置し、
複数のセルモジュール３１，３２，３３のうち、他の一つのセルモジュール（第１セルモジュール３１）に、最高温度を計測する最高温度センサ（第１サーミスタ１１h）を設置し、
複数のセルモジュール３１，３２，３３のうち、二つのセルモジュールとは異なるセルモジュール（第３セルモジュール３３）に、最低温度を計測する最低温度センサ（第３サーミスタ１３L）を設置した（図１）。
このため、(1)の効果に加え、温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）の設置数を４個に抑えながら、ファン制御（バッテリ温度制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断を何れも高い精度にて行うことができる。

(4) 最高温度を計測する温度センサ（第１サーミスタ１１h）は、バッテリパック全体の中で最も高い温度領域となるセルモジュール（第１セルモジュール３１）の下流位置に設置し、
最低温度を計測する温度センサ（第３サーミスタ１３L）は、バッテリパック全体の中で最も低い温度領域となるセルモジュール（第３セルモジュール３３）の上流位置に設置した（図１）。
このため、(3)の効果に加え、温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）の設置数を４個に抑えながら、ファン制御（バッテリ温度制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断のさらなる精度向上を図ることができる。

(5) セルモジュールとして、冷却風の流れの上流側から下流側に向かって並列に配置される第１冷却分岐通路６１と第２冷却分岐通路６２と第３冷却分岐通路６３に、それぞれ第１セルモジュール３１と第２セルモジュール３２と第３セルモジュール３３を設定し、
第１セルモジュール３１の下流位置に第１最高温度センサ（第１サーミスタ１１h）を設置し、第２セルモジュール３２の上流位置と下流位置にそれぞれ第２最低温度センサ（第２サーミスタ１２L）と第２最高温度センサ（第２サーミスタ１２h）を設置し、第３セルモジュール３３の上流位置に第３最低温度センサ（第３サーミスタ１３L）を設置した（図１）。
このため、(1)〜(4)の効果に加え、３つの冷却分岐通路６１，６２，６３のそれぞれにセルモジュール３１，３２，３３を設定したバッテリパックBPにおいて、４個の温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）を用い、高精度のファン制御（バッテリ温度制御）、バッテリ入出力制御、セルモジュールの目詰まり診断、センサラショナリティ診断を行うことができる。

(6) セルモジュール３１は、複数の円筒状のセル缶３１ａを、缶軸を互いに平行として並べた第１セル缶列３１ｂと第２セル缶列３１ｃを、缶軸間隔を半ピッチずらして二層重ね合わせ、かつ、互いに隣接する缶胴の間に冷風通過隙間ｔを確保した状態で保持することにより構成した（図２）。
このため、(1)〜(5)の効果に加え、セルモジュール３１を上流側から下流側へと通過する冷却風の通過抵抗を小さく抑え、冷却風により効果的に複数のセル缶３１ａの冷却を行うことができる。

(7) 温度センサは、温度変化に対する抵抗変化を利用して温度を計測するサーミスタ１１h，１２L，１２h，１３Lであり、
サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３Lを、各セルモジュール３１，３２，３３の端部位置に配置される円筒状のセル缶の缶底面に取り付けた（図３）。
このため、(6)の効果に加え、雰囲気温度ではなく、セル缶そのものの温度を検出する構成により、各セルモジュール３１，３２，３３の最高セル温度と最低セル温度を精度良く取得することができる。

(8) 温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）からの温度情報に基づく演算処理を行うコントローラ（ハイブリッドコントロールモジュール１４）を設け、
コントローラ（ハイブリッドコントロールモジュール１４）は、一つのセルモジュール（第２セルモジュール３２）からの最高温度情報（サーミスタ温度Th2）と最低温度情報（サーミスタ温度TL2）の差分値（比較値β：β＝Th2−TL2）を用い、各モジュール３１，３２，３３での冷却風流れ不良になる目詰まりを診断する診断部（図７）を有する。
このため、(1)〜(7)の効果に加え、セルモジュール３１，３２，３３のうち、一つのセルモジュール（第２セルモジュール３２）のセル温度分布を把握することにより、目詰まり診断を行うことができる。

