JP6160306B2 - ラックシャフトの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ラックシャフトの製造装置及び製造方法に関する。

従来、ラックシャフトの製造装置として、鍛造により丸棒状のブランクに軸方向に並んだ複数のラック歯を成形するものが知られている。そして、近年では、ブランクを鍛造した後の形状が、最終製品に近い形状となるニアネットシェイプ鍛造を行う製造装置が提案されている（例えば、特許文献１）。

特許文献１に記載の製造装置は、第１把持部と、第２把持部と、歯鍛造部とを備えている。第１把持部は、ブランクの第１軸部と接触する筒状の第１内周面を有している。第２把持部は、ブランクの第２軸部と接触する筒状の第２内周面を有している。歯鍛造部は、ラックシャフトにおけるラック歯が形成された歯部の形状（最終形状）と略同一形状の閉じた空間を区画するように形成されている。そして、歯鍛造部は、第１把持部により第１軸部を把持するとともに第２把持部により第２軸部を把持した状態で、これらの間に設けられた被加工部が前記空間を埋めるようにブランクを塑性変形させることでラック歯を成形する。

特表２０１３−５０１６２１号公報

ところで、鍛造によりブランクを塑性変形させる際には、該ブランクを構成する材料（肉）の流動が生じる。
詳しくは、図７に示すように、ブランクの被加工部９１に歯鍛造部の歯型９２が押し付けられると、被加工部９１における歯型９２の各加工歯９３と接触する部位が凹み、その間の部位が二点鎖線で示すように相対的に盛り上がることで、材料が各加工歯９３間の隙間Ｓに入り込む。これにより、歯型９２の形状が被加工部９１に転写され、ラック歯が成形される。なお、図７において、材料の流動を太線の矢印で模式的に示す。

ここで、被加工部９１における第１軸部側の端部では、各加工歯９３が押し付けられた際に、材料の一部が各加工歯９３間の隙間Ｓに入り込まず、第１軸部に流れ込むことがある。同様に、被加工部９１における第２軸部側の端部では、各加工歯９３が押し付けられた際に、材料の一部が各加工歯９３間の隙間Ｓに入り込まず、第２軸部に流れ込むことがある。そのため、第１及び第２軸部側の端部では、被加工部９１における軸方向中央寄りの部位に比べ、材料が少なくなり易い。すなわち、被加工部９１を鍛造する際に、歯鍛造部が区画する前記空間内に充填される材料の割合（充填率）が、第１及び第２軸部側の端部で低くなり易い。その結果、第１及び第２軸部側の端部では、例えば材料が歯型９２の底面まで達せず、ラック歯の一部が欠けた形状となる虞があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、ラック歯の形状精度を向上させることのできるラックシャフトの製造装置及び製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するラックシャフトの製造装置は、棒状のブランクの第１軸部と接触する筒状の第１内周面を有する第１把持部と、前記ブランクの第２軸部と接触する筒状の第２内周面を有する第２把持部と、前記ブランクの前記第１軸部と前記第２軸部との間に設けられた被加工部に軸方向に並んだ複数のラック歯を成形する歯鍛造部とを備え、前記歯鍛造部は、前記第１把持部により前記第１軸部を把持するとともに前記第２把持部により前記第２軸部を把持した状態で、前記被加工部に前記各ラック歯を成形するものにおいて、前記第１及び第２内周面の少なくとも一方には、周方向に延びる突条を含み、前記ブランクを構成する材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させる摩擦増加構造が設けられたことを要旨とする。

上記課題を解決するラックシャフトの製造方法は、棒状のブランクの第１軸部と接触する筒状の第１内周面を有する第１把持部と、前記ブランクの第２軸部と接触する筒状の第２内周面を有する第２把持部と、前記ブランクの前記第１軸部と前記第２軸部との間に設けられた被加工部に軸方向に並んだ複数のラック歯を成形する歯鍛造部とを備え、前記第１及び第２内周面の少なくとも一方には、周方向に延びる突条を含み、前記ブランクを構成する材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させる摩擦増加構造が設けられた製造装置を用い、前記第１把持部により前記第１軸部を把持するとともに前記第２把持部により前記第２軸部を把持した状態で、前記歯鍛造部が前記被加工部に前記各ラック歯を成形することを要旨とする。

