JP6149261B2 - クロスカット試験装置およびクロスカット方法 - Google Patents

Description

本発明は、基材上に設けられた塗膜の付着耐性を評価するため、塗膜に碁盤目状の切り込みを形成するクロスカット試験装置およびクロスカット方法に関する。

基材上に設けられた被膜の付着性の評価手法としては、ＪＩＳ「Ｋ−５４００」などに代表される種々の試験方法がある。ＪＩＳ「Ｋ−５４００」の方法によれば、試験片上の塗膜に対して、鋭利な刃物を貫通して基材（素地）に到達するまでの切り込みが形成される。そして、塗膜の切れ目における傷の広がりの大小から、塗膜のもろさや基材への付着性の良否が判定される。また、必要があれば、以上のようにして形成された塗膜の傷に対し、ＪＩＳ「Ｚ−１５５２」で規定された手法によってセロハンテープ剥離試験が施され、付着の良否が数値化される。
従来のクロスカット方法は、被試験塗膜に対して、試験方法に応じて決められた本数の傷をカッターナイフとクロスカットガイドを用いて形成した後、傷が碁盤目になるようにクロスカットガイドを９０°回転してから再びガイドに沿って決められた本数の切り込みを形成する方法が一般的である。（例えば、特許文献１参照）。
このようなクロスカットガイドを用いたクロスカット方法は、頻繁にブレードを交換する必要があった。理由としては、クロスカットガイドは隙間が非常に狭いため、カッターナイフの切っ先が金属製のクロスカットガイドに接触する頻度が高く、それにより切っ先が損傷しやすいためである。また、同じ場所に２回以上切り込みを入れてしまう、あるいは一部に切り込みが形成されない等の切り込みミスが生じる場合があり、このようなミスに注意しながらの作業は、極めて煩雑であり改善が求められていた。
上記した問題に対し、刃厚方向に所定の間隔で配置された複数のカッター刃で一度に複数の切り込みを同時に形成することができる被膜カット工具が提案されている（例えば、特許文献２〜４）。このような複数の刃を用いて同時に切り込みを形成する場合、各刃の被膜に対する付勢力を均一に保ちながら切り込みを入れることは非常に難しい。特に膜厚が２０μｍに満たない塗膜の場合は、切り込み深さの不足や過剰により、正確な評価を行うことが困難であった。
このような問題を解決する方法として、本発明者は、塗膜の反対面側に設けた磁石の吸引力を利用して、複数のブレードを刃先方向に吸引し、ブレードの切っ先を塗膜に付勢した状態で接点を相対的に移動させることにより、複数の切り込みを同時に形成する方法を提案している（特許文献５）。複数のブレード全てに磁石の吸引力が働くため、それぞれブレードが独立して刃幅方向（上下方向）に可動し、塗膜の形状に沿って接地するため、１０μｍ以下の塗膜に対しても、複数の切り込みを安定して形成することが可能となった。

実公平２−３３１５７号公報 特開平８−８４３号公報 特開平８−２１５４４４号公報 特開平９−１０１２５４号公報 特開２０１２−１８１４２号公報

前記特許文献５に例示の試験装置は、被試験塗膜の基材が次の場合に、塗膜に複数の切り込みを同時に安定して形成することが困難であった。
（Ａ）軟磁性材料等の基材裏面からの磁力が働かない場合。
（Ｂ）基材の厚みが数ミリメートル以上の場合や被試験材料が立体物の場合。
（Ｃ）基材が樹脂フィルム等の切断されやすい材料であって、基材を切断させない弱い力で切り込みを形成する場合。
（Ｄ）基材がレンズのような曲面の場合であって磁力による吸引力が不足する場合。また、次に示す課題もあった。
（Ｅ）切り込み間隔に誤差が生じやすく、０．２ｍｍ以上の誤差が生じる場合があった。
（Ｆ）ブレードの交換が煩雑であった。
本発明は、これらの問題を解決するためになされたものである。

