JP2016177320A - Manufacturing method of the frame body - Google Patents

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浩志 宝田
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陽 鈴木
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Yuichi Fukui
悠一 福井
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a cartridge having a power supply target member electrically connected to an image forming apparatus body and bearings rotatably supporting the power supply target member, and achieve a contact structure having the high degree of freedom in design and a simple layout route while securing the strength of a bearing frame body.SOLUTION: A bearing F includes: a bearing member 20 that is formed of resin; and a contact part 19 that is molded by injecting a conductive resin 34 into a space between the bearing member 20 and molds 27 and 28 in contact with the bearing member 20, and electrically connects a developing roller 12 and a body electrode 21 in a body of an image forming apparatus A.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。 The present invention relates to a cartridge detachably mountable to an electrophotographic image forming apparatus main body.

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、感光体ドラム及びプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。 Conventionally, in an image forming apparatus using an electrophotographic image forming process, and a cartridge in the photosensitive drum and process means, cartridge type in which the cartridge is detachably mountable to the image forming apparatus main body.
このようなカートリッジ方式では、カートリッジを画像形成装置本体に装着した状態で画像形成装置本体の本体電極とカートリッジの電気接点部が接触し、感光体ドラムやプロセス手段等の被給電部材が画像形成装置本体と電気的に接続される。 In such a cartridge type, cartridge contact body electrode and the electrical contact portion of the cartridge of the image forming apparatus main body while wearing the main body of the image forming apparatus, the power supply member such as a photosensitive drum and process means the image forming apparatus It is electrically connected to the main body. これにより、感光体ドラムや現像剤担持体の帯電等のプロセス工程、感光体ドラムのアース接続、及び静電容量測定を用いたトナー残量検知等が可能となる。 Accordingly, process steps of the charging of the photosensitive drum and the developer carrying member, the toner remaining amount detection and the like is possible using the ground connection, and capacitance measurement of the photosensitive drum.
ここで、カートリッジの電気接点部の例としては、図19に示すように金属板金35をプロセス手段の支持部材36に組付ける構成が広く用いられている。 Here, as an example of the electrical contact portion of the cartridge, configured to assemble the supporting member 36 of the process means the sheet metal 35 as shown in FIG. 19 has been widely used. 他に金属板金の代わりに導電性の樹脂によって成形された部材を後から組付けるといった方法も挙げられる(特許文献1参照)。 A method such as assembling later member formed by a conductive resin instead of other sheet metal and the like (see Patent Document 1).

特開2007−47491号公報 JP 2007-47491 JP

しかし上記従来例では、既に形状が出来ている電気接点部を後からプロセス手段の支持部材(以下、軸受部材)に組付ける必要があり、軸受部材に電気接点部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があった。 But the above conventional example, already support member of the process unit after the electrical contact portion shapes are possible (hereinafter, bearing member) must be assembled, the insertion opening and positioning for mounting the electrical contact portion in the bearing member it was necessary to the hole, providing a notch or the like. このため、軸受部材等の周囲の強度を確保するために、肉厚(板厚)アップやリブによる補強等を行う必要があった。 Therefore, in order to ensure the strength of a surrounding area such as the bearing member, it is necessary to perform a reinforcing due thickness (plate thickness) up and ribs.
また、複数の電気接点部を使用した場合、電気接点部間の縁面距離や空間距離を考慮して配置や這い回し経路を決定する必要があるため、這い回し経路が複雑になることが課題としてあった。 Also, when using a plurality of electrical contacts, it is necessary to determine the to placement and creep turning path considering edge surface distance and spatial distance between the electrical contact portion, challenge is to crawl turning path is complicated It had been said.
本発明は、画像形成装置本体に電気的に接続される被給電部材と、被給電部材を回転可能に支持する軸受とを有するカートリッジにおいて、軸受枠体の強度を確保しつつ、設計自由度が高く這い回し経路が簡易な接点構成を実現することを目的とする。 The present invention includes a power-supplied member electrically connected to the image forming apparatus main body, the cartridge having a bearing for rotatably supporting the power-supplied members, while ensuring the strength of the bearing frame, the degree of freedom of design high creep turning path and to realize a simple contact arrangement.

