JP6156873B2 - 転がり疲労き裂進展試験方法及び転がり疲労寿命予測方法 - Google Patents
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Description
一般的に、金属製品の破壊に起因した事故の多くは疲労破壊によるものである。疲労破壊は、繰返しの応力による破壊現象であり、き裂発生過程とき裂進展過程に分けられる。き裂発生は疲労寿命のごく初期段階で生じており、疲労寿命の大部分はき裂進展過程で占められる。したがって、金属材料のき裂進展特性を知ることは、その材料を安全利用する上で極めて重要である。
da/dN=C(ΔK)m ・・・(1)
開口型(モードI)疲労においては、例えばコンパクトテンション試験片(CT試験片
)や、中央き裂付き平板引張試験片(CCT試験片)などを用いて、式(1)の関係に基づくデータを取得する方法が確立されている。
一方、転がり軸受の疲労寿命設計は、Lundbergらによって提唱された式(2)の関係に基づき行われている。なお、式(2)中のLは軸受寿命、Cは転がり軸受の定格荷重、Pは荷重、pは荷重係数(玉軸受の場合は3である)である。
L=(C/P)p ・・・(2)
そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、転がり疲労試験により、従来は不可能であった疲労き裂の観察を可能にし、転がり疲労き裂の進展特性を定量的に評価できる試験方法を提供することを課題とする。また、破壊力学的観点に基づく転がり軸受の疲労寿命設計を可能にする転がり疲労寿命予測方法を提供することを併せて課題とする。
このとき、前記転がり疲労き裂進展曲線における隣接する2つのデータから平均のき裂進展速度及び平均のき裂長さを求め、前記平均のき裂長さと、き裂の発生深さにおいて働くせん断応力振幅とから応力拡大係数範囲を求めることにより、前記転がり疲労き裂進展速度線図を取得してもよい。
この転がり疲労寿命予測方法においては、前記最大介在物の寸法は、極値統計法を用いた介在物検査によって予測された応力体積中の最大介在物を、軸受軌道面に投影した投影図形の面積の平方根としてもよい。
また、本発明の転がり疲労寿命予測方法によれば、破壊力学的観点に基づく転がり軸受の疲労寿命設計を行うことができる。
本実施形態の転がり疲労き裂進展試験は、直径60mm、厚さ6mmの高炭素クロム軸受鋼SUJ2製の円板試験片(以下「試験片A」と記すこともある)及びスラスト型転がり疲労試験機を用いて、疲労試験を実施することにより行う。
以上の応力解析を実施した結果、いずれの微小穴寸法においても、エッジ部にせん断応力の集中が生じることが明らかとなった。すなわち、図2に示すドリル加工による微小穴3を有した試験片1上で、荷重を負荷しながら転動体を走行させることにより、鋭利なエッジ部3aからせん断応力支配の疲労き裂が発生することが期待される。
また、本実施形態では、き裂長さの測定は、転がり疲労試験を中断した試験片1において、図1に示した断面観察により実施したが、例えば超音波探傷をはじめとした非破壊検査による測定法を採用してもよい。ただし、測定精度を考慮すると、本実施形態にて示した方法が好ましい。
da/dN=(ai+1 −ai )/(Ni+1 −Ni ) ・・・(3)
また、平均のき裂長さaは以下の式(4)で求められる。なお、平均のき裂長さaの単位はmである。
a=(ai+1 +ai )/2 ・・・(4)
なお、観察断面でのき裂先端のモードII応力拡大係数KIIの単位は、MPa・m1/2 である。また、式(5)中のFは、以下の式(6)で表される。さらに、νはポアソン比であり0.3である。
ここで、破壊起点の非金属介在物の形状がほぼ球形であると仮定し、その直径Dが初期き裂長さ2a0 に相当すると考えると、初期き裂長さa0 は以下の式(11)のように表される。
以上のように、本発明の転がり疲労き裂進展試験方法により、従来は取得することができなかった転がり疲労き裂進展曲線(き裂長さと応力繰返し数の関係)や転がり疲労き裂進展速度線図(き裂進展速度と応力拡大係数範囲の関係)を取得することができる。
1a 転動体軌道
3 微小穴
3a エッジ部
Claims (7)
- 微小穴を形成した試験片に転動体を載置し、前記微小穴上を通る転動体軌道上で前記転動体を転動させて、前記試験片に繰返し応力を付与する転がり疲労試験を行い、前記微小穴を起点とするき裂を前記試験片の内部に生じさせ、複数の繰返し数において前記転がり疲労試験を中断し、中断した時点の試験片に生じている前記き裂の長さをそれぞれ測定し、応力付与の繰返し数とき裂長さとの関係を示す転がり疲労き裂進展曲線を取得することを特徴とする転がり疲労き裂進展試験方法。
- 前記き裂長さは、前記微小穴の中心を通り且つ転動体移動方向及び前記微小穴の深さ方向に平行な平面内に現れるき裂の長さであって、全てのき裂における転動体移動方向両端間の転動体移動方向距離であることを特徴とする請求項1に記載の転がり疲労き裂進展試験方法。
- 前記微小穴はドリル加工によって形成された有底穴であり、前記微小穴内にはエッジ部が形成されており、前記微小穴の直径は、前記試験片と前記転動体の接触面の転動体移動方向の幅の1/3以下であり、前記エッジ部の深さ位置は、前記試験片の内部に生じるせん断応力が最大となる深さの2倍以下であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の転がり疲労き裂進展試験方法。
- 前記転がり疲労き裂進展曲線に基づいて、き裂進展速度と応力拡大係数範囲の関係を示す転がり疲労き裂進展速度線図を取得することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の転がり疲労き裂進展試験方法。
- 前記転がり疲労き裂進展曲線における隣接する2つのデータから平均のき裂進展速度及び平均のき裂長さを求め、前記平均のき裂長さと、き裂の発生深さにおいて働くせん断応力振幅とから応力拡大係数範囲を求めることにより、前記転がり疲労き裂進展速度線図を取得することを特徴とする請求項4に記載の転がり疲労き裂進展試験方法。
- 請求項4又は請求項5に記載の転がり疲労き裂進展試験方法によって取得した前記転がり疲労き裂進展速度線図に基づいて、転がり軸受の転がり疲労寿命を予測するに際して、転がり軸受を使用する際に材料内部に生じるせん断応力振幅の最大値と、前記転がり軸受の応力体積中に含まれる最大介在物の寸法とを用いることを特徴とする転がり疲労寿命予測方法。
- 前記最大介在物の寸法は、極値統計法を用いた介在物検査によって予測された応力体積中の最大介在物を、軸受軌道面に投影した投影図形の面積の平方根であることを特徴とする請求項6に記載の転がり疲労寿命予測方法。
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