JP6124997B2 - ３ｄタッチ液晶レンズ格子、その製造方法及び３ｄタッチ表示装置 - Google Patents

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Description

本発明は、３Ｄタッチ液晶レンズ格子、その製造方法及び表示装置に関する。
表示技術の発展につれ、立体表示効果を有する３Ｄ(Ｔｈｒｅｅ Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎｓ、３次元)表示装置とタッチ制御をサポートするタッチスクリーンはますます多くの消費者の中で人気になっている。３Ｄ表示とタッチ制御の機能を兼備する統合製品はますます人々の注目を引きつけている。
従来、３Ｄ表示とタッチ制御の機能を兼備する表示装置は通常、重ね合わせの方法を採用して得られ、即ちタッチ機能を実現する二重電極をすでにセル化された３Ｄ表示装置に付加加工する。そのような構造である３Ｄタッチ表示装置は従来の３Ｄ表示装置に比べると、表示装置全体の厚さがより大きく、大きすぎるセルの厚さは表示装置の３Ｄ表示効果に影響するだけでなく、表示装置の加工製造工程をより複雑にして、生産コストを増大させる。
本発明は、３Ｄタッチ液晶レンズ格子、その製造方法及び表示装置を提供し、３Ｄタッチ表示装置の厚さを低下させ、製品の生産コストを低下させることができる。
本発明の一側面によれば、３Ｄタッチ液晶レンズ格子であって、下透明基板と面電極を備えて該面電極は前記下透明基板に形成される下基板と、前記下基板とセル化されると共に、上透明基板及び棒状電極を備えて該棒状電極は前記上透明基板に形成される上基板と、前記面電極と前記棒状電極との間に充填される液晶とを備え、前記上透明基板と前記棒状電極との間に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極が設置され、前記タッチ電極と前記棒状電極との間に透明スペーサー層が設置される３Ｄタッチ液晶レンズ格子を提供する。
本発明の他の側面によれば、３Ｄタッチ表示装置であって、表示パネルと、前記表示パネルの出光側に密着する液晶レンズ格子とを備え、前記液晶レンズ格子は本発明の一側面に記載された液晶レンズ格子であり、棒状電極が形成された前記上基板は、面電極が形成された前記下基板よりも前記表示パネルから離れる３Ｄタッチ表示装置を提供する。
本発明のさらに他の側面によれば、３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法であって、下透明基板に面電極を形成して下基板を用意する工程と、上透明基板に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極、透明スペーサー層及び棒状電極を順次に形成して上基板を用意する工程と、前記上基板と前記下基板をセル化してセルの中に液晶を充填し、液晶レンズ格子を形成する工程とを含む３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法を提供する。
本発明は、３Ｄタッチ液晶レンズ格子、その製造方法及び３Ｄタッチ表示装置を提供する。本発明によれば、液晶レンズ格子内部の上透明基板と棒状電極との間にタッチ電極を設置し、且つタッチ電極と棒状電極との間には透明スペーサー層があり、下基板における面電極と上基板における棒状電極は液晶レンズ格子を形成するとともに、液晶を配向させるように駆動して液晶レンズ格子を形成する棒状電極は、タッチスクリーンの他の駆動電極にもすることにより、該棒状電極は３Ｄ表示効果を保証するとともにタッチ電極と合わせてタッチスクリーンを更に形成する。このように、従来技術におけるタッチ用の二重電極を単層電極に変えることができ、その分３Ｄタッチ表示装置の厚さを低下させ、製造工程を簡略化させ、製品の生産コストを低下させる。
本発明の実施例又は従来技術の技術案をより明確に説明するために、以下、実施例又は従来技術の記載に必要な図面を簡単に紹介し、勿論、下記記載の図面は本発明の実施例の一部のみであり、本分野の当業者にとって、創造的な活動をしない前提で、これらの図面によって他の図面が得られる。
本発明の実施例が提供する３Ｄタッチ液晶レンズ格子の構造模式断面図である。 本発明の実施例が提供する３Ｄタッチ液晶レンズ格子の面電極と棒状電極の上面図である。 本発明の実施例が提供する３Ｄタッチ液晶レンズ格子の内部リード模式図である。 本発明の実施例が提供する３Ｄタッチ液晶レンズ格子の作動原理模式図である。 本発明の実施例が提供する３Ｄタッチ表示装置の構造模式断面図である。