上記目的を達成するために本発明にあっては、 In the present invention in order to achieve the above object,
画像形成装置に着脱可能とされ、回転可能な回転部材を収容可能とするカートリッジに用いられる枠体の製造方法であって、 Is detachably mountable to an image forming apparatus, a frame manufacturing method used in the cartridge to accommodate a rotatable rotary member,
支持部材を用意する第1工程と、 A first step of preparing a support member,
前記支持部材に型を当接させ形成した空間に導電性の樹脂を注入し前記回転部材を前記画像形成装置の本体に設けられた電気接点と電気的に接続するとともに、前記回転部材の軸受部となる電極部を形成する第2工程と、 Thereby connecting the support member to the mold contact is not form the conductive resin injected the rotating member the image forming apparatus of the electrical contacts in electrical disposed body in the space, the bearing portion of the rotating member a second step of forming an electrode portion serving as,
有することを特徴とする。 Characterized in that it has.

本発明によれば、画像形成装置本体に電気的に接続される被給電部材と、被給電部材を回転可能に支持する軸受とを有するカートリッジにおいて、軸受枠体の強度を確保しつつ、設計自由度が高く這い回し経路が簡易な接点構成を実現することが可能となる。 According to the present invention, and the power supply member electrically connected to the image forming apparatus main body, the cartridge having a bearing for rotatably supporting the power-supplied members, while ensuring the strength of the bearing frame, free design degree is high creep turning path it becomes possible to realize a simple contact arrangement.

実施例の接点部の形成のために導電性の樹脂を注入した後の推移を示す図 Figure showing changes after injection of the conductive resin for formation of the contact portion of the embodiment 実施例の画像形成装置及びプロセスカートリッジの概略断面図 Schematic cross-sectional view of an image forming apparatus and a process cartridge of Example 実施例の現像カートリッジを説明するための図 Diagram for explaining the developing cartridge of Example 実施例の現像カートリッジの軸受周辺の断面図 Sectional view around a bearing of the developing cartridge of Example 実施例の軸受部材を説明する図 Diagram illustrating a bearing member of Example 実施例の接点部の接触面を形成する際に使用する型を説明する図 Diagram for explaining a mold for use in forming a contact surface of the contact portion of the embodiment 実施例の接点部の芯がね支持部を形成する際に使用する型を説明する図 Diagram for explaining a mold for use in forming the support portion I is the core of the contact portion of the embodiment 実施例において型締めするまでの軸受部材と型の動作説明図 Operation explanatory diagram of the bearing member and the mold until the mold clamping in Example 実施例において樹脂注入後、軸受部材から型が離れるまでの動作説明図 After resin injection in the examples, explanatory view of the operation of the bearing member until the mold is separated 実施例において成形された接点部の機能について説明する図 Diagram describes the function of the contact portion which is formed in the Examples 実施例の接点部のバッファ部を説明するための図 Diagram for explaining the buffer portion of the contact portion of the embodiment 実施例の樹脂注入時の樹脂圧について説明する図 Diagram for explaining the resin pressure during resin injection in Example 実施例の接点部が成形された軸受について説明する図 Figure contact portions of the embodiment will be described bearing molded 実施例の軸受部材と導電性の樹脂の2色成形について説明する図 Diagram illustrating a two-color molding of the bearing member and the conductive resin of Example 実施例の2色成形により成形された軸受部材と接点部について説明する図 Diagram for explaining the bearing member and the contact portion which is molded by two-color molding of Example 実施例のゲート位置について説明する図 Diagram for explaining the gate position of the Example 回転体以外のプロセス手段に電圧を印加する構成について説明する図 Figure description will be given of a configuration for applying a voltage to the process means other than the rotary body 芯がねを支持する他の構成を説明する図 Diagram illustrating another configuration in which the core is to support the root 接点部に金属板金を用いた従来例を説明する図 Diagram for explaining a conventional example using the sheet metal to the contact portion

