JP6104434B2

JP6104434B2 - Manufacturing method of frame

Info

Publication number: JP6104434B2
Application number: JP2016116278A
Authority: JP
Inventors: 浩志宝田; 鈴木　陽; 陽鈴木; 悠一福井
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2016-06-10
Filing date: 2016-06-10
Publication date: 2017-03-29
Anticipated expiration: 2031-11-09
Also published as: JP2016177320A

Description

本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。 The present invention relates to a cartridge that can be attached to and detached from an electrophotographic image forming apparatus main body.

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、感光体ドラム及びプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。
このようなカートリッジ方式では、カートリッジを画像形成装置本体に装着した状態で画像形成装置本体の本体電極とカートリッジの電気接点部が接触し、感光体ドラムやプロセス手段等の被給電部材が画像形成装置本体と電気的に接続される。これにより、感光体ドラムや現像剤担持体の帯電等のプロセス工程、感光体ドラムのアース接続、及び静電容量測定を用いたトナー残量検知等が可能となる。
ここで、カートリッジの電気接点部の例としては、図１９に示すように金属板金３５をプロセス手段の支持部材３６に組付ける構成が広く用いられている。他に金属板金の代わりに導電性の樹脂によって成形された部材を後から組付けるといった方法も挙げられる（特許文献１参照）。 2. Description of the Related Art Conventionally, in an image forming apparatus using an electrophotographic image forming process, a cartridge system is adopted in which a photosensitive drum and process means are integrally formed into a cartridge and the cartridge can be attached to and detached from the image forming apparatus main body.
In such a cartridge system, the main body electrode of the main body of the image forming apparatus and the electrical contact portion of the cartridge are in contact with each other in a state where the cartridge is mounted on the main body of the image forming apparatus. It is electrically connected to the main body. As a result, process steps such as charging of the photosensitive drum and developer carrier, ground connection of the photosensitive drum, detection of the remaining amount of toner using capacitance measurement, and the like become possible.
Here, as an example of the electrical contact portion of the cartridge, as shown in FIG. 19, a configuration in which the metal sheet metal 35 is assembled to the support member 36 of the process means is widely used. In addition, there is a method of assembling a member formed of a conductive resin instead of a metal sheet later (see Patent Document 1).

特開２００７−４７４９１号公報JP 2007-47491 A

しかし上記従来例では、既に形状が出来ている電気接点部を後からプロセス手段の支持部材（以下、軸受部材）に組付ける必要があり、軸受部材に電気接点部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があった。このため、軸受部材等の周囲の強度を確保するために、肉厚（板厚）アップやリブによる補強等を行う必要があった。
また、複数の電気接点部を使用した場合、電気接点部間の縁面距離や空間距離を考慮して配置や這い回し経路を決定する必要があるため、這い回し経路が複雑になることが課題としてあった。
本発明は、画像形成装置本体に電気的に接続される被給電部材と、被給電部材を回転可能に支持する軸受とを有するカートリッジにおいて、軸受枠体の強度を確保しつつ、設計自由度が高く這い回し経路が簡易な接点構成を実現することを目的とする。 However, in the above conventional example, it is necessary to assemble an electrical contact portion that has already been formed into a support member (hereinafter referred to as a bearing member) of a process means, and an insertion port or positioning for attaching the electrical contact portion to the bearing member. It was necessary to provide holes and cutouts. For this reason, in order to secure the strength of the surroundings of the bearing member and the like, it has been necessary to increase the thickness (plate thickness), or to reinforce with ribs.
Also, when multiple electrical contact parts are used, it is necessary to determine the arrangement and scooping path in consideration of the edge distance and the spatial distance between the electrical contact parts, so that the scooping path becomes complicated. It was as.
The present invention provides a cartridge having a power-supplied member that is electrically connected to the image forming apparatus main body and a bearing that rotatably supports the power-supplied member, while ensuring the strength of the bearing frame and having a high degree of design freedom. The purpose is to realize a contact configuration with a simple and high turning path.

上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置に着脱可能とされ、回転可能な回転部材を収容可能とするカートリッジに用いられる枠体の製造方法であって、
支持部材を用意する第１工程と、
前記支持部材に型を当接させ形成した空間に導電性の樹脂を注入し前記回転部材を前記画像形成装置の本体に設けられた電気接点と電気的に接続するとともに、前記回転部材の軸受部となる電極部を形成する第２工程と、
有することを特徴とする。 In order to achieve the above object, the present invention provides:
A method of manufacturing a frame used in a cartridge that is attachable to and detachable from an image forming apparatus and that can accommodate a rotatable rotating member,
A first step of preparing a support member;
A conductive resin is injected into a space formed by contacting the mold with the support member to electrically connect the rotating member to an electrical contact provided on the main body of the image forming apparatus, and a bearing portion of the rotating member. A second step of forming an electrode part to be
It is characterized by having.

本発明によれば、画像形成装置本体に電気的に接続される被給電部材と、被給電部材を回転可能に支持する軸受とを有するカートリッジにおいて、軸受枠体の強度を確保しつつ
、設計自由度が高く這い回し経路が簡易な接点構成を実現することが可能となる。 According to the present invention, in a cartridge having a power-supplied member that is electrically connected to the image forming apparatus main body and a bearing that rotatably supports the power-supplied member, the design freedom is ensured while ensuring the strength of the bearing frame. It is possible to realize a contact configuration having a high degree and a simple scooping path.

実施例の接点部の形成のために導電性の樹脂を注入した後の推移を示す図The figure which shows transition after injecting conductive resin for formation of the contact part of an Example 実施例の画像形成装置及びプロセスカートリッジの概略断面図Schematic sectional view of image forming apparatus and process cartridge of embodiment 実施例の現像カートリッジを説明するための図The figure for demonstrating the developing cartridge of an Example. 実施例の現像カートリッジの軸受周辺の断面図Sectional view around the bearing of the developing cartridge of the embodiment 実施例の軸受部材を説明する図The figure explaining the bearing member of an Example 実施例の接点部の接触面を形成する際に使用する型を説明する図The figure explaining the type | mold used when forming the contact surface of the contact part of an Example. 実施例の接点部の芯がね支持部を形成する際に使用する型を説明する図The figure explaining the type | mold used when forming the core part support part of the contact part of an Example 実施例において型締めするまでの軸受部材と型の動作説明図Operational explanatory diagram of bearing member and mold until mold clamping in the embodiment 実施例において樹脂注入後、軸受部材から型が離れるまでの動作説明図Operation explanatory diagram until the mold leaves the bearing member after resin injection in the embodiment 実施例において成形された接点部の機能について説明する図The figure explaining the function of the contact part shape | molded in the Example 実施例の接点部のバッファ部を説明するための図The figure for demonstrating the buffer part of the contact part of an Example 実施例の樹脂注入時の樹脂圧について説明する図The figure explaining the resin pressure at the time of resin injection of an example 実施例の接点部が成形された軸受について説明する図The figure explaining the bearing by which the contact part of the Example was shape | molded 実施例の軸受部材と導電性の樹脂の２色成形について説明する図The figure explaining the two-color molding of the bearing member and conductive resin of an Example 実施例の２色成形により成形された軸受部材と接点部について説明する図The figure explaining the bearing member and contact part which were shape | molded by the two-color molding of an Example 実施例のゲート位置について説明する図The figure explaining the gate position of an Example 回転体以外のプロセス手段に電圧を印加する構成について説明する図The figure explaining the structure which applies a voltage to process means other than a rotary body 芯がねを支持する他の構成を説明する図The figure explaining other composition which supports a lead 接点部に金属板金を用いた従来例を説明する図The figure explaining the prior art example which used the metal sheet metal for the contact part

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものである。その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、現像剤担持体（現像ローラ）にトナーを塗布するトナー供給ローラや、トナーの残量検知手段等も含む。 DETAILED DESCRIPTION Exemplary embodiments for carrying out the present invention will be described in detail below with reference to the drawings. However, the dimensions, materials, shapes, and relative arrangements of the components described in this embodiment should be appropriately changed according to the configuration of the apparatus to which the invention is applied and various conditions. It is not intended to limit the scope to the following embodiments.
The present invention relates to a cartridge that can be attached to and detached from an electrophotographic image forming apparatus main body. Here, the electrophotographic image forming apparatus forms an image on a recording material using an electrophotographic image forming process. Examples of the electrophotographic image forming apparatus include an electrophotographic copying machine, an electrophotographic printer (for example, a laser beam printer, an LED printer, etc.), a facsimile machine, and a word processor.
The cartridge is a drum cartridge that supports an electrophotographic photosensitive drum (electrophotographic photosensitive member), a developing cartridge that supports developing means, a process cartridge in which the electrophotographic photosensitive drum and process means are integrated into a cartridge, and the like. Is a generic term. The process means acts on the electrophotographic photosensitive drum. Examples include a charging unit, a developing unit, and a cleaning unit that act on the electrophotographic photosensitive drum, a toner supply roller that applies toner to a developer carrier (developing roller), and a toner remaining amount detection unit. Etc. are also included.