以下、本発明の実施例の図面を参照して、本発明の実施例の技術案について明確に、完全に記載するが、記載した実施例はただ本発明の一部の実施例であり、全ての実施例ではないことは明らかである。本発明の実施例に基づいて、当業者が創作をしない前提において得られるその他のすべての実施例は、いずれも本発明の保護範囲に属するものとなる。
本発明の一実施例にかかる３Ｄタッチ液晶レンズ格子は、図１に示すように、セル化された下基板１２と上基板１３とを備え、下基板１２は下透明基板１２１と面電極１２２とを備え、上基板１３は上透明基板１３１と棒状電極１３２とを備え、面電極１２２と棒状電極１３２との間に液晶を充填する。上透明基板１３１と棒状電極１３２との間に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極１３３が設置され、タッチ電極１３３と棒状電極１３２との間には透明スペーサー層１３４がある。
更に、前記タッチ電極１３３は２つ又は複数個となり、隣接する２つのタッチ電極１３３の間に間隔を空けている。
このような３Ｄタッチ液晶レンズ格子を採用することで、液晶レンズ格子内部の上透明基板と棒状電極との間にタッチ電極を設置し、タッチ電極と棒状電極との間には透明スペーサー層があり、下基板における面電極と上基板における棒状電極を液晶レンズ格子の形成に用いるとともに、液晶を偏向させるように駆動する棒状電極を同時にタッチスクリーンの他の駆動電極にもすることにより、該棒状電極は３Ｄ表示効果を保証するとともに、タッチ電極と合わせてタッチスクリーンを形成する。このように、従来技術におけるタッチ用二重電極を単層電極に変えることができ、それにより、３Ｄタッチ表示装置の厚さを低下させ、製造工程を簡略化して、製品の生産コストを低下させる。
更に、本発明にかかる３Ｄタッチ液晶レンズ格子は以下の変形例を採用してもよい。即ち、面電極１２２と棒状電極１３２の反対側の縁部に同一のマスクによって形成された同様なパターンを有し、該パターンは、外部ピン接合部と位置合せマークを備える。図２に示すように、棒状電極１３２の下側の縁部にマスクによって図２のＢ領域に示すようなパターンを形成し、中央部分のパターンが外部ピン接合部であり、両端部のマークが位置合せマークである。同様に、面電極１２２の下側縁部に同一のマスクによって同様なパターンを形成する。ただし、面電極１２２を、パターンを形成した後、位置を決めてセル化するため１８０°回転する必要があり、これにより、図２のＡ領域に示すように、面電極１２２の上側縁部に棒状電極１３２の下側縁部と同じパターンを有するようになる。面電極には外部ピンが必要ないため、外部ピン接合部は役割を果たさなく、面電極１２２は両端の位置合せマークによって上層基板と精確にセル化されることができ、製品の品質を保証する。従来技術に比べて、それぞれ面電極の位置合せマークと棒状電極の外部ピン接合部の製造に用いられる２枚のマスクを１枚に減少することにより、１回のマスク加工製造工程を減少させ、生産コストを著しく節約する。
更に、図３に示すように、本発明にかかる３Ｄタッチ液晶レンズ格子は以下のような実施形態を採用してもよい。即ち、各タッチ電極１３３はいずれも内部リード（即ちタッチパネルの表示領域にリードを設置し、例えばいずれの２つのタッチ電極１３３の間又は各タッチ電極１３３の周辺）を採用してタッチ信号を収集する。
例示的に、従来技術におけるタッチ電極はほとんど外部リードを採用してタッチ信号を収集する。１列のタッチ電極には１組のリードを外接させるため、表示装置のフレームに配列された外部リードの数はタッチ電極の列数の増加につれて増加する。タッチ電極の数が比較的多い場合、表示装置のフレームが広くなり、製品の外観に影響し、生産コストを増加させる。これに対して、タッチ電極は内部リードでタッチ信号を収集し、外観に影響しない状況で表示装置のガラス基板のサイズを減少させることができ、表示装置のフレームの幅を低下させる。表示装置のガラス基板のサイズが減少するため、ガラス基板全体は切断によってより多い小寸法の表示装置のガラス基板を得ることができ、ガラス基板の切断効率を大幅に向上させ、それにより、製品の生産コストを低下させる。
更に、透明スペーサー層１３４は透明絶縁材料又は透明抵抗材料であってよい。