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。 With reference to the drawings will be exemplified in detail embodiments of the present invention. ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。 However, the dimensions of the components described in this embodiment, materials, shapes and relative positions invention should be appropriately changed by the configuration and various conditions of applied device of the present invention It is not intended to be limited to the following embodiments ranges.
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。 The present invention relates to a cartridge detachably mountable to an electrophotographic image forming apparatus main body. ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。 Here, the electrophotographic image forming apparatus, using an electrophotographic image forming process and forms an image on a recording material. そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ(例えばレーザビームプリンタ、LEDプリンタ等)、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。 Examples of the electrophotographic image forming apparatus, an electrophotographic copying machine, an electrophotographic printer (e.g. a laser beam printer, LED printer or the like), a facsimile machine, and a word processor.
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム(電子写真感光体)を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。 Further, the cartridge, the drum cartridge which supports the electrophotographic photosensitive drum (electrophotographic photosensitive member), a developing cartridge for supporting the developing means, and a cartridge in the process cartridge or the like electrophotographic photosensitive drum and process means it is obtained by collectively. プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものである。 Process means is one that acts on the electrophotographic photosensitive drum. その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、現像剤担持体(現像ローラ)にトナーを塗布するトナー供給ローラや、トナーの残量検知手段等も含む。 Examples include charging means acting on the electrophotographic photosensitive drum, a developing unit, and other such cleaning means, a toner supply roller and for applying the toner to the developer carrying member (developing roller), the toner remaining amount detecting means etc. also be included.

(実施例) (Example)
以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置(以下、画像形成装置)について説明する。 Hereinafter, the electrophotographic image forming apparatus according to this embodiment (hereinafter, image forming apparatus) will be described. 以下の説明では、画像形成装置の構成部材のうち、特に、プロセスカートリッジ、現像カートリッジ及び電気接点部(以下、接点部とする)の構成及び、成形方法について詳しく説明する。 In the following description, among the constituent members of the image forming apparatus, particularly, a process cartridge, the developing cartridge and the electrical contact portion (hereinafter referred to as the contact portion) configuration and will be described in detail molding method.

(1)画像形成装置 図2を用いて、本実施例に係る画像形成装置Aについて説明する。 (1) using the image forming apparatus Figure 2, a description is given of an image forming apparatus A according to this embodiment.
図2(a)は、プロセスカートリッジBを装着した画像形成装置(レーザビームプリンタ)Aの概略構成を示す断面図である。 2 (a) is a sectional view showing a schematic configuration of an image forming apparatus to which the process cartridge B (laser beam printer) A.

図2(a)に示す画像形成装置Aでは、次のようにして記録材2に画像が形成される。 In the image forming apparatus A shown in FIG. 2 (a), an image is formed on a recording material 2 in the following manner. まず、光学系1から画像情報に基づいた情報光(レーザ光)が電子写真感光体ドラム(以下、感光体ドラム)7へ照射されて感光体ドラム7上に静電潜像が形成され、この潜像が現像剤(以下、トナー)で現像されてトナー像が形成される。 First, light-based information from an optical system 1 to the image information (laser beam) is an electrophotographic photosensitive drum (hereinafter, photosensitive drum) electrostatic latent image is formed on the 7 photoreceptor drum 7 is irradiated to, the latent image developer (hereinafter, toner) is developed with a toner image is formed. このトナー像の形成と同期して給送カセット3から記録材2が搬送され、感光体ドラム7に形成されたトナー像が転写ローラ4によって記録材2に転写される。 The formation of the toner image in synchronism with the recording material from the feeding cassette 3 2 is transported, the toner image formed on the photosensitive drum 7 is transferred onto the recording material 2 by the transfer roller 4. そして、記録材2上に転写されたトナー像が定着手段5によって加熱・加圧されることで記録材2に定着され、その後、記録材2は排出部6へと排出される。 Then, it is fixed on the recording material 2 by the toner image transferred onto the recording material 2 is heated and pressed by the fixing means 5, then the recording material 2 is discharged to a discharge portion 6.