（実施例）
以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）について説明する。以下の説明では、画像形成装置の構成部材のうち、特に、プロセスカートリッジ、現像カートリッジ及び電気接点部（以下、接点部とする）の構成及び、成形方法について詳しく説明する。 (Example)
Hereinafter, an electrophotographic image forming apparatus (hereinafter referred to as an image forming apparatus) according to the present embodiment will be described. In the following description, among the constituent members of the image forming apparatus, in particular, the configuration of the process cartridge, the developing cartridge, and the electrical contact portion (hereinafter referred to as the contact portion) and the molding method will be described in detail.

（１）画像形成装置
図２を用いて、本実施例に係る画像形成装置Ａについて説明する。
図２（ａ）は、プロセスカートリッジＢを装着した画像形成装置（レーザビームプリンタ
）Ａの概略構成を示す断面図である。 (1) Image Forming Apparatus An image forming apparatus A according to the present embodiment will be described with reference to FIG.
FIG. 2A is a cross-sectional view illustrating a schematic configuration of an image forming apparatus (laser beam printer) A in which the process cartridge B is mounted.

図２（ａ）に示す画像形成装置Ａでは、次のようにして記録材２に画像が形成される。まず、光学系１から画像情報に基づいた情報光（レーザ光）が電子写真感光体ドラム（以下、感光体ドラム）７へ照射されて感光体ドラム７上に静電潜像が形成され、この潜像が現像剤（以下、トナー）で現像されてトナー像が形成される。このトナー像の形成と同期して給送カセット３から記録材２が搬送され、感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写ローラ４によって記録材２に転写される。そして、記録材２上に転写されたトナー像が定着手段５によって加熱・加圧されることで記録材２に定着され、その後、記録材２は排出部６へと排出される。 In the image forming apparatus A shown in FIG. 2A, an image is formed on the recording material 2 as follows. First, information light (laser light) based on image information is irradiated from an optical system 1 onto an electrophotographic photosensitive drum (hereinafter referred to as a photosensitive drum) 7 to form an electrostatic latent image on the photosensitive drum 7. The latent image is developed with a developer (hereinafter referred to as toner) to form a toner image. In synchronization with the formation of the toner image, the recording material 2 is conveyed from the feeding cassette 3, and the toner image formed on the photosensitive drum 7 is transferred to the recording material 2 by the transfer roller 4. Then, the toner image transferred onto the recording material 2 is heated and pressed by the fixing unit 5 to be fixed on the recording material 2, and then the recording material 2 is discharged to the discharge unit 6.

（２）プロセスカートリッジ
次に、図２（ａ），（ｂ）を用いて、プロセスカートリッジＢについて説明する。図２（ｂ）は、本実施例のプロセスカートリッジＢの概略構成を説明するための断面図である。 (2) Process Cartridge Next, the process cartridge B will be described with reference to FIGS. FIG. 2B is a cross-sectional view for explaining a schematic configuration of the process cartridge B of the present embodiment.

プロセスカートリッジＢは、現像カートリッジＣとドラムカートリッジＤとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、画像形成装置Ａ本体に着脱可能に装着されている。
現像カートリッジＣは、トナー（不図示）、回転部材としての現像ローラ１２及びトナー供給ローラ１６などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像カートリッジ枠体８とを有する。
また、ドラムカートリッジＤは、回転部材としての感光体ドラム７やクリーニングブレード１４等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラムカートリッジ枠体１３とから構成されている。 The process cartridge B is configured such that the developing cartridge C and the drum cartridge D are rotatably coupled to each other, and is detachably attached to the main body of the image forming apparatus A.
The developing cartridge C includes developing means including toner (not shown), a developing roller 12 as a rotating member, a toner supply roller 16, and the like, and a developing cartridge frame 8 that stores toner and supports the developing means. .
The drum cartridge D is composed of constituent members such as a photosensitive drum 7 and a cleaning blade 14 as rotating members, and a drum cartridge frame 13 that supports these constituent members.

現像カートリッジＣのトナー収容部９に収容されたトナーは現像室１０へと送り出される。そして、現像ローラ１２の周りに配置され、現像ローラ１２に接触して図２（ｂ）に示す矢印Ｅ方向に回転するトナー供給ローラ１６と、現像ローラ１２上のトナー層を規制するための現像ブレード１１によって、トナー層が現像ローラ１２の表面に形成される。
そして、現像ローラ１２の表面に形成されたトナーが、感光体ドラム７上に形成された潜像に対応して感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム７上にトナー像が形成される。 The toner accommodated in the toner accommodating portion 9 of the developing cartridge C is sent out to the developing chamber 10. A toner supply roller 16 disposed around the developing roller 12 and rotating in the direction of arrow E shown in FIG. 2B in contact with the developing roller 12 and development for regulating the toner layer on the developing roller 12 A toner layer is formed on the surface of the developing roller 12 by the blade 11.
Then, the toner formed on the surface of the developing roller 12 is transferred to the photosensitive drum 7 corresponding to the latent image formed on the photosensitive drum 7, thereby forming a toner image on the photosensitive drum 7. Is done.

そして、転写ローラ４によって感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写された後は、クリーニングブレード１４によって感光体ドラム７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室１５に残留トナーが回収（除去）される。
その後、感光体ドラム７の表面が帯電手段（プロセス手段）としての帯電ローラ１８によって一様に帯電され、光学系１による潜像形成が可能な状態となる。 After the toner image on the photosensitive drum 7 is transferred to the recording material 2 by the transfer roller 4, the toner remaining on the photosensitive drum 7 is scraped off by the cleaning blade 14, and the residual toner is stored in the waste toner storage chamber 15. Is recovered (removed).
Thereafter, the surface of the photosensitive drum 7 is uniformly charged by a charging roller 18 as a charging unit (process unit), and a latent image can be formed by the optical system 1.

（３）現像カートリッジ
図２（ｂ），３，４を用いて、現像カートリッジの概略構成について説明する。
図３（ａ）は、プロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａ本体に装着された状態における現像カートリッジＣの概略構成を示す斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の部分断面図である。図４（ａ）は、現像カートリッジＣの軸受周辺の概略構成を示す側面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すＸ−Ｘ断面で切断した軸受周辺の部分断面を示す斜視図である。 (3) Developer Cartridge A schematic configuration of the developer cartridge will be described with reference to FIGS.
3A is a perspective view illustrating a schematic configuration of the developing cartridge C in a state where the process cartridge B is mounted on the main body of the image forming apparatus A, and FIG. 3B is a partial cross-sectional view of FIG. FIG. 4A is a side view showing a schematic configuration around the bearing of the developing cartridge C, and FIG. 4B is a perspective view showing a partial cross section around the bearing cut along the line XX shown in FIG. 4A. FIG.

図２（ｂ），３に示すように、現像カートリッジＣは、現像ローラ１２、現像カートリッジ枠体８、及び、軸受（軸受ユニット）Ｆを有する。現像ローラ１２は回転可能に設け
られ、感光体ドラム７と接触するように配置される。そして、現像ローラ１２は、軸受Ｆを介して、回転自在に現像カートリッジ枠体８に支持されている。
現像ローラ１２を回転可能に支持する軸受Ｆは、後述するように樹脂で成形された軸受枠体としての軸受部材２０と、電極部材としての接点部１９とから構成されている。また、軸受Ｆは、現像カートリッジ枠体８の長手方向両端にそれぞれ取り付けられている。図３（ａ）においては、現像カートリッジ枠体８の長手方向両端に取り付けられた軸受Ｆのうち、左側の軸受部材を２０Ｌ、右側の軸受部材を２０Ｒで示している。 As shown in FIGS. 2B and 3, the developing cartridge C includes a developing roller 12, a developing cartridge frame 8, and a bearing (bearing unit) F. The developing roller 12 is rotatably provided and is disposed so as to come into contact with the photosensitive drum 7. The developing roller 12 is rotatably supported by the developing cartridge frame 8 via a bearing F.
The bearing F that rotatably supports the developing roller 12 includes a bearing member 20 as a bearing frame body formed of resin and a contact portion 19 as an electrode member, as will be described later. The bearings F are attached to both ends of the developing cartridge frame 8 in the longitudinal direction. In FIG. 3A, among the bearings F attached to both ends in the longitudinal direction of the developing cartridge frame 8, the left bearing member is indicated by 20L and the right bearing member is indicated by 20R.

また、現像ローラ１２の周りには、トナー供給ローラ１６と現像ブレード１１とが配置されている。ここで、トナー供給ローラ１６は、現像ローラ１２上にトナーを供給し、また現像ローラ１２上からトナーを除去するために現像ローラ１２に接触し回転するものである。
また、現像ブレード１１は、現像ローラ１２上のトナー層を規制するためのものである。
現像カートリッジＣは、加圧バネ３９によりドラムカートリッジＤに付勢されているため、現像ローラ１２が感光体ドラム７に当接した状態となっている。 A toner supply roller 16 and a developing blade 11 are disposed around the developing roller 12. Here, the toner supply roller 16 rotates in contact with the developing roller 12 in order to supply the toner onto the developing roller 12 and remove the toner from the developing roller 12.
The developing blade 11 is for regulating the toner layer on the developing roller 12.
Since the developing cartridge C is biased toward the drum cartridge D by the pressure spring 39, the developing roller 12 is in contact with the photosensitive drum 7.