(9) 診断部（図７）は、最低温度を比較できる２つの最低温度センサ（サーミスタ１２L，１３L）からの温度変化勾配の差分（ΔTL2−ΔTL3）と、最高温度を比較できる２つの最高温度センサ（サーミスタ１１h，１２h）からの温度変化勾配の差分（ΔTh1−ΔTh2）と、を用い、温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）のラショナリティ診断を行う。
このため、(8)の効果に加え、２つの低温側温度情報による温度変化勾配と、２つの高温側温度情報による温度変化勾配と、を用い、精度良くセンサラショナリティ診断を行うことができる。

(10) 温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）からの温度情報に基づく演算処理を行うコントローラ（リチウムイオンバッテリコントローラ９、ハイブリッドコントロールモジュール１４）を設け、
コントローラ（リチウムイオンバッテリコントローラ９、ハイブリッドコントロールモジュール１４）は、最低温度情報（サーミスタ温度TL2又はTL3）及び最高温度情報（サーミスタ温度Th1又はTh2）を用い、バッテリ入出力を制御する入出力制御部（図５，６）を有する。
このため、(1)〜(9)の効果に加え、バッテリの温度依存性に関し、最低温度情報と最高温度情報の２つの温度情報を用い、精度良く許容入出力トルクを得るバッテリ入出力制御を行うことができる。

(11) 温度センサ（サーミスタ１１h，１２L，１２h，１３L）からの温度情報に基づく演算処理を行うコントローラ（ハイブリッドコントロールモジュール１４）を設け、
コントローラ（ハイブリッドコントロールモジュール１４）は、最高温度情報（サーミスタ温度Th1又はTh2）を用い、バッテリ冷却風量を制御するファン制御部（図４）を有する。
このため、(1)〜(10)の効果に加え、最高温度情報を用い、精度良くバッテリ温度を低下させるファン制御を行うことができる。

以上、本発明のバッテリパック冷却システムを実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例１に限られるものではなく、請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加などは許容される。

実施例１では、ファン制御処理をハイブリッドコントロールモジュール１４(HCM)で実行する例を示した。しかし、ファン制御処理を、図８に示すように、リチウムイオンバッテリコントローラ９(LBC)で直接実行するようにしても良い。

実施例１では、セルモジュールとして、３つのセルモジュール３１，３２，３３を３つの冷却分岐通路６１，６２，６３に設定する例を示した。しかし、セルモジュールとしては、複数のセルモジュールであれば、２つのセルモジュールを有するものであっても良いし、４つ以上のセルモジュールを有するものであっても良い。

実施例１では、サーミスタ取り付けパターンとして、第１セルモジュール３１の下流位置に第１サーミスタ１１hを設置し、第２セルモジュール３２の上流位置と下流位置にそれぞれ第２サーミスタ１２Lと第２サーミスタ１２hを設置し、第３セルモジュール３３の上流位置に第３サーミスタ１３Lを設置する例を示した。しかし、サーミスタ取り付けパターンとしては、実施例１のサーミスタ取り付けパターン３に限らず、複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールのみの上流位置と下流位置にそれぞれサーミスタを設置するサーミスタ取り付けパターン１であっても良い。さらに、複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールの上流位置と下流位置にそれぞれサーミスタを設置し、これに加えて、他の一つのセルモジュールに、最高温度もしくは最低温度のどちらかの温度を計測するサーミスタを設置するサーミスタ取り付けパターン２であっても良い。

実施例１では、セルモジュール３１として、図２に示すように、複数の円筒状のセル缶３１ａを用いる例を示した。しかし、セルモジュールとしては、冷却風の流れが確保される構成であれば、例えば、複数のセル箱などのように形状が異なるセルを用いたものとしても良い。