(2)プロセスカートリッジ 次に、図2(a),(b)を用いて、プロセスカートリッジBについて説明する。 (2) Process Cartridge Next, FIG. 2 (a), with (b), described the process cartridge B. 図2(b)は、本実施例のプロセスカートリッジBの概略構成を説明するための断面図である。 Figure 2 (b) is a sectional view illustrating a schematic structure of the process cartridge B of this embodiment.

プロセスカートリッジBは、現像カートリッジCとドラムカートリッジDとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、画像形成装置A本体に着脱可能に装着されている。 The process cartridge B includes a developing cartridge C and the drum cartridge D is a one that is configured relatively rotatably coupled to, and is detachably attached to the image forming apparatus A main body.
現像カートリッジCは、トナー(不図示)、回転部材としての現像ローラ12及びトナー供給ローラ16などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像カートリッジ枠体8とを有する。 Developing cartridge C, a toner (not shown), having a developing unit constituted by such developing roller 12 and the toner supply roller 16 as a rotary member, and a developing cartridge frame 8 for supporting the developing means housing the toner .
また、ドラムカートリッジDは、回転部材としての感光体ドラム7やクリーニングブレード14等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラムカートリッジ枠体13とから構成されている。 In addition, the drum cartridge D is constituted by the constituent members such as the photosensitive drum 7 and the cleaning blade 14 serving as a rotary member, the drum frame 13 for supporting these components.

現像カートリッジCのトナー収容部9に収容されたトナーは現像室10へと送り出される。 Toner contained in the toner containing portion 9 of the developing cartridge C is fed to the developing chamber 10. そして、現像ローラ12の周りに配置され、現像ローラ12に接触して図2(b)に示す矢印E方向に回転するトナー供給ローラ16と、現像ローラ12上のトナー層を規制するための現像ブレード11によって、トナー層が現像ローラ12の表面に形成される。 Then, it is arranged around the developing roller 12, a toner supply roller 16 rotating in contact with the developing roller 12 in the direction of arrow E shown in FIG. 2 (b), development to regulate the toner layer on the developing roller 12 by the blade 11, the toner layer is formed on the surface of the developing roller 12.
そして、現像ローラ12の表面に形成されたトナーが、感光体ドラム7上に形成された潜像に対応して感光体ドラム7へと転移されることによって感光体ドラム7上にトナー像が形成される。 Then, toner formed on the surface of the developing roller 12, the toner image on the photosensitive drum 7 by being transferred to the photosensitive drum 7 in correspondence with the latent image formed on the photosensitive drum 7 formed It is.

そして、転写ローラ4によって感光体ドラム7上のトナー像が記録材2に転写された後は、クリーニングブレード14によって感光体ドラム7に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室15に残留トナーが回収(除去)される。 Then, after the toner image on the photosensitive drum 7 is transferred onto the recording material 2 by the transfer roller 4, residual toner remaining on the photosensitive drum 7 is scraped off by the cleaning blade 14, the residual toner in the waste toner chamber 15 There is recovered (removed).
その後、感光体ドラム7の表面が帯電手段(プロセス手段)としての帯電ローラ18によって一様に帯電され、光学系1による潜像形成が可能な状態となる。 The surface of the photosensitive drum 7 is uniformly charged by a charging roller 18 as a charging unit (process means), a state capable of latent image formation by the optical system 1.