（４）現像カートリッジの電極構成及び電圧印加方法
図３，４，１３を用いて、現像ローラ１２とトナー供給ローラ１６の給電方法について説明する。本実施例では、現像ローラ１２への電圧印加構成とトナー供給ローラ１６への電圧印加構成は同じであるため、現像ローラ１２への電圧印加構成を例に挙げて説明を行う。
ここで、現像ローラ１２は、回転可能に設けられ、画像形成装置Ａ本体に設けられた電気接点としての本体電極２１に電気的に接続される被給電部材に相当する。また後述するが、接点部１９は、軸受部材２０を型２７，２８で挟み込んだ際にできる隙間に導電性の樹脂３４を注入することで形成される（図１参照）。このように、接点部１９は、軸受部材２０に当接した型と軸受部材２０との間の空間に、導電性の樹脂が注入されることによって成形され、画像形成装置Ａ本体の本体電極２１と現像ローラ１２とを電気的に接続するものである。なお、接点部１９と同様にして、画像形成装置Ａ本体の本体電極２１とトナー供給ローラ１６とを電気的に接続するトナー供給ローラ電極１７が形成される。 (4) Electrode Configuration of Developing Cartridge and Voltage Application Method A power feeding method for the developing roller 12 and the toner supply roller 16 will be described with reference to FIGS. In this embodiment, since the voltage application configuration to the developing roller 12 and the voltage application configuration to the toner supply roller 16 are the same, the voltage application configuration to the developing roller 12 will be described as an example.
Here, the developing roller 12 corresponds to a power-supplied member that is rotatably provided and is electrically connected to a body electrode 21 as an electrical contact provided in the image forming apparatus A body. As will be described later, the contact portion 19 is formed by injecting a conductive resin 34 into a gap formed when the bearing member 20 is sandwiched between the molds 27 and 28 (see FIG. 1). As described above, the contact portion 19 is formed by injecting the conductive resin into the space between the mold in contact with the bearing member 20 and the bearing member 20, and the main body electrode 21 of the image forming apparatus A main body. And the developing roller 12 are electrically connected. In the same manner as the contact portion 19, a toner supply roller electrode 17 that electrically connects the main body electrode 21 of the image forming apparatus A main body and the toner supply roller 16 is formed.

図１３は離型が完了し、接点部１９が成形された軸受部材２０について説明するための図である。
図１３に示すように、接点部１９は軸受部材２０に一体に成形されている（具体的な成形方法については後述の（８）で説明する）。これにより、軸受Ｆが構成されている。
接点部１９は、第一接点部、第二接点部を有している（以下、第一接点部を芯がね支持部１９ｂ、第二接点部を接触面１９ａとする）。接触面１９ａは軸受部材２０の片面側（一方の面側）に露出している。
そして図３のようにプロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａ本体に装着されると、画像形成装置Ａ本体の本体電極２１と、軸受Ｆのうち軸受部材２０に一体に成形された導電性の樹脂３４（図１参照）からなる接点部１９の接触面１９ａとが接触する。 FIG. 13 is a view for explaining the bearing member 20 in which the mold release is completed and the contact portion 19 is formed.
As shown in FIG. 13, the contact portion 19 is formed integrally with the bearing member 20 (a specific forming method will be described in (8) described later). Thereby, the bearing F is comprised.
The contact portion 19 includes a first contact portion and a second contact portion (hereinafter, the first contact portion is referred to as a cored support portion 19b, and the second contact portion is referred to as a contact surface 19a). The contact surface 19 a is exposed on one side (one surface side) of the bearing member 20.
When the process cartridge B is mounted on the main body of the image forming apparatus A as shown in FIG. 3, the conductive resin 34 formed integrally with the main body electrode 21 of the main body of the image forming apparatus A and the bearing member 20 of the bearing F. The contact surface 19a of the contact part 19 which consists of (refer FIG. 1) contacts.

一方、芯がね支持部１９ｂは接触面１９ａの逆側（軸受部材２０の他方の面側）で軸受部材２０の片面に露出している。
芯がね支持部１９ｂは、凹部を有し、該凹部に挿入された現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂを回転可能に支持しており、芯がね端部１２ｂの周面及び端面１２ｃと接触している。 On the other hand, the core support 19b is exposed on one side of the bearing member 20 on the opposite side of the contact surface 19a (the other side of the bearing member 20).
The lead-core support portion 19b has a recess, and the lead-core end portion 12b of the developing roller 12 inserted into the recess is rotatably supported. The peripheral surface and the end surface 12c of the lead-core end portion 12b are supported. In contact with.

プロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａに装着された後、画像形成装置Ａ本体のコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極２１に電圧が出力されると、現像ローラ
１２の表面に電圧が印加される。このとき、本体電極２１から、接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂ及び芯がね端部１２ｂを介することで、現像ローラ１２の表面に電圧が印加される。このように、接点部１９は現像ローラ１２と本体電極２１とを電気的に接続するために設けられている。
ここで、本実施例では本体電極２１と接点部１９が直接接続されているが、本体電極２１と接点部１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されるものであってもよい。 After the process cartridge B is mounted on the image forming apparatus A, when a voltage is output to the main body electrode 21 according to a command from a controller (not shown) of the main body of the image forming apparatus A, the voltage is applied to the surface of the developing roller 12. The At this time, a voltage is applied from the main body electrode 21 to the surface of the developing roller 12 through the contact surface 19a, the lead-core support portion 19b, and the lead-core end portion 12b. As described above, the contact portion 19 is provided to electrically connect the developing roller 12 and the main body electrode 21.
Here, in the present embodiment, the main body electrode 21 and the contact portion 19 are directly connected, but the main body electrode 21 and the contact portion 19 are indirectly electrically connected via another conductive member. It may be a thing.

次に、現像ローラ１２を支持する他の構成について図１８を用いて説明する。
図１８は、現像ローラ１２の端部及び接点部１９周辺の概略構成を示す断面図であり、（ａ）は現像ローラ１２と軸受Ｆの組み付け前の状態を示し、（ｂ）は組み付けが完了した状態を示している。 Next, another configuration for supporting the developing roller 12 will be described with reference to FIG.
FIG. 18 is a cross-sectional view showing a schematic configuration around the end portion of the developing roller 12 and the contact portion 19, where (a) shows a state before the developing roller 12 and the bearing F are assembled, and (b) is completed. Shows the state.

図１８（ａ）に示すように、軸受部材２０と一体で成形された接点部１９は、現像ローラの芯がね端部１２ｂと接触する芯がね支持部１９ｂ、及び本体電極２１と接触する接触面１９ａを有している。
このとき、芯がね支持部１９ｂはプロセスカートリッジＢの内側へ突き出た凸形状１９ｂａを有している。また、現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂの端部（端縁）には凹形状１２ｃａが設けられている。 As shown in FIG. 18A, the contact portion 19 formed integrally with the bearing member 20 is in contact with the core support portion 19b that contacts the core end portion 12b of the developing roller and the main body electrode 21. A contact surface 19a is provided.
At this time, the core pin support portion 19b has a convex shape 19ba protruding to the inside of the process cartridge B. Further, a concave shape 12ca is provided at the end (edge) of the core end portion 12b of the developing roller 12.

図１８（ｂ）に示すように、軸受Ｆと現像ローラ１２がプロセスカートリッジＢに組み付けられることで、凸形状１９ｂａは、凹形状１２ｃａ内に挿入され芯がね端部１２ｂに接触し、芯がね端部１２ｂを支持するように構成されている。このことで、軸受Ｆは現像ローラ１２を支持することができる。
このような構成で、現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂを支持すると共に、芯がね端部１２ｂに電気的に接続しても良い。 As shown in FIG. 18 (b), when the bearing F and the developing roller 12 are assembled to the process cartridge B, the convex shape 19ba is inserted into the concave shape 12ca and the core comes into contact with the screw end portion 12b. It is comprised so that the neck part 12b may be supported. Thus, the bearing F can support the developing roller 12.
With such a configuration, the core of the developing roller 12 may support the end portion 12b and be electrically connected to the end portion 12b.

（５）軸受部材
図４，５，１３を用いて、軸受部材２０の形状について説明する。
図５（ａ），（ｂ）は軸受部材２０の表裏外観図である。図５（ｄ），（ｅ）は、図５（ｃ）に示す位置（Ｙ−Ｙ）で切断した時の図５（ａ），（ｂ）のビューに対応した軸受部材２０を示す部分断面図である。図５（ｆ）は、図５（ｃ）に示す位置（Ｙ−Ｙ）で切断した時の軸受部材２０を示す断面図である。 (5) Bearing member The shape of the bearing member 20 is demonstrated using FIG.
5A and 5B are front and back external views of the bearing member 20. 5D and 5E are partial cross sections showing the bearing member 20 corresponding to the view of FIGS. 5A and 5B when cut at the position (YY) shown in FIG. 5C. FIG. FIG.5 (f) is sectional drawing which shows the bearing member 20 when it cut | disconnects at the position (YY) shown in FIG.5 (c).