具体的には、透明スペーサー層１３４が透明絶縁材料である場合、タッチスクリーンはコンデンサー構造である。図４に示すように（図に上透明基板１３１を示していない）、タッチ電極１３３と棒状電極１３２との間に誘導電界が形成される。指がタッチスクリーンの表面にタッチする時、タッチ電極１３３と棒状電極１３２との間におけるカップリングコンデンサーが変化し、さらにタッチ電極における誘導電荷も変化し、処理装置が検知された電気信号の強弱を処理することによって指のタッチ位置を確定できる。透明スペーサー層１３４が透明抵抗材料である場合、タッチスクリーンは抵抗構造であり、該透明抵抗材料はピエゾ抵抗である。指がタッチスクリーンの表面にタッチする時、指のタッチ位置の抵抗変化によりその位置の電流変化を引き起こし、処理装置は検知された電気信号の強弱を処理することによって指のタッチ位置を確定できる。
このような構造の３Ｄタッチ表示装置を採用することで、タッチスクリーンにおける誘導電荷を検知することによってタッチ位置を検知し、検知方式は送受交替方式ではなく常時受信方式であるため、システムの検知速度を大幅に向上させる。
本発明の実施例において、タッチ電極１３３の形状は液晶レンズ格子の形状又は実際の使用要求によって決められることができる。例えば、タッチ電極１３３は円形、台形、菱形又はディスプレイの形状によって不規則な形状であってもよい。
例示的に、図３に示すように、タッチ電極１３３は矩形であってよく、且つタッチ電極１３３の長辺ａは６ミリメートル以下である。従来の表示装置のほとんどは矩形であるため、タッチ電極１３３の形状が矩形であることは大量なタッチ電極１３３が平面内に緊密配列する時の隙間領域面積を大幅に低下させることができ、それにより、タッチのデッドゾーンを避けることができる。
なお、タッチ電極の表面積はサイズの減少につれて減少する。図４に示すように、ユーザーの指がタッチスクリーンにタッチする時、指のタッチポイントでは、表面積が小さいタッチ電極はより多くの参照信号を提供できる。より多くの参照信号を分析することによってより精確にユーザーの指のタッチポイントを確定でき、それにより、タッチ識別の精度を向上できる。しかし、面積が同一であるタッチスクリーンにおいて、タッチ電極の面積の減少によりタッチ電極の数が増加して、タッチ電極のリードの配線もより複雑になる。それにより、製品の生産コストの増加を引き起こす。そこで、人間の指の表面積（指でタッチする時、指がタッチスクリーンに接触する面積を指す）は約６×６ｍｍ２以内であることを考慮して、タッチ電極１３３の長辺を６ミリメートル以下になるように製造すればよい。例えば、タッチ電極１３３は、サイズが５．５×５．５ｍｍ２となる正方形であってもよい。このようなサイズのタッチ電極が指の表面積よりも小さいため、指の表面積の大きさ程度のタッチポイントを識別できる。このように、タッチスクリーンの高精度識別を確保するとともに生産コストの増加も抑える。
また、本発明は、３Ｄタッチ表示装置１を更に提供する。この３Ｄタッチ表示装置１は、図５に示すように、表示パネル１０と、表示パネル１０の出光側に密着された液晶レンズ格子１１とを備え、液晶レンズ格子１１はセル化された下基板１２と上基板１３とを備え、下基板１２は下透明基板１２１と面電極１２２とを備え、上基板１３は上透明基板１３１と棒状電極１３２とを備え、面電極１２２と棒状電極１３２との間に液晶が充填される。また、棒状電極１３２が形成された上基板１３は、面電極１２２が形成された下基板よりも表示パネル１０から離れる。上透明基板１３１と棒状電極１３２との間に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極１３３が設置され、タッチ電極１３３と棒状電極１３２との間には透明スペーサー層１３４がある。前記液晶レンズ格子１１は上記実施例に記載のいずれかの液晶レンズ格子であってもよい。
なお、表示パネル１０はＬＣＤ表示パネル又は有機エレクトロルミネッセンス（ＯＬＥＤ）表示パネルを含んでもよく、更に電子ペーパーパネルなどの他の表示パネルであってもよい。
例示的に、表示パネル１０がＬＣＤ表示パネルであれば、表示パネル１０において、ＴＦＴアレイ基板は対向基板と互いに対向して設置し、液晶セルを形成し、液晶セルに液晶材料が充填される。該対向基板は例えばカラーフィルター基板である。ＴＦＴアレイ基板の各画素ユニットの画素電極は、電界を印加して液晶材料の回転度合いを制御し表示操作を行う。いくつかの具体例において、該液晶表示パネルはアレイ基板にバックライトを提供するバックライト光源をさらに備える。