(3)現像カートリッジ 図2(b),3,4を用いて、現像カートリッジの概略構成について説明する。 (3) developing cartridge Figure 2 (b), 3, 4 is used to describe a schematic configuration of the developing cartridge.
図3(a)は、プロセスカートリッジBが画像形成装置A本体に装着された状態における現像カートリッジCの概略構成を示す斜視図であり、図3(b)は、図3(a)の部分断面図である。 3 (a) is the process cartridge B is a perspective view showing a schematic configuration of the developing cartridge C in a state of being mounted to the image forming apparatus A main body, FIG. 3 (b), partial section shown in FIG. 3 (a) it is a diagram. 図4(a)は、現像カートリッジCの軸受周辺の概略構成を示す側面図、図4(b)は、図4(a)に示すX−X断面で切断した軸受周辺の部分断面を示す斜視図である。 4 (a) is a side view showing a schematic configuration of a peripheral bearing of the developer cartridge C, Fig. 4 (b), a perspective showing a partial cross section of the peripheral bearing taken along the sectional view taken along line X-X shown in FIG. 4 (a) it is a diagram.

図2(b),3に示すように、現像カートリッジCは、現像ローラ12、現像カートリッジ枠体8、及び、軸受(軸受ユニット)Fを有する。 FIG. 2 (b), the as shown in 3, the developing cartridge C includes a developing roller 12, the developing cartridge frame 8 and has a bearing (bearing unit) F. 現像ローラ12は回転可能に設けられ、感光体ドラム7と接触するように配置される。 Developing roller 12 is rotatably provided, being placed in contact with the photosensitive drum 7. そして、現像ローラ12は、軸受Fを介して、回転自在に現像カートリッジ枠体8に支持されている。 The developing roller 12 via a bearing F, it is rotatably supported by the developing cartridge frame 8.
現像ローラ12を回転可能に支持する軸受Fは、後述するように樹脂で成形された軸受枠体としての軸受部材20と、電極部材としての接点部19とから構成されている。 Bearing F which rotatably supports the developing roller 12, a bearing member 20 as a bearing frame which is formed of resin as described later, and a contact portion 19 serving as a electrode member. また、軸受Fは、現像カートリッジ枠体8の長手方向両端にそれぞれ取り付けられている。 The bearing F are attached to the longitudinal ends of the developing cartridge frame 8. 図3(a)においては、現像カートリッジ枠体8の長手方向両端に取り付けられた軸受Fのうち、左側の軸受部材を20L、右側の軸受部材を20Rで示している。 In FIG. 3 (a), of the bearing F attached to the longitudinal ends of the developing cartridge frame 8 shows a left side of the bearing member 20L, a right bearing member 20R.

また、現像ローラ12の周りには、トナー供給ローラ16と現像ブレード11とが配置されている。 Also, around the developing roller 12, a toner supply roller 16 and developing blade 11 is disposed. ここで、トナー供給ローラ16は、現像ローラ12上にトナーを供給し、また現像ローラ12上からトナーを除去するために現像ローラ12に接触し回転するものである。 Here, the toner supply roller 16 is for supplying toner to the developing roller 12, also in contact with the developing roller 12 to remove toner from the developing roller 12 rotates.
また、現像ブレード11は、現像ローラ12上のトナー層を規制するためのものである。 The developing blade 11 is for regulating the toner layer on the developing roller 12.
現像カートリッジCは、加圧バネ39によりドラムカートリッジDに付勢されているため、現像ローラ12が感光体ドラム7に当接した状態となっている。 Developing cartridge C is because it is biased in the drum cartridge D by the pressure spring 39, in a state of the developing roller 12 is in contact with the photosensitive drum 7.