軸受部材２０には、接点部１９の接触面１９ａが成形される接点形成部２０ａ及び、芯がね支持部１９ｂが成形される芯がね支持部形成部２０ｂが設けられている。
また、接点部１９を形成する際に型２７が接触する型当接面２０ｄ、型２８が接触する型当接面２０ｅを有している。
芯がね支持部形成部２０ｂは、型２８（図７参照）との型当接面２０ｅよりプロセスカートリッジＢの長手方向（図５（ｆ）中矢印Ｎ方向の逆側）に凹んだ形状となっている。
軸受部材２０は、トンネル形状２０ｃを有しており、このトンネル形状２０ｃの内部空間は、接点形成部２０ａと芯がね支持部形成部２０ｂそれぞれに設けられた端面（図５（ｆ）に示す面２０ｆ，２０ｇ）を両端面とする壁面に設けられた貫通孔となっている。 The bearing member 20 is provided with a contact forming portion 20a where the contact surface 19a of the contact portion 19 is formed, and a core pin support portion forming portion 20b where the core pin support portion 19b is formed.
Further, when the contact portion 19 is formed, a mold contact surface 20d that contacts the mold 27 and a mold contact surface 20e that contacts the mold 28 are provided.
The iron core support portion forming portion 20b has a shape that is recessed in the longitudinal direction of the process cartridge B (opposite to the arrow N direction in FIG. 5 (f)) from the die contact surface 20e with the die 28 (see FIG. 7). It has become.
The bearing member 20 has a tunnel shape 20c, and the inner space of the tunnel shape 20c is an end surface (shown in FIG. 5 (f)) provided in each of the contact point forming portion 20a and the core hook support portion forming portion 20b. It is a through-hole provided in the wall surface which makes both surfaces 20f, 20g).

（６）接触面形成型
図４，６を用いて、接点部１９の接触面１９ａを形成する型２７について説明する。図６は、軸受部材２０に当接させる２つの型の内の一つであって、接点部１９の接触面１９ａを形成する際に使用する型２７について示す図である。
接触面１９ａを形成する型２７は、軸受部材２０に突き当たる当接面２７ａ及び接触面１９ａを成形する掘り込み（凹み）２７ｂを有している。図６は一例として接触面１９ａ
が３か所形成可能な構成とした型２７を示した図である。 (6) Contact Surface Forming Mold A mold 27 for forming the contact surface 19a of the contact portion 19 will be described with reference to FIGS. FIG. 6 is a view showing a mold 27 which is one of two molds to be brought into contact with the bearing member 20 and which is used when the contact surface 19a of the contact portion 19 is formed.
The mold 27 that forms the contact surface 19a has an abutment surface 27a that abuts against the bearing member 20 and a digging (dent) 27b that molds the contact surface 19a. FIG. 6 shows the contact surface 19a as an example.
It is the figure which showed the type | mold 27 made into the structure which can form three places.

（７）芯がね支持部形成型
図４，７を用いて、接点部１９の芯がね支持部１９ｂを形成する型２８について説明する。図７は、軸受部材２０に当接させる２つの型の内の（６）で説明した型のもう一方の型であって、接点部１９の芯がね支持部１９ｂを形成する際に使用する型２８を示す図である。
芯がね支持部１９ｂを形成する型２８は、軸受部材２０に突き当たる当接面２８ａ、芯がね支持部１９ｂの内径を成形する突起２８ｂ及び、導電性の樹脂３４を注入するためのゲート３０が挿入される注入口２８ｃを有している。図７は一例として芯がね支持部１９ｂが３か所形成可能な構成とした型２８を示した図である。 (7) Core Rod Support Part Forming Mold A mold 28 for forming the core pin support part 19b of the contact part 19 will be described with reference to FIGS. FIG. 7 shows the other of the two types of the two types that are brought into contact with the bearing member 20, and is used when the cored support portion 19b of the contact portion 19 is formed. FIG.
The die 28 that forms the cored bar support portion 19b includes a contact surface 28a that abuts against the bearing member 20, a protrusion 28b that molds the inner diameter of the cored bar support portion 19b, and a gate 30 for injecting a conductive resin 34. Has an inlet 28c into which is inserted. FIG. 7 is a view showing a mold 28 having a structure in which three core-pin support portions 19b can be formed as an example.

（８）接点部の形成方法
図１，４，５，６，７，８，９，１１，１３を用いて接触面１９ａ及び芯がね支持部１９ｂの形成方法について説明する。図１は、型２７，２８が軸受部材２０に当接してから導電性の樹脂の注入が完了するまでを時系列的に表した概略断面図である。図８は、型２７，２８が軸受部材２０に当接するまでを時系列的に示した概略斜視図である。図１１は、軸受部材２０に導電性の樹脂が注入されて、ゲートが退避した状態における断面図であり、後述する接点部のバッファ部について説明するための図である。 (8) Method for Forming Contact Portion A method for forming the contact surface 19a and the core hook support portion 19b will be described with reference to FIGS. 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, and 13. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing time-series from the time when the molds 27 and 28 come into contact with the bearing member 20 until the injection of the conductive resin is completed. FIG. 8 is a schematic perspective view showing time-series until the molds 27 and 28 contact the bearing member 20. FIG. 11 is a cross-sectional view in a state where conductive resin is injected into the bearing member 20 and the gate is retracted, and is a view for explaining a buffer portion of a contact portion described later.

まず始めに、図８（ａ）に示すように、軸受部材２０に（図中矢印方向に）型２８を当接させる。この時、軸受部材２０の型当接面２０ｅと、型２８の軸受部材２０との当接面２８ａとが突き当たる。
次に、図８（ｂ）に示すように、型２７を軸受部材２０に（図中矢印方向に）当接させる。この時、軸受部材２０の型当接面２０ｄと、型２７の軸受部材２０との当接面２７ａが突き当たる。２つの型２７，２８を軸受部材２０に当接させて挟み込んだ状態が図８（ｃ）である。
このとき、図１（ａ）に示すように、型２７とトンネル形状２０ｃの外周面との隙間、及び、プロセスカートリッジの長手方向での型２７とトンネル形状２０ｃとの隙間が接点形成部２０ａとなる。また、型２８の突起２８ｂと軸受部材２０との隙間が芯がね支持部形成部２０ｂとなる。 First, as shown in FIG. 8A, the mold 28 is brought into contact with the bearing member 20 (in the direction of the arrow in the figure). At this time, the die contact surface 20e of the bearing member 20 abuts against the contact surface 28a of the die 28 with the bearing member 20.
Next, as shown in FIG. 8B, the mold 27 is brought into contact with the bearing member 20 (in the direction of the arrow in the figure). At this time, the mold contact surface 20d of the bearing member 20 and the contact surface 27a of the mold 27 with the bearing member 20 abut each other. FIG. 8C shows a state in which the two molds 27 and 28 are held in contact with the bearing member 20.
At this time, as shown in FIG. 1A, the gap between the die 27 and the outer peripheral surface of the tunnel shape 20c and the gap between the die 27 and the tunnel shape 20c in the longitudinal direction of the process cartridge are Become. Further, the gap between the projection 28b of the mold 28 and the bearing member 20 serves as a core hook support portion forming portion 20b.

次に、図１（ａ），８（ｄ）に示すように、軸受部材２０と型２７，２８が当接してから、導電性の樹脂３４を注入するゲート３０が型２８の注入口２８ｃに（図中矢印方向に）挿入されて注入口２８ｃの奥に突き当たる。このとき、ゲート３０と型２８は始めから一体化された構成であっても良い。
その後、図１（ｂ）に示すように、導電性の樹脂３４がゲート３０から注入口２８ｃを介して芯がね支持部形成部２０ｂに注入される。
次に、軸受部材２０のトンネル形状２０ｃ内部空間を通り接点形成部２０ａまで導電性の樹脂３４が到達する。トンネル形状２０ｃ先端からあふれた導電性の樹脂３４は、接点形成部２０ａに入り込み、型２７とトンネル形状２０ｃとの隙間空間を満たしていく。 Next, as shown in FIGS. 1 (a) and 8 (d), after the bearing member 20 and the molds 27 and 28 come into contact with each other, the gate 30 for injecting the conductive resin 34 enters the injection port 28c of the mold 28. It is inserted (in the direction of the arrow in the figure) and hits the back of the injection port 28c. At this time, the gate 30 and the mold 28 may be integrated from the beginning.
Thereafter, as shown in FIG. 1 (b), the conductive resin 34 is injected from the gate 30 into the core support portion forming portion 20b through the injection port 28c.
Next, the conductive resin 34 reaches the contact forming portion 20a through the inner space of the tunnel shape 20c of the bearing member 20. The conductive resin 34 overflowing from the tip of the tunnel shape 20c enters the contact forming portion 20a and fills the gap space between the mold 27 and the tunnel shape 20c.