本発明の上記課題は以下の発明により解決された。
（１）係合孔を有する複数枚のブレードを備え、前記ブレードを刃厚方向に平行に軸着する支点軸を備え、前記支点軸に軸着された前記ブレードを収納するブレードホルダーを備え、前記ブレードの刃先と被試験塗膜の間に磁石を配置し、前記磁石の磁力で前記ブレードを刃先方向に吸引することを特徴とするクロスカット試験装置。
（２）前記ブレードの少なくとも片側の側面に凸部を有することが好ましい。
（３）前記被試験塗膜を付勢するマグネットローラーを備えることが好ましい。
（４）係合孔を有する複数枚のブレードをブレードホルダー内で刃厚方向に平行になるよう軸着し、前記ブレードの刃先と被試験塗膜の間に設置した磁石の吸引力によって、前記ブレードの各切っ先を前記ブレードホルダーの外に引出し、前記ブレードの切っ先を被試験塗膜に圧接し、前記切っ先と前記被試験塗膜の接点を相対的に移動させることで前記被試験塗膜に複数本の切り込みを形成することを特徴とするクロスカット方法。

本発明のクロスカット試験装置は、簡単な操作で、安定した条件の下に、高精度の間隔と深さで塗膜の付着性試験用の切り込みを安全に形成すること、およびブレード交換が容易であり、更に、曲面の基材に設けられた塗膜に対しても、塗膜の付着性試験用の複数の切り込みを同時に形成することが可能なクロスカット試験装置およびクロスカット方法を提供する。