第１内周面に摩擦増加構造が形成されている場合、第１軸部の第１内周面と接触する部位の材料が流動し難くなる。同様に、第２内周面に摩擦増加構造が形成されている場合、第２軸部の第２内周面と接触する部位の材料が流動し難くなる。したがって、上記各構成によれば、被加工部を鍛造する際に、被加工部から第１及び第２軸部の少なくとも一方に材料が流れ込み難くなる。そのため、被加工部における第１及び第２軸部側の端部の少なくとも一方で、材料が少なくなることを抑制できる。すなわち、被加工部を鍛造する際に、第１及び第２軸部側の端部の少なくとも一方で、充填率が低くなることを抑制できる。また、簡易な形状の摩擦増加構造で第１及び第２軸部の材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させることができる。

上記ラックシャフトの製造装置において、前記第２内周面の軸長は、前記第１内周面の軸長よりも長いことが好ましい。
被加工部が第１軸部側の軸端部寄りに形成されたブランクでは、第２軸部全体の軸方向に沿った長さ（軸長）が第１軸部の軸長よりも長くなり、第２軸部全体の体積が第１軸部全体の体積よりも大きくなる。そのため、被加工部を鍛造する際に、被加工部の材料が第２軸部に流れ込み易くなる。したがって、被加工部が第１軸部側の軸端部寄りに形成されたブランクでは、特に第２軸部側の端部で材料が少なくなり易い。

この点、上記構成では、第２把持部の軸長が第１把持部の軸長よりも長いため、第２軸部の広範囲に亘って第２把持部から拘束力が作用する。したがって、被加工部を鍛造する際に、第２軸部の広範囲に亘って内部圧力の高い領域が生じるため、被加工部から第２軸部に材料が流れ込み難くなる。そのため、被加工部が第１軸部の軸端部寄りに形成されていても、第２軸部側の端部で材料が少なくなることを好適に抑制できる。

上記ラックシャフトの製造装置において、前記歯鍛造部における歯型との対向面は、軸方向に沿って平坦な形状に形成されることが好ましい。
上記構成によれば、被加工部にラック歯を成形する際に、該被加工部におけるラック歯の反対側が軸方向に沿って平坦な形状に成形される。そのため、被加工部に対して鍛造を行った後にほとんど加工を行わなくても、ラックガイドによりラックシャフトを往復動可能に支持できる。

本発明によれば、ラック歯の形状精度を向上させることができる。

（ａ）はラックシャフトの平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。 ブランクの平面図。 一実施形態の製造装置の概略構成を示す断面図。 一実施形態の製造装置の歯型部分での概略構成を示す軸方向と直交する断面図（図３のＢ−Ｂ断面図）。 （ａ）〜（ｃ）はブランクにラック歯を成形する際の動作説明図。 別例の製造装置の概略構成を示す断面図。 ラック歯を成形する際の被加工部を構成する材料の流動を示す模式図。

以下、ラックシャフトの製造装置及び製造方法の一実施形態を図面に従って説明する。先ず、ラックシャフトの構成について説明する。
図１（ａ），（ｂ）に示すラックシャフト１は、ステアリング操作により回転するピニオンシャフト（図示略）と一体的に組み付けられてラックアンドピニオン機構を構成するものである。

ラックシャフト１は、第１軸部２と、第２軸部３と、歯部４とを有している。第１及び第２軸部２，３は、それぞれ丸棒状に形成されている。第１軸部２全体の軸方向に沿った長さ（軸長）は、第２軸部３の軸長よりも短く形成されている。歯部４は、第１軸部２と第２軸部３との間に設けられている。歯部４には、複数のラック歯５が軸方向に並んで形成されている。なお、本実施形態の各ラック歯５は、その諸元（圧力角等）が軸方向位置に応じて連続的に変化するように形成されている。つまり、ラックシャフト１は、ステアリングホイールの操舵角変化に対する転舵輪（ともに図示略）の転舵角変化の比が操舵角に応じて変化する所謂バリアブルギヤレシオ型のものである。