樹脂の注入が完了すると型開きが行われる。このようにして、導電性の樹脂３４が軸受部材２０に一体に成形され、軸受Ｆが形成される。
このようにして形成された軸受Ｆにおいては、図４，１３に示すように、接点形成部２０ａに入り込んだ導電性の樹脂が接触面１９ａを形成し、芯がね支持部形成部２０ｂに入り込んだ導電性の樹脂が芯がね支持部１９ｂを形成している。
芯がね支持部１９ｂの内径面は、現像ローラ１２を組付ける際、現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂを回転可能に支持する。また、芯がね支持部１９ｂの端面と芯がね支持部１９ｂの内径面は、現像ローラ１２と接点部１９を電気的に接続するための接点部となる。
このように接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂは、導電性の樹脂３４が上述のような流路（ゲート３０→注入口２８ｃ→芯がね支持部形成部２０ｂ→トンネル形状２０ｃ内部空間→接点形成部２０ａ）を通り成形されることで、軸受部材２０に一体的に成形される。トンネル形状２０ｃの内部空間（貫通孔内）を貫通して成形された樹脂部分は、電極部材の貫通部に相当する。 When the resin injection is completed, the mold is opened. In this way, the conductive resin 34 is formed integrally with the bearing member 20 to form the bearing F.
In the bearing F formed in this manner, as shown in FIGS. 4 and 13, the conductive resin that has entered the contact forming portion 20a forms the contact surface 19a, and enters the core support portion forming portion 20b. The conductive resin forms the core bend support portion 19b.
When the developing roller 12 is assembled, the inner diameter surface of the core roller support portion 19b rotatably supports the core end portion 12b of the developing roller 12. Further, the end surface of the core pin support portion 19b and the inner diameter surface of the core pin support portion 19b serve as a contact portion for electrically connecting the developing roller 12 and the contact portion 19.
In this way, the contact surface 19a and the cored bar support part 19b are made of the conductive resin 34 in the flow path as described above (gate 30 → inlet 28c → core bar support part forming part 20b → tunnel shape 20c internal space → By being molded through the contact forming portion 20a), the bearing member 20 is molded integrally. The resin portion molded through the internal space (in the through hole) of the tunnel shape 20c corresponds to the through portion of the electrode member.

ここで、接点部１９において、導電性の樹脂３４を注入するゲート３０に対向する位置は、芯がね支持部１９ｂ形成側に配置されている。これは、芯がね支持部１９ｂのような形状は精度が要求されるため、ゲートに近い位置の方が樹脂の注入圧が高く、注入圧が高い方がより精度を出すことが可能となるためである。
後述するが、より高い精度が要求されるような場合には、違う材質を後注入する構成よりも成形品を型から取り出さずに行うため２色成形で行う方が好ましい。２色成形とは１色目（本実施例の軸受部材２０に相当）を注入、成形後、その物を型から取り出さずに２色目（本実施例の導電性の樹脂３４に相当）を注入、成形し、その後離型するといった成形方法である。 Here, in the contact portion 19, the position facing the gate 30 for injecting the conductive resin 34 is arranged on the side where the core hook support portion 19 b is formed. This is because the shape of the cored bar support portion 19b requires accuracy, and therefore, the resin injection pressure is higher near the gate, and higher accuracy can be achieved when the injection pressure is higher. Because.
As will be described later, when higher accuracy is required, it is preferable to perform the two-color molding because the molded product is taken out from the mold rather than the configuration in which a different material is subsequently injected. In the two-color molding, the first color (corresponding to the bearing member 20 of this embodiment) is injected, and after molding, the second color (corresponding to the conductive resin 34 of this embodiment) is injected without removing the product from the mold. This is a molding method of molding and then releasing the mold.

図１（ｃ）は、導電性の樹脂３４の注入が完了した状態を示す図である。
図１１に示すように接触面１９ａにおける成形時の樹脂３４の流路末端１９ａａには部品公差や導電性の樹脂３４の注入量ばらつきによる余分な樹脂を吸収するためのバッファ部３２が設けられている（バッファ部３２に関しては（１１）で説明する）。
また、芯がね支持部１９ｂから接触面１９ａまでの電気的な這い回し経路はトンネル形状２０ｃで囲われている。そのため、複数の接点部１９を軸受Ｆに設けた場合、各接点部の這い回し経路間の縁面距離や空間距離を要因とするショートといった電圧不良が発生する可能性を軽減できる。 FIG. 1C is a diagram showing a state where the injection of the conductive resin 34 is completed.
As shown in FIG. 11, the flow path end 19aa of the resin 34 at the time of molding on the contact surface 19a is provided with a buffer portion 32 for absorbing excess resin due to component tolerances and variations in the injection amount of the conductive resin 34. (The buffer unit 32 will be described in (11)).
Further, the electric scooping path from the cored bar support portion 19b to the contact surface 19a is surrounded by a tunnel shape 20c. Therefore, when a plurality of contact portions 19 are provided on the bearing F, it is possible to reduce the possibility of occurrence of a voltage failure such as a short circuit caused by the edge surface distance or the spatial distance between the scooping paths of each contact portion.

ここで、縁面距離とは、複数の接点部がある場合、図１３（ｆ）に示すように成形された導電性の樹脂端面ｂ１から、軸受部材２０の形状を（最短距離で）伝って、別の導電性の樹脂端面ｂ２に至る距離ｂ（図中太線）のことをいう。
また、空間距離とは、成形された導電性の樹脂から、別の導電性の樹脂までの空間上の直線距離（最短距離、図１３（ｆ）に示すａ）のことをいう。
この距離ａ，ｂが十分に確保されていないと、片側の導電性の樹脂にかけたバイアスがもう一方の導電性の樹脂にリークしてしまい、印加バイアスの設定値が変わってしまう恐れがある。 Here, the edge surface distance refers to the shape of the bearing member 20 (at the shortest distance) from the conductive resin end surface b1 formed as shown in FIG. 13 (f) when there are a plurality of contact portions. It means the distance b (thick line in the figure) reaching another conductive resin end face b2.
The spatial distance refers to a linear distance (shortest distance, a shown in FIG. 13F) in space from the molded conductive resin to another conductive resin.
If the distances a and b are not sufficiently secured, the bias applied to the conductive resin on one side may leak to the other conductive resin, and the set value of the applied bias may change.

次に、離型について説明を行う。
図９は、軸受Ｆの形成において樹脂の注入が完了した後の離型を時系列的に示した図である。
まず始めに、図９（ａ）に示すように、ゲート３０が型２８の注入口２８ｃより（図中矢印方向に）退避する。図９（ｂ）は、ゲート３０が退避した状態が示されている。次に、図９（ｃ）に示すように、型２７が軸受部材２０より（図中矢印方向に）離型する。最後に、図９（ｄ）に示すように、型２８が軸受部材２０より（図中矢印方向に）離型する。このことで、軸受部材２０に接点部１９（接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂ）が一体的に形成された状態となる。 Next, the mold release will be described.
FIG. 9 is a diagram showing time-series release after resin injection is completed in the formation of the bearing F. FIG.
First, as shown in FIG. 9A, the gate 30 is retracted from the inlet 28c of the mold 28 (in the direction of the arrow in the figure). FIG. 9B shows a state where the gate 30 is retracted. Next, as shown in FIG. 9C, the mold 27 is released from the bearing member 20 (in the direction of the arrow in the figure). Finally, as shown in FIG. 9D, the mold 28 is released from the bearing member 20 (in the direction of the arrow in the figure). As a result, the contact portion 19 (the contact surface 19a and the core hook support portion 19b) is integrally formed on the bearing member 20.

（９）接点部の各形状の機能及び抜け止め、部品間のがたつき防止
次に、図５，１０，１３を用いて、成形された接点部１９の抜け止め（以下、アンカー形状）について説明を行う。
図１０は、離型が完了し、成形が終わった接点部１９について各機能を説明するための図である。軸受部材２０は非表示にしている。 (9) Function of each shape of the contact portion and retaining, prevention of rattling between parts Next, with reference to FIGS. Give an explanation.
FIG. 10 is a view for explaining each function of the contact portion 19 after the mold release is completed and the molding is finished. The bearing member 20 is not shown.

図１０（ａ），（ｂ）に示すように、接点部１９は接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂ、バッファ部３２を有する。また、図１０（ｃ），（ｄ）に示すように、画像形成装置Ａ本体内にプロセスカートリッジＢが装着された際は、本体電極２１が接触面１９ａに接触することとなる。そして、現像ローラ１２が組付けられると、芯がね支持部１９ｂに現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂが接触し、芯がね端部１２ｂは芯がね支持部１９ｂに回転可能に支持される。 As shown in FIGS. 10A and 10B, the contact portion 19 includes a contact surface 19 a, a core hook support portion 19 b, and a buffer portion 32. As shown in FIGS. 10C and 10D, when the process cartridge B is mounted in the main body of the image forming apparatus A, the main body electrode 21 comes into contact with the contact surface 19a. When the developing roller 12 is assembled, the core end 12b of the developing roller 12 contacts the core support 19b, and the core end 12b is rotatably supported by the core support 19b. Is done.