図１は本発明のクロスカット試験装置の一例を示す分解斜視図である。
図２は図１に示したクロスカット試験装置の透視側面図である。
図３は本発明に用いられるスペーサープレートを有するクロスカット試験装置の一例を示す分解斜視図である。
図４は本発明に係わる片側の側面に凸部を有するブレードおよび車輪状磁石を有するクロスカット試験装置の一例を示す分解斜視図である。
図５は図４に示したクロスカット試験装置の透視側面図である。
図６は図４に示したクロスカット試験装置の底面斜視図である。
図７は本発明に係わる両側の側面に凸部を有するブレードの一例を示す透視側面図である。
図８は図７に示したブレードの正面図である。
図９は図４のクロスカット試験装置で球面状被試験塗膜に切り込みを入れる状態を示す拡大正面図である。
図１０は図４のクロスカット試験装置の応用例を示す斜視図である。
図１１は図１０に示したクロスカット試験装置の側面図である。
図１２は図１０のクロスカット試験装置を試験台に収納した状態を示す側面図である。
図１３はクロスカット試験装置の実施方法を示す透視側面図である。
図１４はクロスカット試験装置の実施方法を示す斜視図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明のクロスカット試験装置の基本構成を示す分解斜視図の一例であり、図２は図１の透視側面図である。図１および図２において、長さ方向の後端部に係合孔１１を有する帯状のブレード１０は刃先１２が下になるように１１枚を平行に配置し、各係合孔１１は支点軸２５に軸着され、ブレードホルダー内に収納される。ブレード付勢用の磁石３０は磁石カバー内で刃先１２に近設される。ブレード１０の切っ先１３は、磁石３０の吸引力によって、ブレードホルダー２０の外に引き出される。磁石３０は吸引力の強い磁石が好ましく、特に、中央に穴を有した外形が２０ｍｍ〜３０ｍｍの角形ネオジム磁石は１１本のブレード６０に加わる吸引力の誤差が小さいため好ましい。図１に示したクロスカット試験装置を使ったクロスカット方法は、切っ先１３が押し込まれるようにブレードホルダー２０を被試験塗膜に圧接し、ブレード１０が被試験塗膜に対して２５〜３５°になるように保ちながら切っ先１３と該被試験塗膜の接点を相対的に移動させることで該被試験塗膜に１１本の切り込みを同時に形成することができる。次に、被試験用塗膜を９０°回転し、先に形成した１１本の切り込みに直交するように同様の操作を行い、１００マスの切り込みを形成する。
クロスカットの切り込み深さは磁石３０の磁力の他に支点軸２５からの磁石３０の距離によっても調整することができる。支点軸１１を支点、磁石３０に近接する刃先１２を力点、切っ先１３を作用点とすると、切っ先１３を被試験塗膜に押し付けた際の切っ先１３の反発力は、テコの原理により、磁石３０を支点軸２５に近づけると小さくなり、切っ先の方に近づけると大きくなる。クロスカットする際の切り込みを被試験塗膜の基材に達し、かつ支持基材を切断しない切り込み深さに調整する方法としては、磁石３０の位置を切り込みが浅い場合は切っ先方向に、切り込みが深い際は支点軸２５の方向にスライドさせる。磁石カバー２９はブレードホルダー２０に着脱可能に装着される。磁石３０はブレード１０と磁力で引き合うことによって、磁石カバー２９内での位置を維持することができるが、ボルト等の固定手段で磁石カバー内に固定しても良い。
前記１１枚のブレード１０は、それぞれが独立して可動する。切り込み深さのバラツキを小さくするためには、ブレード１０の側面と接触する部分の摩擦抵抗は小さい程良い。ブレード１０の側面と接触する部分との摩擦係数は、磁石３０の磁界により磁化した状態で０．６以下であることが好ましく、より好ましくは０．３以下である。ブレード１０の側面と摩擦抵抗を小さくする方法としては、金属メッキ、スパッタリング、樹脂コーティング、ＤＬＣコーティング等が挙げられ、これらを組み合わせても良い。また、磁化された両サイドのブレード１０の側面がブレードホルダー２０の内面に吸着することで切り込み深さにバラツキが生じることを防止するため、ブレード１０と接触する部分のブレードホルダー２０の素材は非磁性材料であることが好ましい。
ブレード１０の厚みはブレード側面に加わる圧力と切り込み間隔の精度に影響する。切っ先に加わる圧力のバラツキが小さく、且つ、実用上の切り込み間隔の精度が得られるブレード１０の好ましい厚みは、クロスカット試験における規定の切り込み間隔の８５〜９５％である。ブレード１０の切っ先１３は刃先１２に近接された磁石３０の吸引力を利用して、被試験塗膜に圧接される。そのため、ブレード１０は少なくとも磁石３０の吸引力が及ぶ範囲に軟磁性体部分を有する必要がある。磁石の吸引力が十分に得られる構成であれば、刃先や切っ先部分はジルコニア、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、およびダイヤモンド等の非磁性材料で構成されても良い。