図１（ｂ）に示すように、歯部４におけるラック歯５の反対側の背面６は、断面半円弧状に形成されている。背面６は、歯部４の軸方向全域に亘って一定形状となるように形成されている。つまり、背面６は、軸方向に沿って凹凸のない平坦な形状に形成されている。そして、ラックシャフト１は、ピニオンシャフトと一体的に組み付けられた状態で、同図において二点鎖線で示すラックガイド７によって背面６側から往復動可能に支持されるようになっている。

次に、ラックシャフトの製造について説明する。
ラックシャフト１は、図２に示す丸棒状のブランク１１に対して鍛造を行うことによりラック歯５を成形することで製造される。

同図２に示すように、ブランク１１は、第１軸部１２と、第２軸部１３と、被加工部１４とを有している。第１及び第２軸部１２，１３は、それぞれ丸棒状に形成されている。第１及び第２軸部１２，１３の断面は、それぞれの軸方向全域に亘って一定の外径を有する円形状に形成されている。第１軸部１２の外径と第２軸部１３の外径とは略等しくなるように設定されている。第１軸部１２全体の軸方向に沿った長さ（軸長）は、第２軸部１３の軸長よりも短く形成されている。

被加工部１４は、第１軸部１２と第２軸部１３との間に設けられている。つまり、被加工部１４は、ブランク１１における第１軸部１２側の軸端部１５寄りに形成されている。被加工部１４は、第１及び第２軸部１２，１３よりも細く形成されている。本実施形態の被加工部１４は、その軸方向両端部分が軸方向中央側よりも太くなるように形成されている。なお、ブランク１１は、軸方向全域に亘って一定の外径を有する丸棒状のバー材に対して、鍛造や切削等により被加工部１４を成形することで製造される。

次に、ラックシャフトの製造装置について説明する。
図３に示すように、製造装置２１は、ダイ２２と、第１パンチダイ２４と、第２パンチダイ２５と、パンチ２６とを備えている。パンチ２６は、第１パンチダイ２４と第２パンチダイ２５との間に配置されている。第１パンチダイ２４、第２パンチダイ２５及びパンチ２６は、油圧等を用いた駆動装置２７によって、互いに独立してダイ２２に対して接離する方向（図２中、上下方向）に移動する。

そして、ダイ２２と第１パンチダイ２４とによって、ブランク１１の第１軸部１２と接触する円筒状の第１内周面３１ａを有する第１把持部３１が構成されている。また、ダイ２２と第２パンチダイ２５とによって、第２軸部１３と接触する円筒状の第２内周面３２ａを有する第２把持部３２が構成されている。さらに、ダイ２２とパンチ２６とによって、被加工部１４に対して鍛造を行う歯鍛造部３３が構成されている。

詳しくは、ダイ２２は、直方体状に形成されている。ダイ２２の第１パンチダイ２４、第２パンチダイ２５及びパンチ２６と対向する上面には、ブランク１１の第１軸部１２、被加工部１４及び第２軸部１３の一部が収容される下側把持溝４１が形成されている。下側把持溝４１は、ダイ２２のなす直方体の一辺と略平行に延びる直線状に形成されている。下側把持溝４１の軸方向一端側（図３中、左側）は、ダイ２２の側面に開口せず、閉塞されている。一方、下側把持溝４１の軸方向他端側（図３中、右側）は、ダイ２２の側面に開口している。下側把持溝４１全体の軸方向に沿った長さ（軸長）は、ブランク１１の第１軸部１２側の軸端部１５が、下側把持溝４１の軸方向一端側を閉塞する閉塞部４２に当接した状態で、第２軸部１３が第１軸部１２の軸長よりも長い範囲に亘って収容されるように設定されている（図５参照）。下側把持溝４１の断面は、軸方向全域に亘って第１及び第２軸部１２，１３の外径と略等しい内径を有する半円形状に形成されている。