表示パネル１０の他の具体例は有機エレクトロルミネッセンス表示装置であり、ＴＦＴアレイ基板における各画素ユニットの画素電極は陽極又は陰極として有機発光材料の発光を駆動して表示操作を行う。
本発明にかかる３Ｄタッチ表示装置は、このような３Ｄタッチ液晶レンズ格子を採用するため、液晶レンズ格子内部の上透明基板と棒状電極との間にタッチ電極を設置し、且つタッチ電極と棒状電極との間には透明スペーサー層があり、下基板における面電極と上基板における棒状電極は液晶レンズ格子の形成に用いられるとともに、液晶を配向させるように駆動して液晶レンズ格子を形成する棒状電極を、同時にタッチスクリーンの他の駆動電極にもすることにより、該棒状電極は３Ｄ表示効果を確保するとともにタッチ電極と合わせてタッチスクリーンを形成する。このように、従来技術におけるタッチ用の二重電極を単層電極に変えることができ、それにより、３Ｄタッチ表示装置の厚さを低下させ、製造工程を簡略化させ、製品の生産コストを低下させる。
本発明の別の実施例は３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法を提供し、ステップＳ６０１、Ｓ６０２及びＳ６０３を含む。ステップＳ６０１において、下透明基板に面電極を形成し、下基板を得る。
例えば、下透明基板はガラス基板、プラスチック基板などであってよく、下透明基板に透明導電材料、例えば酸化インジウムスズＩＴＯ材料をスパッタリングすることによって、面電極を形成する。
ステップＳ６０２において、上透明基板に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極、透明スペーサー層及び棒状電極を順次に形成し、上基板を得る。
上透明基板はガラス基板又はプラスチック基板などであってよく、上透明基板に例えばスパッタリングなどによって順次にタッチ電極、透明スペーサー層及び棒状電極を形成することができる。
ステップＳ６０３において、該上基板と該下基板をセル化し、且つセルに液晶を充填し、液晶レンズ格子を形成する。
具体的に、上基板の棒状電極の一側は下基板の面電極の一側と相互にセル化して液晶レンズ格子を形成する。面電極と棒状電極には液晶配向膜層が更に形成され、液晶分子は配向膜の配向方向に応じて配列される。
このような３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法によれば、液晶レンズ格子内部の上透明基板と棒状電極との間にタッチ電極を設置し、タッチ電極と棒状電極との間には透明スペーサー層があり、下基板における面電極と上基板における棒状電極は液晶レンズ格子を形成するとともに、液晶を偏向させるように駆動して液晶レンズ格子を形成する棒状電極を同時にタッチスクリーンの他の駆動電極にすることにより、該棒状電極は３Ｄ表示効果を保証するとともにタッチ電極と合わせてタッチスクリーンを形成する。このように、従来技術におけるタッチ用の二重電極を単層電極に変えることができ、それにより、３Ｄタッチ表示装置の厚さを低下させ、製造工程を簡略化させ、製品の生産コストを低下させる。
更に、面電極と棒状電極の反対側の縁部に同一のマスクによって形成された同様なパターンを有し、該パターンは外部ピン接合部と位置合せマークとを備える。図２に示すように、棒状電極１３２の下側の縁部にマスクによって図２のＢ領域に示すようなパターンを形成し、中央部分のパターンは外部ピン接合部であり、両端部のマークは位置合せマークである。同様に、面電極１２２の下側縁部にも同一のマスクによって同様なパターンを形成する。ただし、面電極１２２を、パターンが形成された後、位置を決めてセル化するために１８０°回転する必要がある。これにより、図２におけるＡ領域に示すように、面電極１２２の上側縁部に棒状電極１３２の下側縁部と同じパターンを有するようになる。面電極には外部ピンが必要ないため、外部ピン接合部が役割を果たさなく、面電極１２２は両端の位置合せマークによって上層基板と精確にセル化することができ、製品の品質を確保できる。従来技術に比べると、それぞれ面電極の位置合せマークと棒状電極の外部ピン接合部の製造に用いられる２枚のマスクを１枚に減少することができ、それにより、１回のマスクの加工製造工程を減少させ、生産コストを著しく節約する。