図３は図１に示したブレードホルダー２０を用いて２５マスの碁盤目状の切り込みを形成することができるクロスカット試験装置の一例を示す分解斜視図である。図３に示すクロスカット試験装置は、切っ先１３をブレードホルダー内に固定するブレードストッパー５０、および任意のブレード１０をピックアップすることを容易にするピックアッププレート４０を有する。ブレード１０とスペーサープレート８０は、交互に配置され、係合孔１１と係合孔８１は支点軸２５に軸着される。更に、スペーサープレート８０の係止孔８２、８３、８４はそれぞれピックアッププレート支点軸２６、係止軸２７、係止軸３３に軸着される。
スペーサープレート８０の側面とブレード１０の側面との摩擦係数は、小さい程好ましく、特にブレード１０が磁石３０により磁化した状態での摩擦係数が０．６以下であることが好ましい。０．６以下であればブレード間の切り込み深さの誤差が小さくなる。より好ましくは０．３以下である。摩擦係数を小さくする方法としては、金属蒸着、メッキ処理、樹脂コーティング等が挙げられ、特にＰＴＦＥコーティングが好ましい。スペーサープレート８０の厚みおよび枚数は、切り込み間隔やブレードの厚みに応じて選択することができる。
ブレードストッパー５０はブレードホルダー２０の係止軸２８に軸着される。係止軸２８を軸にブレードストッパー５０が刃先方向に回転されるとブレード１０の後端部上端がカムに押され、支点軸２５を支点にしてテコの原理で切っ先１３が持ち上がり、ブレード１０はブレードホルダー２０内に固定される。図３のクロスカット試験装置を用いたクロスカット方法は、ブレード１０がブレードホルダー２０内に固定された状態で被試験塗膜に対して２５〜３５°角度を保ち、ブレードホルダー２０の先端を前記被試験塗膜に押し付ける。次に、ブレードストッパー５０をゆっくり回転して固定されていたブレード１０を解放すると切っ先１３が前記被試験塗膜に接地する。次に、ブレードホルダー２０が持ち上がらないように前記被試験塗膜との接点を相対的に移動させることで、前記被試験塗膜に６本の切り込みが同時に形成される。前記被試験用塗膜を９０°回転し、先に形成した６本の切り込みに直交するように同様の操作を行い、２５マスの切り込みが形成される。クロスカットの切り込みの深さは、図１のクロスカット試験装置と同様に、磁石３０の磁力と位置によって調整される。
ピックアッププレート４０はブレード１０の後端部に近設される。ピックアッププレート４０とブレード１０の後端部との隙間の大きさによって、ブレード１０の回転角度の自由度が制限され、ブレードホルダー２０からブレード１０の引き出される量が調整される。また、摩耗や破損等により、十分な切り込みができなくなったブレード１０は、対応するピックアッププレート４０を使うことで簡単に交換される。具体的には、支点軸２５および係止軸２７を外し、交換するブレード１０に対応するピックアッププレート４０の突起部４４を下方向に押し下げることにより、ピックアッププレート支点軸２６を支点にピックアッププレートの爪４１がブレード１０の後端部を持ち上げることでピックアップされる。更に、隣接するピックアッププレートの突起部４４の位置をずらすことで、交換するブレード１０が容易にピックアップされる。
図４は片側側面に半円柱状の凸部６４を有するブレード６０を備えたクロスカット試験装置の一例を示す分解斜視図である。また、図５は図４の透視側面図であり、図６は図４の底面斜視図である。更に、図１２は図４のクロスカット試験装置で球面状被試験塗膜に切り込みを入れる状態を示す拡大正面図である。本発明に係わるブレード６０はスペーサーの代わりに凸部６４によって、ブレード間隔を一定に保つため、ブレード側面の摩擦抵抗の影響を受けず複数の切り込みを同時に安定して形成することが可能となった。その結果、５０μｍ以下の樹脂フィルム基材に設けられた被試験塗膜に対しても、小さい付勢力での安定した碁盤目状の切り込みが可能となった。図４に示したスペーサー８０は、半円柱凸部６４と同程度の厚みを有し、ブレード６０の半円柱凸部６４の無いブレード側面とブレードホルダー２０との隙間と摩擦抵抗の調整に用いられる。従来のクロスカット方法では（ＪＩＳ「Ｋ−５４００」等）で規定され、一般的にも市販されている０．３８ｍｍ厚のブレード（刃先角度約２２°）を用いる。従来のクロスカット方法は、ブレード間にスペーサーを介することによって、切り込み間隔を規定する方法が一般的であった。前述の方法は、例えば被試験塗膜の基材が樹脂等の場合であって、１枚のブレードに加える力が０．３Ｎ程度の小さい付勢力で切り込みを形成する必要がある場合には、スペーサーとブレード間の摩擦力の影響がブレードに加える力に対して相対的に大きくなり、切り込み深さのバラツキが生じていた。