下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける第１軸部１２が配置される範囲、すなわち第１パンチダイ２４と対向する範囲には、摩擦増加構造としての複数の突条４３が形成されている。また、下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける第２軸部１３が配置される範囲、すなわち第２パンチダイ２５と対向する範囲には、摩擦増加構造としての複数の突条４４が形成されている。突条４３，４４は、下側把持溝４１の径方向内側に突出し、周方向に延びる半円弧状にそれぞれ形成されている。下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける被加工部１４が配置される範囲は、後述するパンチ２６の歯型７２と対向する。つまり、下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける同範囲は、対向面に相当する。そして、下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける歯型７２と対向する範囲は、軸方向に沿って平坦な形状に形成されている。

第１パンチダイ２４は、直方体状に形成されている。第１パンチダイ２４のダイ２２と対向する下面には、ブランク１１の第１軸部１２が収容される第１上側把持溝５１が形成されている。第１上側把持溝５１は、下側把持溝４１と略平行に延びる直線状に形成されている。第１上側把持溝５１の軸長は、ブランク１１の第１軸部１２の軸長と略等しくなるように設定されている。第１上側把持溝５１の軸方向両側は、第１パンチダイ２４の側面に開口している。第１上側把持溝５１の断面は、軸方向全域に亘って第１軸部１２の外径と略等しい内径を有する半円形状に形成されている。そして、第１パンチダイ２４は、ダイ２２に近接し、第１上側把持溝５１と下側把持溝４１との間に第１軸部１２を挟み込むことで、第１軸部１２を把持する。したがって、上記のようにダイ２２と第１パンチダイ２４とによって第１把持部３１が構成されている。また、下側把持溝４１の内壁面４１ａと第１上側把持溝５１の内壁面５１ａとによって第１軸部１２の外周面に接触する第１内周面３１ａが構成されている。

第１上側把持溝５１の内壁面５１ａには、摩擦増加構造としての複数の突条５２が形成されている。突条５２は、第１上側把持溝５１の径方向内側に突出し、周方向に延びる半円弧状に形成されている。各突条５２は、各突条４３と対向する位置に形成されている。つまり、突条４３，５２によってブランク１１の第１軸部１２の全周に接触する円環状の突条が構成される。

第２パンチダイ２５は、直方体状に形成されている。第２パンチダイ２５のダイ２２と対向する下面には、ブランク１１の第２軸部１３の一部が収容される第２上側把持溝６１が形成されている。第２上側把持溝６１は、下側把持溝４１と略平行に延びる直線状に形成されている。第２上側把持溝６１の軸長は、第１上側把持溝５１の軸長よりも長くなるように設定されている。第２上側把持溝６１の軸方向両端側は、第２パンチダイ２５の側面にそれぞれ開口している。第２上側把持溝６１の断面は、軸方向全域に亘って第２軸部１３の外径と略等しい内径を有する半円形状に形成されている。そして、第２パンチダイ２５は、ダイ２２に近接し、第２上側把持溝６１と下側把持溝４１との間にブランク１１の第２軸部１３を挟み込むことで、第２軸部１３を把持する。したがって、上記のようにダイ２２と第２パンチダイ２５とによって第２把持部３２が構成されている。また、下側把持溝４１の内壁面４１ａと第２上側把持溝６１の内壁面６１ａとによって第２軸部１３の外周面に接触する第２内周面３２ａが構成されている。さらに、上記のように第２上側把持溝６１の軸長が第１上側把持溝５１の軸長よりも長いことから、第２内周面３２ａの軸長Ｌ２は第１内周面３１ａの軸長Ｌ１よりも長くなる。

第２上側把持溝６１の内壁面６１ａには、摩擦増加構造としての複数の突条６２が形成されている。突条６２は、第２上側把持溝６１の径方向内側に突出し、周方向に延びた円弧状に形成されている。各突条６２は、各突条４４と対向する位置に形成されている。つまり、突条６２と突条４４とによってブランク１１の第２軸部１３の全周に接触する円環状の突条が構成される。