(4)現像カートリッジの電極構成及び電圧印加方法 図3,4,13を用いて、現像ローラ12とトナー供給ローラ16の給電方法について説明する。 (4) using the electrode configuration and the voltage application method Figure 3, 4, 13 of the developing cartridge will be described feeding method of the developing roller 12 and the toner supply roller 16. 本実施例では、現像ローラ12への電圧印加構成とトナー供給ローラ16への電圧印加構成は同じであるため、現像ローラ12への電圧印加構成を例に挙げて説明を行う。 In this embodiment, since the voltage application structure to the voltage application structure and the toner supplying roller 16 to the developing roller 12 is the same, a description by way of example the voltage application structure of the developing roller 12.
ここで、現像ローラ12は、回転可能に設けられ、画像形成装置A本体に設けられた電気接点としての本体電極21に電気的に接続される被給電部材に相当する。 Here, the developing roller 12 is rotatably provided, corresponding to the power supply member electrically connected to the body electrode 21 as an electrical contact provided in the image forming apparatus A main body. また後述するが、接点部19は、軸受部材20を型27,28で挟み込んだ際にできる隙間に導電性の樹脂34を注入することで形成される(図1参照)。 Although described later, the contact portion 19 is formed by implanting conductive resin 34 in the gap that can when sandwiched bearing member 20 in the mold 27, 28 (see FIG. 1). このように、接点部19は、軸受部材20に当接した型と軸受部材20との間の空間に、導電性の樹脂が注入されることによって成形され、画像形成装置A本体の本体電極21と現像ローラ12とを電気的に接続するものである。 Thus, the contact portion 19, the space between the mold and the bearing member 20 in contact with the bearing member 20, a conductive resin is molded by being injected, the image forming apparatus A main body of the apparatus electrode 21 it is intended to electrically connect the developing roller 12 and. なお、接点部19と同様にして、画像形成装置A本体の本体電極21とトナー供給ローラ16とを電気的に接続するトナー供給ローラ電極17が形成される。 Incidentally, in the same manner as the contact portion 19, the toner supply roller electrode 17 for electrically connecting the body electrode 21 and the toner supply roller 16 of the image forming apparatus A main body is formed.

図13は離型が完了し、接点部19が成形された軸受部材20について説明するための図である。 Figure 13 is completed release, a diagram for the contact unit 19 will be described bearing member 20 molded.
図13に示すように、接点部19は軸受部材20に一体に成形されている(具体的な成形方法については後述の(8)で説明する)。 As shown in FIG. 13, the contact portion 19 is molded integrally with the bearing member 20 (for specific molding method described later (8)). これにより、軸受Fが構成されている。 Thus, the bearings F is constructed.
接点部19は、第一接点部、第二接点部を有している(以下、第一接点部を芯がね支持部19b、第二接点部を接触面19aとする)。 Contact portion 19, the first contact portion, and a second contact portion (hereinafter, a first contact portion I is the core of the support portion 19b, and the contact surface 19a of the second contact portion). 接触面19aは軸受部材20の片面側(一方の面側)に露出している。 The contact surface 19a is exposed on one side of the bearing member 20 (one side).
そして図3のようにプロセスカートリッジBが画像形成装置A本体に装着されると、画像形成装置A本体の本体電極21と、軸受Fのうち軸受部材20に一体に成形された導電性の樹脂34(図1参照)からなる接点部19の接触面19aとが接触する。 When the process cartridge B as shown in FIG. 3 is attached to the image forming apparatus A main body, the image forming apparatus A main body of the apparatus electrode 21, conductive resin 34 which is molded integrally with the bearing member 20 of the bearing F and the contact surface 19a of the contact portion 19 made (see FIG. 1) in contact.

一方、芯がね支持部19bは接触面19aの逆側(軸受部材20の他方の面側)で軸受部材20の片面に露出している。 On the other hand, the core is I support portion 19b is exposed on one side of the bearing member 20 at the opposite side of the contact surface 19a (the other surface side of the bearing member 20).
芯がね支持部19bは、凹部を有し、該凹部に挿入された現像ローラ12の芯がね端部12bを回転可能に支持しており、芯がね端部12bの周面及び端面12cと接触している。 Wick support portion 19b has a recess, rotatably supports the wick I end 12b of the developing roller 12 which is inserted into the recess, the circumferential surface and the end surface 12c of the core is I end 12b It is in contact with.