このような構成により、本体電極２１から現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂまでの導通経路が確保される。
また、このような構成をとるのは、軸受部材２０と接点部１９は異材質のため、密着せずに浮きや脱落が発生する可能性があるためである。
さらに、図５（ｆ），１３（ｆ）に示すように、接点部１９においては、トンネル形状２０ｃの内径１９ｃよりも、接触面１９ａ裏側の面径１９ｄ、及び、芯がね支持部１９ｂ裏側の面径１９ｅの方が大きい形状となっている。これにより、接点部１９に対して図中矢印Ｎ方向に力が加わっても（逆方向でも同様）、面径１９ｄの面は軸受部材２０の面２０ｇに、面径１９ｅの面は軸受部材２０の面２０ｆに突き当たる。このため、接点部１９の軸受部材２０に対する浮きや脱落の発生を防ぐことができる。
このように、軸受部材２０を挟み込んで接点部１９を形成することで、物流時等にプロセスカートリッジＢに衝撃が加わった場合でも、接点部１９が軸受部材２０から脱落したり、接点部１９が軸受部材２０から浮いたりすることを防止できる。 With such a configuration, a conduction path from the main body electrode 21 to the core end portion 12b of the developing roller 12 is secured.
Moreover, the reason for adopting such a configuration is that the bearing member 20 and the contact portion 19 are made of different materials, and thus may float or fall off without being in close contact with each other.
Further, as shown in FIGS. 5 (f) and 13 (f), in the contact portion 19, the surface diameter 19d on the back side of the contact surface 19a and the back side of the cored support portion 19b rather than the inner diameter 19c of the tunnel shape 20c. The surface diameter 19e is larger. As a result, even if a force is applied to the contact portion 19 in the direction of arrow N in the figure (the same applies in the reverse direction), the surface with the surface diameter 19d is the surface 20g of the bearing member 20, and the surface with the surface diameter 19e is the bearing member 20. It hits the surface 20f. For this reason, it is possible to prevent the contact portion 19 from being lifted or dropped from the bearing member 20.
Thus, by forming the contact portion 19 by sandwiching the bearing member 20, even when an impact is applied to the process cartridge B during distribution or the like, the contact portion 19 may fall off the bearing member 20 or the contact portion 19 may be It is possible to prevent floating from the bearing member 20.

ここで本実施例では、トンネル形状２０ｃの両端部の穴（貫通孔）を塞ぐように成形されているが、これに限るものではなく、接点部１９の軸受部材２０に対する浮きや脱落の発生を防ぐものであればよい。例えば、軸受部材２０（面２０ｆ，２０ｇを両端面とする壁面）を挟み込むようにトンネル形状２０ｃの両端部の穴（貫通孔）より外径側に突出したアンカー部（フランジ部、突出部）が設けられるものであるとよい。
仮に、接点部１９がアンカー部のない平面的な構成であった場合は、一方向に力が加わった際は脱落してしまう恐れがある。そのため、前述したように接点部１９を立体的な構成にすることで、接点部１９にいずれの方向に力が加わっても、がたつき（浮き）や脱落が防止できる抜け止め機能を果たすことが可能となる。 Here, in this embodiment, the tunnel shape 20c is formed so as to close the holes (through holes) at both ends, but the present invention is not limited to this, and the contact portion 19 may be lifted or dropped from the bearing member 20. Anything that prevents it will do. For example, there are anchor portions (flange portions, projecting portions) that protrude outward from the holes (through holes) at both ends of the tunnel shape 20c so as to sandwich the bearing member 20 (wall surfaces having both surfaces 20f, 20g as both end surfaces). It should be provided.
If the contact portion 19 has a planar configuration without an anchor portion, it may fall off when a force is applied in one direction. For this reason, as described above, the contact portion 19 has a three-dimensional configuration, so that the contact portion 19 can be prevented from rattling (floating) or falling off even if a force is applied to the contact portion 19 in any direction. Is possible.

ここで、本実施例においては、軸受部材２０の樹脂は収縮率０．６％のハイインパクトポリスチレン、導電性の樹脂３４は収縮率１．２％の導電性のポリアセタールの材料を各々用いている。
そして、本実施例において、接点部１９の成形は、軸受部材２０の成形後に、導電性の樹脂３４を注入し、軸受部材２０に導電性の樹脂３４を一体に成形することで行われる。
特に、本実施例では、接点部１９の成形時に、軸受部材２０の成形後、軸受部材２０の（溶融）樹脂材料が冷え切って固化する前に、導電性の樹脂３４を注入することで、軸受部材２０に導電性の樹脂３４を一体に成形して軸受Ｆを成形している。
このため、収縮率の差（後で注入する方が収縮率が大きい）から、導電性の樹脂３４が、軸受部材２０を挟み込み締め付ける構成となっている。
このような、成形後の導電性の樹脂３４の収縮により軸受部材２０を導電性の樹脂３４で挟み込むような構成においては、次のように、より外れ難い構成となる。すなわち、軸受部材２０（面２０ｇ，２０ｆを両端面とする壁面）を挟み込む接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂは、図１３（ｆ）に示す矢印の方向にそれぞれ収縮するため軸受部材２０に接点部１９が食い付くこととなり、より外れ難い構成となる。 In this embodiment, the bearing member 20 is made of high impact polystyrene having a shrinkage of 0.6%, and the conductive resin 34 is made of conductive polyacetal having a shrinkage of 1.2%. .
In the present embodiment, the contact portion 19 is formed by injecting the conductive resin 34 after forming the bearing member 20 and integrally forming the conductive resin 34 on the bearing member 20.
In particular, in this embodiment, when the contact portion 19 is molded, by injecting the conductive resin 34 after the bearing member 20 is molded and before the (molten) resin material of the bearing member 20 is cooled and solidified, The bearing F is formed by integrally molding the conductive resin 34 on the bearing member 20.
For this reason, the conductive resin 34 sandwiches and tightens the bearing member 20 because of the difference in shrinkage rate (the shrinkage rate is greater when injected later).
In such a configuration in which the bearing member 20 is sandwiched between the conductive resins 34 by contraction of the conductive resin 34 after molding, the configuration is more difficult to come off as follows. That is, the contact surface 19a sandwiching the bearing member 20 (the wall surfaces having the surfaces 20g and 20f as both end surfaces) and the core hook support portion 19b contract in the direction of the arrow shown in FIG. The contact portion 19 bites in, and the configuration is more difficult to come off.

このように本実施例では、軸受部材２０に導電性の樹脂３４を注入して軸受部材２０に接点部１９を一体に成形する構成であるため、部品同士を組み付ける構成と比較して、部品間のがたつきをより防止することができる。 As described above, in this embodiment, since the conductive resin 34 is injected into the bearing member 20 and the contact portion 19 is formed integrally with the bearing member 20, the distance between the components is compared with the configuration in which the components are assembled together. It is possible to prevent rattling.

また、本実施例では、接点部１９には、カーボンブラックを約１０％含むポリアセタールを使用している。カーボンブラックを使用することで、生産装置へのダメージ（摩耗等）を極力減らすことができる。なお、生産装置へのダメージを減らすことができるものであれば、カーボンブラックに限らず、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等を用いてもよい。 In this embodiment, the contact portion 19 is made of polyacetal containing about 10% carbon black. By using carbon black, damage (wear, etc.) to the production apparatus can be reduced as much as possible. In addition, as long as damage to the production apparatus can be reduced, not only carbon black but also carbon fiber, other metal additives, and the like may be used.

（１０）型締め、バックアップ
次に、図８（ｃ），１２を用いて、接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂを形成する工程内で行われる型締めについて説明する。
図８（ｃ）は、軸受部材２０に型２７，２８を当接させて型締めした状態を示す概略斜視図である。図１２は、樹脂圧について説明するための概略断面図である。 (10) Mold Clamping and Backup Next, mold clamping performed in the process of forming the contact surface 19a and the core hook support portion 19b will be described with reference to FIGS.
FIG. 8C is a schematic perspective view showing a state in which the molds 27 and 28 are brought into contact with the bearing member 20 and clamped. FIG. 12 is a schematic cross-sectional view for explaining the resin pressure.

接点部１９を成形する際、軸受部材２０の型当接面２０ｄに、型２７の軸受部材２０に対する当接面２７ａを当接させて型締めを行う。また、軸受部材２０の型当接面２０ｅに、型２８の軸受部材２０に対する当接面２８ａを当接させて型締めを行う。
本実施例では、型締めの際に、軸受部材２０を型２７，２８で挟み込み、互いの型により軸受部材２０の型当接面２０ｄ，２０ｅの裏側をそれぞれ支持するように構成している。これは、型２７，２８の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Ｐによって軸受部材２０の型当接面２０ｄ，２０ｅ、及び型２７の当接面２７ａ、型２８の当接面２８ａが逃げないように、また軸受部材２０に変形が生じないようにするためである。 When the contact portion 19 is molded, the mold contact surface 20 a of the bearing member 20 is brought into contact with the contact surface 27 a of the mold 27 with respect to the bearing member 20 to perform mold clamping. Further, the mold contact is performed by bringing the contact surface 28a of the mold 28 against the bearing member 20 into contact with the mold contact surface 20e of the bearing member 20.
In the present embodiment, when the mold is clamped, the bearing member 20 is sandwiched between the molds 27 and 28, and the back sides of the mold contact surfaces 20d and 20e of the bearing member 20 are supported by the respective molds. This is because the mold contact surfaces 20d and 20e of the bearing member 20, the contact surface 27a of the mold 27, and the contact surface 28a of the mold 28 do not escape by the pressing force of the molds 27 and 28 or the resin pressure P at the time of resin injection. In order to prevent the bearing member 20 from being deformed.