更に、各タッチ電極はいずれも内部リードを採用してタッチ信号を収集する。
具体的に、従来技術におけるタッチ電極はほとんど外部リードを採用してタッチ信号を収集し、図４に示すように、１列のタッチ電極には１組のリードを外接させるため、表示装置のフレームに配列された外部リードの数はタッチ電極の列数の増加につれて増加する。タッチ電極の数が比較的に多い場合、表示装置のフレームが広くなり、製品の外観に影響し、生産コストを増加させる。これに対して、タッチ電極はこのような内部リードでタッチ信号を収集し、外観に影響しない状況で表示装置のフレームの幅を低下させることができ、それにより、製品の生産コストを低下させる。
また、透明スペーサー層は透明絶縁材料又は透明抵抗材料であってよい。
具体的に、透明スペーサー層が透明絶縁材料である場合、タッチスクリーンはコンデンサー構造である。タッチ電極と棒状電極との間に誘導電界が形成される。指がタッチスクリーンの表面にタッチする時、タッチ電極における誘導電荷が変化し、処理装置は検知された電気信号の強弱を処理することによって指のタッチ位置を確定できる。透明スペーサー層が透明抵抗材料である場合、タッチスクリーンは抵抗構造であり、該透明抵抗材料はピエゾ抵抗である。指がタッチスクリーンの表面にタッチする時、指のタッチ位置の抵抗変化によりその位置の電流変化を引き起こし、処理装置は検知された電気信号の強弱を処理することによって指のタッチ位置を確定できる。
このような構造の３Ｄタッチ液晶レンズ格子を採用することで、タッチスクリーンにおける誘導電荷を検知することによってタッチ位置を検知し、検知方式は送受交替方式ではなく常時受信方式であるため、システムの検知速度を大幅に向上させる。
本発明の実施例において、タッチ電極の形状は液晶レンズ格子の形状又は実際の使用要求に応じて決められる。例えば、タッチ電極は円形、台形、菱形又はディスプレイの形状によって不規則な形状であってもよい。
例示的に、該タッチ電極は矩形であってよく、且つ該タッチ電極の長辺は６ミリメートル以下である。従来の表示装置の大部分は矩形であるため、タッチ電極の形状が矩形であることは大量なタッチ電極が平面内に緊密配列する時の隙間領域面積を大幅に低下させ、それにより、タッチのデッドゾーンを避けることができる。
なお、タッチ電極の表面積がサイズの減少につれて減少する。図４に示すように、ユーザーの指はタッチスクリーンにタッチする時、指のタッチポイントでは、表面積が小さいタッチ電極はより多くの参照信号を提供できる。より多くの参照信号を分析することによって更に精確にユーザーの指のタッチポイントを確定でき、それにより、タッチ識別の精度を向上できる。しかし、面積が同一であるタッチスクリーンにおいて、タッチ電極の面積の減少によりタッチ電極の数が増加して、タッチ電極のリードの配線もより複雑になる。それにより、製品の生産コストの増加を引き起こす。そこで、人間の指の表面積（指でタッチする時、指がタッチスクリーンに接触する面積を指す）は約６×６ｍｍ２以内であることを考慮し、タッチ電極の長辺を６ミリメートル以下に製造すればよい。例えば、タッチ電極のサイズは５．５×５．５ｍｍ２となる正方形であってもよい、このようなサイズのタッチ電極が指の表面積よりも小さいため、指の表面積の大きさ程度のタッチポイントを識別できる。このように、タッチスクリーンの高精度識別を確保するとともに生産コストの増加も厳しく抑える。
本発明の他の実施例は３Ｄタッチ表示装置の製造方法をさらに提供し、上記３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法によって液晶レンズ格子を製造するステップ（ステップＳ６０１〜Ｓ６０３）を含むほか、該液晶レンズ格子を表示パネルに密着させるステップＳ６０４をさらに含む。
液晶レンズ格子１１は表示パネル１０の出光側に密着され、且つ棒状電極１３２が形成された上基板１３は面電極１２２が形成された下基板よりも表示パネル１０から離れる。
なお、表示パネルはＬＣＤ表示パネル或いはＯＬＥＤ表示パネル、或いは電子ペーパーパネルなどの他の表示パネルを備えてもよい。