パンチ２６は、直方体状に形成されている。パンチ２６のダイ２２と対向する下面には、歯型溝７１が第１及び第２上側把持溝５１，６１と同軸上に形成されている。歯型溝７１の軸長は、ブランク１１の被加工部１４の軸長と略等しくなるように設定されている。歯型溝７１の軸方向両端側は、パンチ２６の側面にそれぞれ開口している。歯型溝７１には、ラックシャフト１の軸方向に並んだ複数のラック歯５を反転した形状の歯型７２が形成されている。そして、図３及び図４に示すように、歯型溝７１は、パンチ２６がダイ２２に接触した状態で、ラックシャフト１の歯部４の形状と略同一形状の閉じた空間を区画するように形成されている（図１（ｂ）参照）。したがって、上記のようにダイ２２とパンチ２６とによって歯鍛造部３３が構成されている。

次に、本実施形態の製造装置によるラック歯の成形（作用）について説明する。
図５（ａ）に示すように、ブランク１１の被加工部１４にラック歯５を成形する際には、先ずブランク１１をダイ２２の下側把持溝４１内に配置する。

続いて、図５（ｂ）に示すように、駆動装置２７により第１及び第２パンチダイ２４，２５をダイ２２に近接させ、第１上側把持溝５１及び第２上側把持溝６１と下側把持溝４１との間でブランク１１の第１及び第２軸部１２，１３を挟み込む。これにより、第１把持部３１によって第１軸部１２を把持するとともに、第２把持部３２によって第２軸部１３を把持する。

そして、図５（ｃ）に示すように、この状態で駆動装置２７によりパンチ２６をダイ２２に近接させ、歯鍛造部３３によって鍛造を行う。詳しくは、歯鍛造部３３は、該歯鍛造部３３によって区画されるラックシャフト１の歯部と略同一形状の閉じた空間を埋めるように被加工部１４を塑性変形させることで該被加工部１４に各ラック歯５を成形する。

このとき、被加工部１４を構成する材料の一部は、第１及び第２軸部１２，１３にそれぞれ流れ込む。特に本実施形態のブランク１１は、上記のように被加工部１４が第１軸部１２側の軸端部１５寄りに形成されているため、被加工部１４の材料が第２軸部１３に流れ込み易い。

ここで、本実施形態では、第１把持部３１の第１軸部１２と接触する第１内周面３１ａに突条４３，５２が形成されているため、第１軸部１２の材料が該突条４３，５２に引っ掛かる。つまり、突条４３，５２によって第１軸部１２の材料が流動する際の摩擦抵抗が増加するため、材料が流動し難くなる。これにより、被加工部１４を鍛造する際に、被加工部１４から第１軸部１２に材料が流れ込み難くなり、被加工部１４における第１軸部１２側の端部で、材料が少なくなることが抑制される。

同様に、第２把持部３２の第２軸部１３と接触する第２内周面３２ａに突条４４，６２が形成されているため、第２軸部１３の材料が該突条４４，６２に引っ掛かる。つまり、突条４４，６２によって第２軸部１３の材料が流動する際の摩擦抵抗が増加するため、材料が流動し難くなる。さらに、第２把持部３２の軸長Ｌ２が第１把持部３１の軸長Ｌ１よりも長いため、第２軸部１３の広範囲に亘って第２把持部３２から拘束力が作用する。したがって、被加工部１４を鍛造する際に、第２軸部１３の広範囲に亘って内部圧力の高い領域が生じる。これにより、被加工部１４を鍛造する際に、被加工部１４から第２軸部１３に材料が流れ込み難くなり、被加工部１４における第２軸部１３側の端部で、材料が少なくなることが抑制される。