本実施例では、型締めの際に、型当接面２０ｄ，２０ｅの裏側（裏面）をそれぞれ支持することとしているが、支持する部分は裏側でなくても良い。すなわち、支持することで軸受部材２０の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。 In this embodiment, the back side (back side) of the mold contact surfaces 20d and 20e is supported at the time of mold clamping, but the supporting part may not be the back side. That is, any portion can be used as long as it can suppress the escape and deformation of the bearing member 20 by supporting.

（１１）バッファ部
次に、図１（ｃ），１１を用いて、接点部１９のバッファ部３２について説明する。
図１（ｃ），１１に示すように、軸受部材２０において、注入口２８ｃから接点形成部２０ａまで注入される導電性の樹脂３４の注入経路下流側の末端部にはバッファ部３２が設けられている。 (11) Buffer Unit Next, the buffer unit 32 of the contact unit 19 will be described with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 1C and 11, in the bearing member 20, a buffer portion 32 is provided at the end portion on the downstream side of the injection path of the conductive resin 34 injected from the injection port 28c to the contact forming portion 20a. ing.

このバッファ部３２は、部品公差による樹脂の注入空間の減少や樹脂注入量のばらつきにより流路末端部１９ａａが図１１に示す矢印Ｎ方向に移動しても、成形に問題が無いように余分な樹脂を吸収するための収容部の役割を果たしている。
ここで、バッファ部３２の範囲は、導電性の樹脂３４の注入量が適正値である流路末端部１９ａａから図１１に示す矢印Ｎ方向に向かって型２７の当接面２７ａまでの間の空間をいう。 The buffer 32 is extraneous so that there is no problem in molding even if the flow path end 19aa moves in the direction of the arrow N shown in FIG. 11 due to a decrease in resin injection space due to component tolerances or variations in the resin injection amount. It plays the role of a container for absorbing resin.
Here, the range of the buffer part 32 is from the flow path end part 19aa where the injection amount of the conductive resin 34 is an appropriate value to the contact surface 27a of the mold 27 in the direction of arrow N shown in FIG. Space.

ここで、本実施例では、バッファ部３２は、樹脂注入経路の下流側の末端部に設けられているが、これに限るものではなく、樹脂注入経路の途中に設けられるものであってもよい。すなわち、バッファ部３２は、接点形成部２０ａからはみ出した樹脂が収容できるように（保持できるように）、軸受部材２０と一体に成形される位置に設けられるものであればよい。 Here, in the present embodiment, the buffer portion 32 is provided at the end portion on the downstream side of the resin injection path, but is not limited thereto, and may be provided in the middle of the resin injection path. . In other words, the buffer portion 32 may be provided at a position where it is integrally formed with the bearing member 20 so that the resin protruding from the contact forming portion 20a can be accommodated (can be held).

（１２）２色成形
次に、「（９）接点部の各形状の機能及び抜け止め」の項で記述した２色成形について、図１４を用いて説明を行う。
図１４は、１色目用の型２２，２３，２５、及び２色目用の型２３，２４，２５を用いて、簡易的な形状とした軸受Ｆを２色成形により製造する場合について説明するための概
略断面図である。図１４（ａ）は、型２２，２３，２５が合わさった状態を示す図である。図１４（ｂ）は、１色目（軸受部材２０）を成形した状態を示す図である。図１４（ｃ）は、型２２が型２４と入れ替わった状態を示す図である。図１４（ｄ）は、２色目（接点部１９）を成形した状態を示す図である。 (12) Two-color molding Next, the two-color molding described in the section of “(9) Function of each shape of contact portion and retaining” will be described with reference to FIG.
FIG. 14 is a diagram for explaining a case where a simple-shaped bearing F is manufactured by two-color molding using the first-color molds 22, 23, 25 and the second-color molds 23, 24, 25. FIG. FIG. 14A is a view showing a state in which the molds 22, 23, and 25 are combined. FIG. 14B is a diagram showing a state where the first color (bearing member 20) is molded. FIG. 14C is a diagram showing a state in which the mold 22 is replaced with the mold 24. FIG. 14D is a diagram showing a state in which the second color (contact portion 19) is molded.

２色成形では、まず始めに、図１４（ａ）に示すように、軸受部材２０（１色目）を成形するために型２２，２３，２５が合わさり、樹脂注入空間が形成される。次に、図１４（ｂ）に示すように、軸受部材２０の樹脂が、型内の空間に注入され軸受部材２０が成形される。次に、図１４（ｃ）に示すように、型２２が型２４に入れ替わり、かつ型２５が図中矢印方向に接触面１９ａの肉厚分、退避し、導電性の樹脂３４が注入される空間が形成される。最後に、図１４（ｄ）に示すように、導電性の樹脂３４が型２４の注入口２４ａより流し込まれ、接点部１９が成形される。
このような２色成形を用いることで注入圧を高めることができ、注入圧が高まることで接点部１９の形状を精度良く成形することができる。 In the two-color molding, first, as shown in FIG. 14A, the molds 22, 23, and 25 are combined to form the bearing member 20 (first color) to form a resin injection space. Next, as shown in FIG. 14B, the resin of the bearing member 20 is injected into the space in the mold to mold the bearing member 20. Next, as shown in FIG. 14C, the mold 22 is replaced with the mold 24, and the mold 25 is retracted by the thickness of the contact surface 19a in the direction of the arrow in the figure, and the conductive resin 34 is injected. A space is formed. Finally, as shown in FIG. 14D, the conductive resin 34 is poured from the injection port 24a of the mold 24, and the contact portion 19 is molded.
By using such two-color molding, the injection pressure can be increased, and by increasing the injection pressure, the shape of the contact portion 19 can be accurately molded.

次に、図１１，１５を用いて、２色成形により成形された接点部１９と軸受部材２０について説明を行う。
図１５（ａ）は、図１４に示すような２色成形により一体的に成形された接点部１９と軸受部材２０を示す外観図である。図１５（ｂ）は、一体的に成形された接点部１９と軸受部材２０を示す平面図である。図１５（ｃ）は、図１５（ｂ）のＶ−Ｖ断面を示す概略断面図である。 Next, the contact portion 19 and the bearing member 20 formed by two-color molding will be described with reference to FIGS.
FIG. 15A is an external view showing the contact portion 19 and the bearing member 20 which are integrally formed by two-color molding as shown in FIG. FIG. 15B is a plan view showing the contact portion 19 and the bearing member 20 which are integrally formed. FIG.15 (c) is a schematic sectional drawing which shows the VV cross section of FIG.15 (b).

図１５に示すように接点部１９は、樹脂流路の末端部１９ａａに相当する位置に「（１１）バッファ部」の項で記述した図１１の図中に記載するバッファ部３２が無い。
これは樹脂注入装置により樹脂の注入量の調整を行うためバッファ部３２を必要としないためである。
本成形方法においても、導電性の樹脂３４が、接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂ間で軸受部材２０を挟み込む構成となっている。すなわち、図１５（ｃ）に示すように、軸受部材２０を挟み込む接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂは、上述のように収縮率の差によって、図中の矢印の方向にそれぞれ収縮するため、接点部１９が軸受部材２０を締め付ける（軸受部材２０に食い付く）ことになる。このことで、接点部１９と軸受部材２０は、より強固に固定されることになり、接点部１９と軸受部材２０との間で発生することが懸念される浮きや脱落を防ぐことができる。 As shown in FIG. 15, the contact portion 19 does not have the buffer portion 32 described in FIG. 11 described in the section “(11) Buffer portion” at a position corresponding to the end portion 19aa of the resin flow path.
This is because the buffer portion 32 is not required because the resin injection amount is adjusted by the resin injection device.
Also in this molding method, the conductive resin 34 is configured to sandwich the bearing member 20 between the contact surface 19a and the core hook support portion 19b. That is, as shown in FIG. 15C, the contact surface 19a sandwiching the bearing member 20 and the cored bar support portion 19b contract in the direction of the arrow in the figure due to the difference in contraction rate as described above. The contact portion 19 tightens the bearing member 20 (bits into the bearing member 20). As a result, the contact portion 19 and the bearing member 20 are more firmly fixed, and it is possible to prevent floating and dropping that may occur between the contact portion 19 and the bearing member 20.

（１３）ゲート位置
次に、図１６を用いてゲート位置について説明を行う。図１６（ａ）は、軸受部材２０の成形後に接点部１９を成形した場合について示す図であり、これは、図１３で示したものと同じものである。図１６（ｂ）は、２色成形により軸受Ｆ成形した場合について示す図であり、これは、図１５で示したものと同じものである。 (13) Gate Position Next, the gate position will be described with reference to FIG. FIG. 16A is a diagram showing a case where the contact portion 19 is molded after the bearing member 20 is molded, which is the same as that shown in FIG. FIG. 16B is a diagram showing a case where the bearing F is molded by two-color molding, which is the same as that shown in FIG.