本発明に係わる少なくとも片側の側面に凸部を有するブレードは、ブレードホルダーの支点軸に軸着した際に、ブレード間隔を一定に保つことができ、クロスカットに必要なブレードの可動を妨げなければ、凸部の形状や材質は特に限定されない。ブレード凸部の形状としては、ブレード側面との摩擦抵抗の少ない半円柱状の凸部や半球状の凸部、又はこれらの組み合わせ等が好ましい例として挙げられる。図７は両側の側面に半球状の凸部７４を有するブレード７０の一例を示す透視側面図であり、図８は図７の正面図である。ブレード７０の半球状の凸部７４、７５は、支点軸２５を軸とした回転方向の動きを阻害しないように、ブレード７０の側面に非対称に形成される。本発明に係わるブレード凸部の材質としては、ブレード側面を傷つけず、磁化したブレード側面との摩擦抵抗が小さい非磁性材料が好ましく、特にフッ素樹脂、ポリオレフィン樹脂等の樹脂やアルミニウム等の非磁性金属等が好ましい例として挙げられる。本発明に係わる凸部の厚みとしては、ブレード間の隙間の８０〜９５％が好ましい。この範囲であれば、切り込み間隔は、０．２ｍｍ未満の誤差に制御可能である。半円柱状の凸部６４および半球状の凸部７４、７５の厚みとしては、０．５〜０．６ｍｍが好ましい。本発明に係わる凸部の厚みのバラツキは被試験塗膜への切り込み間隔の精度に影響するため、０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。凸部を有するブレードの製造方法としては、ブレード側面に接着剤で凸部の形状を貼付ける方法、易接着加工を施したブレード側面に溶融状態の樹脂又は金属を直接積層して形成する方法等が挙げられる。従来技術のスペーサーの間にブレードを挿入したクロスカット試験方法は、ブレードを交換する際に１ｍｍ以下の極わずかな隙間にブレードの切っ先を傷つけないように挿入することが煩雑であった。ブレード６０は切っ先６３が破損又は摩耗した際に、支点軸２５を抜くことで容易に交換することができる。更にブレード７０は複数枚のブレードを平行に合わせて同時に持った際に、ブレード７０の束がずれてバラバラになることをブレード側面の半球状の凸部７４、７５によって防止できる。
図４、図５、図６、図９において、ブレードホルダー２０は先端部に二対のマグネットローラ３１、３２を備える。前記マグネットローラー３１、３２は磁力によって引き出された切っ先６３を囲うように配置される。二対のマグネットローラ３１、３２は、被試験塗膜面に接地した際に、前記被試験塗膜面とブレードホルダー２０との角度が２５〜３５°になる配置が好ましい。図４に示すクロスカット試験装置を用いたクロスカット方法はブレード６０をブレードストッパー５０で固定した状態で、マグネットローラー３１、３２の４輪が被試験塗膜に接地される。次に、ブレードストッパー５０をゆっくり回転して固定されていたブレード１０が解放され、切っ先１３が前記被試験塗膜に接地される。次に、二対のマグネットローラー３１、３２が前記被試験塗膜表面から離れないように前記被試験塗膜との接点を相対的に移動させることで、ブレード角度を一定に保った状態で前記被試験塗膜に１１本の切り込みを同時に入れることができる。被試験塗膜の基材が軟磁性材料である場合は、二対のマグネットローラーが被塗膜面に吸着され、クロスカット装置が自立するため、よりクロスカットが容易になる。また、被試験塗膜が非磁性材料の場合は、被試験被膜の反対面に軟磁性材料を設けることにより、基材が軟磁性材料の場合と同様の効果が得られる。被試験材料とマグネットローラーの吸引力は、複数のブレードとプレード付勢用磁石との吸引力よりも強い力であることが好ましく、例えばネオジム磁石が好ましい。複数のブレードとプレード付勢用磁石との吸引力よりも強い力で、二対のマグネットローラー３１、３２が被試験基材に吸着することで、二対のマグネットローラー３１、３２が基材からはなれること無く、ブレード６０と被試験用被膜の角度を一定に保ちながら切り込みを形成することが可能となる。マグネットローラー３１、３２の両側面には、それぞれ必要に応じてアーク３５を設けることができる。アーク３５によりマグネットローラー３１の磁力線が被膜方向に集中し、より強い吸引力が得られる。
図９は図４のクロスカット試験装置で球面状試験検体の被試験塗膜２１０に１１本の切り込み２１１が形成される状態を示す拡大正面図である。被試験塗膜２１０へのクロスカット方法としては、ブレード６０をブレードホルダー２０内に固定した状態で左右のマグネットローラー３１の内側アーク３５を被試験塗膜２１０に接地した後、ブレードストッパー５０を回転して固定状態を解除すると１１本の全てのブレードが独立して被試験塗膜２１０に接地する。クロスカット装置を被試験塗膜２１０の表面に沿って、後方に移動することで１１本の切り込み２１１が形成される。被試験塗膜２１０を９０°回転し、先に形成した１１本の切り込み２１１に直交するように同様の操作を行い、被試験塗膜２１０に１００マスの切り込みが形成される。１１本のブレード６０の切っ先６３が凸型球面形状に接地した状態において、刃先６２と付勢用磁石３０の距離は、中央に位置するブレード６０程大きくなる。磁石の吸引力は距離の２乗に反比例するため、磁石３０の位置は、刃先６２からは１ｍｍ以上離し、更に、支点軸２５に近づけることで、被試験塗膜の曲面の影響が小さくなり、クロスカット試験の精度がより向上する。