次に、本実施形態の効果について記載する。
（１）第１及び第２内周面３１ａ，３２ａに突条４３，４４，５２，６２を形成し、材料の摩擦抵抗を増加させることで、被加工部１４から第１及び第２軸部１２，１３に材料が流れ込み難くなるため、被加工部１４の第１及び第２軸部１２，１３側の端部で、材料が少なくなることを抑制できる。すなわち、被加工部１４を鍛造する際に、被加工部１４の第１及び第２軸部１２，１３側の端部で、歯鍛造部３３が区画する空間内に充填される材料の割合（充填率）が低くなることを抑制できる。その結果、例えば被加工部１４の第１及び第２軸部１２，１３側の端部で、材料が歯型７２の底面まで達し易くなり、ラック歯５の形状精度を向上させることができる。

（２）第２把持部３２の軸長Ｌ２を、第１把持部３１の軸長Ｌ１よりも長くすることで、被加工部１４から第２軸部１３に材料がより流れ込み難くなるため、被加工部１４が第１軸部１２の軸端部１５寄りに形成されていても、被加工部１４の第２軸部１３側の端部で材料が少なくなることを好適に抑制できる。

（３）下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける歯型７２と対向する範囲（対向面）を、軸方向に沿って平坦な形状に形成したため、被加工部１４にラック歯５を成形する際に、被加工部１４におけるラック歯５の反対側が軸方向に沿って平坦な形状に成形される。そのため、被加工部１４に対して鍛造を行った後にほとんど加工を行わなくても、ラックガイド７により背面６側からラックシャフト１を往復動可能に支持できる。

（４）周方向に延びる簡易な形状の突条４３，４４，５２，６２によって、第１及び第２軸部１２，１３の材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させることができる。
なお、上記実施形態は、これを適宜変更した以下の態様にて実施することもできる。

・上記実施形態では、第１及び第２内周面３１ａ，３２ａに突条４３，４４，５２，６２を形成することで、ブランク１１を構成する材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させた。しかし、これに限らず、摩擦抵抗を増加させることができれば、その構造は適宜変更可能である。

例えば、図６に示すように、第１及び第２内周面３１ａ，３２ａ（内壁面４１ａ，５１ａ，６１ａ）に、複数の微小な凹凸からなる凹凸部８１，８２，８３，８４をローレット加工等により形成してもよい。このように凹凸部８１〜８４を形成することで、効果的にブランク１１を構成する材料との間に作用する摩擦抵抗を増加させることができる。

・上記実施形態において、第１内周面３１ａのみに突条４３，５２（摩擦増加構造）を形成し、第２内周面３２ａに突条４４，６２を形成しなくてもよい。同様に、第１内周面３１ａに突条４３，５２を形成せず、第２内周面３２ａのみに突条４４，６２を形成してもよい。また、第１内周面３１ａの全体に突条を形成せず、例えば下側把持溝４１の内壁面４１ａのみに突条４３を形成したり、第１上側把持溝５１の内壁面５１ａのみに突条５２を形成したりしてもよい。同様に、例えば下側把持溝４１の内壁面４１ａのみに突条４４を形成したり、第２上側把持溝６１の内壁面６１ａのみに突条６２を形成したりしてもよい。

・上記実施形態において、第１及び第２内周面３１ａ，３２ａに突条４３，４４，５２，６２を形成しなくてもよい。つまり、第２内周面３２ａの軸長Ｌ２を第１内周面３１ａの軸長Ｌ１よりも長くすることのみを利用して、被加工部１４における第１及び第２軸部１２，１３側の端部で、材料が少なくなることを抑制してもよい。

・上記実施形態では、第２内周面３２ａの軸長Ｌ２を第１内周面３１ａの軸長Ｌ１よりも長く設定したが、これに限らず、第１内周面３１ａの軸長Ｌ１と第２内周面３２ａの軸長Ｌ２とを略等しく設定してもよい。

・上記実施形態では、下側把持溝４１の内壁面４１ａにおける歯型７２と対向する範囲（対向面）を軸方向に沿って平坦な形状としたが、これに限らず、内壁面４１ａにおける同範囲を軸方向に沿って凹凸のある形状としてもよい。

・上記実施形態では、被加工部１４の軸方向両端部分が軸方向中央側よりも太くなるように形成されたブランク１１を用いたが、これに限らず、例えば被加工部１４が軸方向全域に亘って一定の外径を有する丸棒状に形成されたブランクを用いてもよい。