本発明にかかる３Ｄタッチ表示装置の製造方法によれば、液晶レンズ格子内部の上透明基板と棒状電極との間にタッチ電極を設置し、タッチ電極と棒状電極との間には透明スペーサー層があり、下基板における面電極と上基板における棒状電極は液晶レンズ格子を形成するとともに、液晶を配向させるように駆動して液晶レンズ格子を形成する棒状電極が、同時にタッチスクリーンの他の駆動電極にもなることにより、該棒状電極は３Ｄ表示効果を確保するとともにタッチ電極と合わせてタッチスクリーンを形成する。このように、従来技術におけるタッチ用の二重電極を単層電極に変えることができ、それにより、３Ｄタッチ表示装置の厚さを低下させ、製造工程を簡略化させ、製品の生産コストを低下させる。
上記の記載は、ただ本発明の具体的な実施方式だけであり、本発明の保護範囲はこれに限定されなく、いずれの当業者は本発明の開示した技術範囲に、変化や変更などを容易にできるもののいずれも本発明の保護範囲内に含まれるべきである。従って、本発明の保護範囲は前記特許請求の範囲の保護範囲を基準とすべきである。
１２ 下基板
１３ 上基板
１２１ 下透明基板
１２２ 面電極
１３１ 上透明基板
１３２ 棒状電極
１３３ タッチ電極
１３４ 透明スペーサー層

Claims (14)

  1. ３Ｄタッチ液晶レンズ格子であって、
    下透明基板及び前記下透明基板に形成された面電極を備える下基板と、
    前記下基板とセル化され、上透明基板及び前記上透明基板に形成された棒状電極を備える上基板と、
    前記面電極と前記棒状電極との間に充填された液晶と、を備え、
    前記上透明基板と前記棒状電極との間に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極が設置され、前記タッチ電極と前記棒状電極との間に透明スペーサー層が設置されており、
    前記面電極と前記棒状電極の反対側の縁部に同様なパターンが形成され、前記同様なパターンは外部ピン接合部と位置合せマークとを備える、３Ｄタッチ液晶レンズ格子。
  2. 各前記タッチ電極はいずれも内部リードを採用してタッチ信号を収集する請求項１に記載の液晶レンズ格子。
  3. 前記透明スペーサー層は透明絶縁材料又は透明抵抗材料である請求項１に記載の液晶レンズ格子。
  4. 各前記タッチ電極は矩形であり、前記タッチ電極の長辺は６ミリメートル以下である請求項１に記載の液晶レンズ格子。
  5. 各前記タッチ電極は円形、台形又は菱形である請求項１に記載の液晶レンズ格子。
  6. 前記上透明基板と前記下透明基板はガラス基板又はプラスチック基板である請求項１に記載の液晶レンズ格子。
  7. 設置されたタッチ電極は２つ又は２つ以上であり、且つ隣接するタッチ電極の間に間隔が空けられている請求項１に記載の液晶レンズ格子。
  8. ３Ｄタッチ表示装置であって、
    表示パネルと、
    前記表示パネルの出光側に密着された液晶レンズ格子と、を備え、
    前記液晶レンズ格子は、請求項１〜７のいずれか一項に記載の液晶レンズ格子であり、棒状電極が形成された前記上基板は面電極が形成された前記下基板よりも前記表示パネルから離れている３Ｄタッチ表示装置。
  9. 前記表示パネルはＬＣＤ表示パネル、有機エレクトロルミネッセンス表示パネル或いは電子ペーパーパネルである請求項８に記載の３Ｄタッチ表示装置。
  10. ３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法であって、
    下透明基板に面電極を形成し、下基板を得る工程と、
    上透明基板に隣接配列する少なくとも１つのタッチ電極、透明スペーサー層及び棒状電極を順次に形成し、上基板を得る工程と、
    前記上基板と前記下基板とがセル化され、セルに液晶を充填し、液晶レンズ格子を形成する工程とを含み、
    前記面電極と前記棒状電極の反対側の縁部に同一のマスクによって形成された同様なパターンが形成され、前記パターンは外部ピン接合部と位置合せマークとを備える、３Ｄタッチ液晶レンズ格子の製造方法。
  11. 各前記タッチ電極はいずれも内部リードを採用してタッチ信号を収集する請求項１０に記載の製造方法。
  12. 前記透明スペーサー層は透明絶縁材料又は透明抵抗材料である請求項１０に記載の製造方法。
  13. 前記タッチ電極は矩形であり、前記タッチ電極の長辺は６ミリメートル以下である請求項１０に記載の製造方法。
  14. 前記面電極と前記棒状電極に液晶配向膜層がさらに形成される請求項１０に記載の製造方法。
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