図１０は本発明のクロスカット試験装置の応用例として、車型のクロスカット試験装置および試験台の一例を示し、可動試料台１３０上の被試験塗膜に切り込みを形成している状態を示す斜視図である。図１０に示す車型のクロスカット装置は、基本的な構成としてブレードホルダー２０、側面に凸部を有するブレード６０、ピックアッププレート４０、ブレードストッパー５２、マグネットローラー３１、３２を備え、更に、底板９７、水平可動ステージ９２、フレーム９０、４つのマグネットローラー９４、カバー９５を備える。磁石３０は、磁石カバー２９の代わりに水平可動ステージ９２の任意の高さに固定され、マイクロメーター９３によって精密にブレードとの距離が調整される。支点軸２５はブレード６０と底板９７との角度が２５〜３５°になる位置でフレーム９０の係合部に支持され、カバー９５の係合部９６により固定される。フレーム９０は底板９７の後端部の係合軸９１に任意の角度で保持できる機構で軸着される。底板９７の後方底面に突設された４つのマグネットローラー９４は、磁性材料に吸着した状態で回転可能である。そのため、軟磁性材料の上で被試験塗膜に切り込みを形成する際には、車型のクロスカット試験装置を水平方向後方に引くだけで、一定の刃先角度を保った状態で安定して切り込みを形成することができる。上記の特徴から車型のクロスカット試験装置は、平面状の被試験塗膜を試験する際に適している。
図１０に示す試験台１００は主にレール台１０１、可動試料台１３０、収納部１０３から構成される。レール台１０１はマグネットローラー９４に係合する凹レール１０２を備える。レール台１０１の材質としては、少なくとも凹レール１０２の底面部は磁性材料からなり、レール台１０１全体が磁性材料で構成されても良い。凹レール１０２の底面部が硬磁性材料の場合はマグネットローラー９４と接触する面が引き合うように面を配置する。
図１０に示す可動試料台１３０はヘリコイド昇降ステージ１１０上にアリ機構ステージ１２０、１２１と回転台１３１を備える。ヘリコイド昇降ステージ１１０は昇降レバー１１１および固定ねじ１１２を備え、被試験検体の塗膜面２００とレール台１０１と同じ高さになるように昇降レバー１１１で調整される。前記アリ機構ステージ１２０、１２１はヘリコイド昇降ステージ１１０の上面にメスアリステージ１２０が固定される。メスアリステージ１２０の上にオスアリステージ１２１が積層され、オスアリステージ１２１はクロスカット試験装置の可動方向と直交する方向に可動する。アリ機構ステージ１２０、１２１は碁盤目状切り込み２０１を複数形成する際に有用である。回転台１３１を囲む非回転部分はオスアリステージ１２１に固定され、回転台１３１は回転台レバー１３２を使って９０°回転することが可能である。
次に図１０に示した車型のクロスカット試験装置と可動試料台１３０を用いたクロスカット方法について説明する。被試験塗膜２００を有する試験検体は可動試料台１３０の回転部１３１に固定され、被試験塗膜２００とレール台１１０が同じ高さになるように、昇降レバー１１１で調整される。固定方法としては、再剥離可能な粘着テープ、トグルクランプ等を用いることができ、作業者が指で押さえても良い。試験検体が重い場合や同一形状の試験検体を複数個試験する場合は、固定ねじ１１２で可動試料台１３０の高さを固定してもよい。車型のクロスカット試験装置はブレードストッパー５２（図４に示したブレードストッパー５０から交換可能）を刃先方向に倒して、ブレード６０を固定した状態でクロスカット開始位置まで動かした後、ブレードストッパー５２をゆっくり回転して切っ先６３を被試験塗膜２００に接地する。その状態で、底板９７を下方向に押さえながら、前記車型のクロスカット試験装置を必要な長さ後方に引くことで１１本の切り込みが形成される。ブレードストッパー５２を用いてブレード６０を固定し、回転台レバー１３２を使って試験検体を９０°回転した後、先に形成した切り込みと９０°交差するように同様の切り込み操作を行うことで、碁盤目状の切り込み２０１が形成される。
図１２は車型のクロスカット試験装置が試験台に収納された状態を示す側面図である。図１０に示した試験台の収納部１０３にマグネットローラーを固定する固定部１０４を備え、固定部１０４はマグネットローラーと係合する凹部と磁性材料からなる吸着部を有し、車型のクロスカット試験装置の飛び出しを防止し、安全に収納することができる。