・上記実施形態では、バリアブルギヤレシオ型のラックシャフト１を製造したが、これに限らず、例えばステアリングホイールの操舵角変化に対する転舵輪の転舵角変化の比が操舵角によらず一定のラックシャフトを製造してもよい。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（イ）棒状のブランクの第１軸部と接触する筒状の第１内周面を有する第１把持部と、前記ブランクの第２軸部と接触する筒状の第２内周面を有する第２把持部と、前記ブランクの前記第１軸部と前記第２軸部との間に設けられた被加工部に軸方向に並んだ複数のラック歯を成形する歯鍛造部とを備え、前記歯鍛造部は、前記第１把持部により前記第１軸部を把持するとともに前記第２把持部により前記第２軸部を把持した状態で、前記被加工部に前記各ラック歯を成形するラックシャフトの製造装置において、前記第２把持部の軸長は、前記第１把持部の軸長よりも長いことを特徴とするラックシャフトの製造装置。

（ロ）前記歯鍛造部は、前記第１把持部により前記第１軸部を把持するとともに前記第２把持部により前記第２軸部を把持した状態で、前記被加工部がラックシャフトにおける前記ラック歯が形成された歯部の形状に対応する閉じた空間を埋めるように該被加工部を塑性変形させることで、前記各ラック歯を成形することを特徴とするラックシャフトの製造装置。

１…ラックシャフト、４…歯部、５…ラック歯、１１…ブランク、１２…第１軸部、１３…第２軸部、１４…被加工部、１５…軸端部、２１…製造装置、３１…第１把持部、３１ａ…第１内周面、３２…第２把持部、３２ａ…第２内周面、３３…歯鍛造部、４１…下側把持溝、５１…第１上側把持溝、６１…第２上側把持溝、４３，４４，５２，６２…突条、７２…歯型、８１〜８４…凹凸部、Ｌ１，Ｌ２…軸長。

Claims (4)

1. 棒状のブランクの第１軸部と接触する筒状の第１内周面を有する第１把持部と、
   前記ブランクの第２軸部と接触する筒状の第２内周面を有する第２把持部と、
   前記ブランクの前記第１軸部と前記第２軸部との間に設けられた被加工部に軸方向に並んだ複数のラック歯を成形する歯鍛造部とを備え、
   前記歯鍛造部は、前記第１把持部により前記第１軸部を把持するとともに前記第２把持部により前記第２軸部を把持した状態で、前記被加工部に前記各ラック歯を成形するラックシャフトの製造装置において、
   前記第１及び第２内周面の少なくとも一方には、周方向に延びる突条を含み、前記ブランクを構成する材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させる摩擦増加構造が設けられたことを特徴とするラックシャフトの製造装置。
2. 請求項１に記載のラックシャフトの製造装置において、
   前記第２内周面の軸長は、前記第１内周面の軸長よりも長いことを特徴とするラックシャフトの製造装置。
3. 請求項１又は２に記載のラックシャフトの製造装置において、
   前記歯鍛造部における歯型との対向面は、軸方向に沿って平坦な形状に形成されたことを特徴とするラックシャフトの製造装置。
4. 棒状のブランクの第１軸部と接触する筒状の第１内周面を有する第１把持部と、
   前記ブランクの第２軸部と接触する筒状の第２内周面を有する第２把持部と、
   前記ブランクの前記第１軸部と前記第２軸部との間に設けられた被加工部に軸方向に並んだ複数のラック歯を成形する歯鍛造部とを備え、
   前記第１及び第２内周面の少なくとも一方には、周方向に延びる突条を含み、前記ブランクを構成する材料が流動する際の摩擦抵抗を増加させる摩擦増加構造が設けられた製造装置を用い、
   前記第１把持部により前記第１軸部を把持するとともに前記第２把持部により前記第２軸部を把持した状態で、前記歯鍛造部が前記被加工部に前記各ラック歯を成形することを特徴とするラックシャフトの製造方法。