実施例１では、本発明のバッテリパック冷却システムを、FFハイブリッド車やFRハイブリッド車に搭載されたバッテリパックに適用する例を示した。しかし、本発明のバッテリパック冷却システムは、プラグインハイブリッド車や電気自動車に搭載されるバッテリパックに対しても適用することができる。

関連出願の相互参照

本出願は、２０１３年９月６日に日本国特許庁に出願された特願２０１３−１８４６０８に基づいて優先権を主張し、その全ての開示は完全に本明細書で参照により組み込まれる。

Claims (9)

1. 複数のセルにより構成されるセルモジュールを、バッテリパックケースの内部空間に設け、互いに隣接する前記セルの間に確保される冷却通路を流れる冷却風により前記セルモジュールを冷却するバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記冷却通路を、冷却風導入通路と、冷却風排出通路と、前記冷却風導入通路と前記冷却風排出通路を並列に繋いで複数配置される冷却分岐通路と、を有して構成し、
   前記複数の冷却分岐通路のそれぞれに前記セルモジュールを設け、
   前記複数のセルモジュールのうち、一つのセルモジュールの最低温度となる上流位置に最低温度センサを設置し、最高温度となる下流位置に最高温度センサを設置し、
   前記複数のセルモジュールのうち、他の一つのセルモジュールに、最高温度もしくは最低温度のどちらかの温度を計測する温度センサを設置し、
   前記温度センサからの温度情報に基づく演算処理を行うコントローラを設け、
   前記コントローラは、最低温度を比較できる２つの最低温度センサからの温度変化勾配の差分、或いは、最高温度を比較できる２つの最高温度センサからの温度変化勾配の差分を用い、温度センサのラショナリティ診断を行う診断部を有する
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
2. 請求項１に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記複数のセルモジュールのうち、一つの第２セルモジュールの最低温度となる上流位置に第２最低温度センサを設置し、最高温度となる下流位置に第２最高温度センサを設置し、
   前記複数のセルモジュールのうち、他の一つの第１セルモジュールに、最高温度を計測する第１最高温度センサを設置し、
   前記複数のセルモジュールのうち、前記第１及び第２セルモジュールとは異なる第３セルモジュールに、最低温度を計測する第３最低温度センサを設置した
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
3. 請求項２に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記第１最高温度センサは、バッテリパック全体の中で最も高い温度領域となる前記第１セルモジュールの下流位置に設置し、
   前記第３最低温度センサは、バッテリパック全体の中で最も低い温度領域となる前記第３セルモジュールの上流位置に設置した
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
4. 請求項２又は３に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記セルモジュールとして、冷却風の流れの上流側から下流側に向かって並列に配置される第１冷却分岐通路と第２冷却分岐通路と第３冷却分岐通路に、それぞれ前記第１セルモジュールと前記第２セルモジュールと前記第３セルモジュールを設置した
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
5. 請求項１から４までの何れか一項に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記セルモジュールは、複数の円筒状のセル缶を、缶軸を互いに平行として並べた第１セル缶列と第２セル缶列を、缶軸間隔を半ピッチずらして二層重ね合わせ、かつ、互いに隣接する缶胴の間に冷風通過隙間を確保した状態で保持することにより構成した
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
6. 請求項５に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記温度センサは、温度変化に対する抵抗変化を利用して温度を計測するサーミスタであり、
   前記サーミスタを、各セルモジュールの端部位置に配置される円筒状のセル缶の缶底面に取り付けた
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
7. 請求項１から６までの何れか一項に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記コントローラは、一つのセルモジュールからの最高温度情報と最低温度情報の差分値を用い、各モジュールでの冷却風流れ不良になる目詰まりを診断する診断部を有する
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
8. 請求項１から７までの何れか一項に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記コントローラは、最低温度情報及び最高温度情報を用い、バッテリ入出力を制御する入出力制御部を有する
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。
9. 請求項１から８までの何れか一項に記載されたバッテリパック冷却システムにおいて、
   前記コントローラは、最高温度情報を用い、バッテリ冷却風量を制御するファン制御部を有する
   ことを特徴とするバッテリパック冷却システム。

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