図１３は本発明のクロスカット試験装置の実施例１を示す透視側面図である。２５、３０、３１、３２は図４と同様である。スライド式のブレードストッパー５２はホルダー９０にスライド可能に軸着される。ブレードストッパー５２を切先６３から離れる方向にスライドさせることにより、切先６３を上に持ち上げることができる。ブレード６０は０．３８ｍｍ厚の折る刃式ブレードにＡＢＳ樹脂製のスペーサー（０．５ｍｍ厚で幅１ｍｍ）を図４のスペーサー６４と同様の位置に樹脂系接着時で固定した。
図１４は図１３の斜視図である。
実施例１のクロスカット試験装置を用いて、直径５０ｍｍの飲料用スチール缶の側面（曲面）の印刷に対して１１本の切り込みを同時に簡単に安定して形成することができた。また、約２０μｍの食品包装用樹脂フィルムに印刷された印刷物に対しては、ベーズフィルムを切断すること無く、１１本の切り込みを同時に簡単に安定して形成することができた。

１０、６０、７０ ブレード
１１、６１、７１ 係合孔
１２、６２ 刃先
１３、６３、７３ 切っ先
２０、９０ ブレードホルダー
２５ 支点軸
３０ 磁石
３１、３２ マグネットローラー
５０、５２ ブレードストッパー
６４、７４、７５ 凸部
８０ スペーサープレート
２００、２１０ 被試験塗膜
２０１、２１１ 切り込み

Claims (4)

1. 係合孔を有する複数枚のブレードを備え、前記ブレードを刃厚方向に平行に軸着する支点軸を備え、前記支点軸に軸着された前記ブレードを収納するブレードホルダーを備え、前記ブレードの刃先と被試験塗膜の間に磁石を配置し、前記磁石の磁力で前記ブレードを刃先方向に吸引することを特徴とするクロスカット試験装置。
2. 前記ブレードの少なくとも片側の側面に、切り込み間隔に応じた厚みの凸部を有することを特徴とする請求項１記載のクロスカット試験装置。
3. 前記被試験塗膜を付勢するマグネットローラーを備えることを特徴とする請求項１または２記載のクロスカット試験装置。
4. 係合孔を有する複数枚のブレードをブレードホルダー内で刃厚方向に平行になるよう軸着し、前記ブレードの刃先と被試験塗膜の間に設置した磁石の吸引力によって、前記ブレードの各切っ先をブレードホルダーの外に引出し、前記切っ先を前記被試験塗膜に圧接し、前記切っ先と前記被試験塗膜の接点を相対的に移動させることで前記被試験塗膜に複数本の切り込みを形成することを特徴とするクロスカット方法。

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