軸受部材２０の成形後に接点部１９の成形型に軸受部材２０を嵌め、接点部１９を成形する場合であっても、２色成形で成形する場合であっても、ゲート位置１９ｆは芯がね支持部１９ｂ側に配置されている。このような構成にすることで、芯がね支持部１９ｂ内径の精度を向上させることができる。これは、ゲートに近い方が注入圧が高く、注入した樹脂が金型に、より強く押し付けられるためである。 Whether the contact member 19 is formed by fitting the bearing member 20 into the contact mold 19 after the bearing member 20 is molded, the gate position 19f is the core of the core. It arrange | positions at the support part 19b side. By setting it as such a structure, the precision of the inner diameter of the core bevel support part 19b can be improved. This is because the injection pressure is higher near the gate and the injected resin is more strongly pressed against the mold.

（１４）リサイクル
軸受部材２０と接点部１９が一体になったユニット状態のものを分離する場合、粉砕機に入れてクラッシュさせることで、分離することが可能となり分別リサイクルすることができる。 (14) Recycling When separating the unit state in which the bearing member 20 and the contact portion 19 are integrated, they can be separated by being put in a pulverizer and crashed, and can be separated and recycled.

以上説明したように、本実施例によれば、従来のように軸受部材に電気接点部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要がなくなり、軸受部材（枠体）の強度（剛性）を極力落とさずに導電経路を形成することが可能となる。また、本実施例では、接点形成部２０ａと芯がね支持部形成部２０ｂとの間を貫通する穴（貫通孔）を設けることで導電経路を形成しているが、この貫通孔内に導電性の樹脂を注入しているため、貫通孔内を樹脂で埋めることができる。これにより、軸受部材の強度を確保することができる。
また、図１９に示す従来例と比較して、複数の接点部材が必要となった際に、トンネル形状の肉厚で縁面距離や空間距離をかせぐことができるため、接点部材の這い回し経路が簡易になる。さらに、導電経路の簡易な這い回しが可能となることで、這い回しスペースの削減もでき、プロセスカートリッジの長手方向の小型化につなげることができる。
また、導電性の樹脂を注入することにより接点部を形成することにより、複雑な電極形状の形成が可能となり、接点部（導電経路）の設計自由度を高くすることができる。
また、軸受部材を挟み込んで接点部が形成されるので、物流時等にプロセスカートリッジに衝撃が加わっても、アンカー形状により接点部が軸受部材から脱落するといったことや、接点部が軸受部材から浮くといった事象の発生を防止することができる。
また、電気接点部品（板金）と軸受部材といった部品間の組み付け構成ではないため、軸受部材に対する電気接点部の位置精度をより正確に出すことができ、軸受部材と接点部間のガタつきを防止することができる。 As described above, according to the present embodiment, there is no need to provide an insertion port, a positioning hole, a notch or the like for attaching an electrical contact portion to the bearing member as in the prior art, and the bearing member (frame body) It is possible to form a conductive path without reducing the strength (rigidity) as much as possible. In the present embodiment, a conductive path is formed by providing a hole (through hole) penetrating between the contact forming portion 20a and the core bevel support portion forming portion 20b. Since the conductive resin is injected, the through hole can be filled with the resin. Thereby, the strength of the bearing member can be ensured.
Compared with the conventional example shown in FIG. 19, when a plurality of contact members are required, it is possible to increase the edge distance and the spatial distance with the tunnel-shaped wall thickness. Becomes simple. Furthermore, since the conductive path can be easily wound around, the space for winding can be reduced, and the process cartridge can be reduced in the longitudinal direction.
Further, by forming the contact portion by injecting a conductive resin, it becomes possible to form a complicated electrode shape, and the design freedom of the contact portion (conductive path) can be increased.
In addition, since the contact portion is formed by sandwiching the bearing member, even if an impact is applied to the process cartridge at the time of distribution, the contact portion is dropped from the bearing member due to the anchor shape, or the contact portion floats from the bearing member. The occurrence of such an event can be prevented.
In addition, since it is not an assembly configuration between parts such as electrical contact parts (sheet metal) and bearing members, the position accuracy of the electrical contact parts relative to the bearing members can be more accurately achieved, and rattling between the bearing members and the contact parts can be prevented. can do.

ここで、本実施例の接点部１９は、現像カートリッジＣにおいて、現像ローラ１２及びトナー供給ローラ１６それぞれを本体電極２１と電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。例えば、ドラムカートリッジＤにおいて、感光体ドラム７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続するものであってもよい。また、接点部１９は感光体ドラム７及び帯電ローラ１８それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ１８と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部と、感光体ドラム７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部とが設けられるものであってもよい。また、上述したようなプロセスカートリッジＢに本発明が適用される場合、接点部は感光体ドラム７と複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。
また、本実施例では、現像ローラ１２、トナー供給ローラ１６の芯がねを支持する構成として芯がね支持部１９ｂについて説明したが、これに限るものではなく、摺動部材を支持するものであればよい。 Here, the contact portion 19 of the present embodiment electrically connects the developing roller 12 and the toner supply roller 16 to the main body electrode 21 in the developing cartridge C, but is not limited thereto. For example, in the drum cartridge D, the photosensitive drum 7 and the image forming apparatus A main body may be electrically connected. Further, the contact portion 19 may be provided corresponding to each of the photosensitive drum 7 and the charging roller 18. That is, a contact portion that electrically connects the charging roller 18 and the image forming apparatus A main body and a contact portion that electrically connects the photosensitive drum 7 and the image forming apparatus A main body may be provided. Good. When the present invention is applied to the process cartridge B as described above, a plurality of contact portions may be provided corresponding to the photosensitive drum 7 and the plurality of process means, respectively.
Further, in the present embodiment, the core wire support portion 19b has been described as a configuration for supporting the core wires of the developing roller 12 and the toner supply roller 16, but the present invention is not limited to this, and the slide member is supported. I just need it.

また、本実施例においては、接点部１９は、プロセス手段である現像ローラ１２やトナー供給ローラ１６といった回転体に接触するために芯がね支持部１９ｂを有することについて説明した。しかしながら、接点部は、回転体以外の構成部材と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続するものであってもよい。
図１７は、接点部と接触するプロセス手段が回転体以外のものを示した概略図である。
図１７では、現像ブレード１１が現像ブレード端面１１ａで、軸受Ｆ（軸受部材２０）に設けられた現像ブレード接点部３１と接触している。このような構成にすることで、回転体以外のプロセス手段に対しても、電圧を印加することができる。 Further, in the present embodiment, it has been described that the contact portion 19 has the lead-core support portion 19b in order to come into contact with a rotating body such as the developing roller 12 and the toner supply roller 16 which are process means. However, the contact portion may electrically connect a constituent member other than the rotating body and the image forming apparatus A main body.
FIG. 17 is a schematic view showing processes other than the rotating body as the process means that contacts the contact portion.
In FIG. 17, the developing blade 11 is in contact with the developing blade contact surface 31 provided on the bearing F (bearing member 20) at the developing blade end surface 11a. With this configuration, a voltage can be applied to process means other than the rotating body.

Ａ…画像形成装置、Ｂ…プロセスカートリッジ、Ｆ…軸受、１２…現像ローラ、１９…接点部、２０…軸受部材、２１…本体電極、２７，２８…型、３４…導電性の樹脂 DESCRIPTION OF SYMBOLS A ... Image forming apparatus, B ... Process cartridge, F ... Bearing, 12 ... Developing roller, 19 ... Contact part, 20 ... Bearing member, 21 ... Body electrode, 27, 28 ... Type, 34 ... Conductive resin

Claims

A method of manufacturing a frame used in a cartridge that is attachable to and detachable from an image forming apparatus and that can accommodate a rotatable rotating member,
A first step of preparing a support member;
A conductive resin is injected into a space formed by contacting the mold with the support member to electrically connect the rotating member to an electrical contact provided on the main body of the image forming apparatus, and a bearing portion of the rotating member. A second step of forming an electrode part to be
A method for manufacturing a frame, comprising:

2. The frame according to claim 1, wherein the second step is a step of forming the electrode portion having a support portion that supports the rotating member and a contact portion that contacts the electrical contact. Manufacturing method.

The first step is a step of preparing the support member having a through hole,
3. The second step is a step of forming the electrode part having a through part provided between the support part and the contact part through the through hole. The manufacturing method of the frame as described in.

The method of manufacturing a frame according to claim 3, wherein, in the second step, the contact portion that restricts the movement of the electrode portion in the penetration direction of the through hole is formed.

5. The method of manufacturing a frame according to claim 3, wherein, in the second step, the support portion that restricts the movement of the electrode portion in the penetration direction of the through hole is formed.

In the second step, the conductive resin has a contraction rate larger than the contraction rate of the resin of the support member, and the electrode portion in the through direction of the through hole is formed between the contact portion and the support portion. The method of manufacturing a frame according to claim 3, wherein the movement of the frame is regulated.

2. The second step is a step of forming the electrode portion having a concave portion, an end portion of the rotating member being inserted into the concave portion, and capable of supporting the rotating member. The manufacturing method of the frame of any one of 6.

The second step is a step of forming the electrode portion having a convex portion, the convex portion being inserted into a concave portion provided on an end surface in a longitudinal direction of the rotating member, and capable of supporting the rotating portion. The method for manufacturing a frame according to any one of claims 1 to 6, wherein:

The frame manufacturing method according to any one of claims 1 to 8, wherein the second step is a step of injecting a resin so that a conductive resin overflows from the space.