プロセスカートリッジBが画像形成装置Aに装着された後、画像形成装置A本体のコントローラ(不図示)からの指令によって本体電極21に電圧が出力されると、現像ローラ12の表面に電圧が印加される。 After the process cartridge B is mounted to the image forming apparatus A, when a voltage to the body electrode 21 by a command from the image forming apparatus A main controller (not shown) is output, a voltage is applied to the surface of the developing roller 12 that. このとき、本体電極21から、接触面19a、芯がね支持部19b及び芯がね端部12bを介することで、現像ローラ12の表面に電圧が印加される。 At this time, the body electrode 21, the contact surface 19a, the core that is through the I support portion 19b and the core is I end 12b, the voltage on the surface of the developing roller 12 is applied. このように、接点部19は現像ローラ12と本体電極21とを電気的に接続するために設けられている。 Thus, the contact portion 19 is provided for electrically connecting the developing roller 12 and the apparatus electrode 21.
ここで、本実施例では本体電極21と接点部19が直接接続されているが、本体電極21と接点部19の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されるものであってもよい。 Here, in the present embodiment the body electrode 21 and the contact portion 19 is connected directly and indirectly electrically connected through another conductive member between the body electrode 21 and the contact portion 19 it may be the one.

次に、現像ローラ12を支持する他の構成について図18を用いて説明する。 It will now be described with reference to FIG. 18 another configuration for supporting the developing roller 12.
図18は、現像ローラ12の端部及び接点部19周辺の概略構成を示す断面図であり、(a)は現像ローラ12と軸受Fの組み付け前の状態を示し、(b)は組み付けが完了した状態を示している。 Figure 18 is a sectional view showing a schematic configuration of the peripheral edge portion and the contact portion 19 of the developing roller 12, (a) shows a state before assembly of the developing roller 12 and the bearing F, (b) the assembly is completed It shows the state.

図18(a)に示すように、軸受部材20と一体で成形された接点部19は、現像ローラの芯がね端部12bと接触する芯がね支持部19b、及び本体電極21と接触する接触面19aを有している。 As shown in FIG. 18 (a), the contact portion 19 which is molded integrally with the bearing member 20, it is lead to the core of the developing roller is in contact with it the end 12b supporting portion 19b, and contacts the body electrode 21 and a contact surface 19a.
このとき、芯がね支持部19bはプロセスカートリッジBの内側へ突き出た凸形状19baを有している。 At this time, the core is I support portion 19b has a convex shape 19ba protruding inward of the process cartridge B. また、現像ローラ12の芯がね端部12bの端部(端縁)には凹形状12caが設けられている。 Moreover, concave shape 12ca is provided at an end portion of the core is it end 12b of the developing roller 12 (edge).

図18(b)に示すように、軸受Fと現像ローラ12がプロセスカートリッジBに組み付けられることで、凸形状19baは、凹形状12ca内に挿入され芯がね端部12bに接触し、芯がね端部12bを支持するように構成されている。 As shown in FIG. 18 (b), by bearing F and the developing roller 12 is assembled to the process cartridge B, convex 19ba contacts the inserted wick I end 12b in the concave 12ca, wick It is configured to support the I end 12b. このことで、軸受Fは現像ローラ12を支持することができる。 In this, the bearings F can support the developing roller 12.
このような構成で、現像ローラ12の芯がね端部12bを支持すると共に、芯がね端部12bに電気的に接続しても良い。 Such a configuration with, the core of the developing roller 12 to support the I end 12b, the core may be electrically connected to the I end 12b.

(5)軸受部材 図4,5,13を用いて、軸受部材20の形状について説明する。 (5) using a bearing member diagram 4,5,13, ​​illustrating the shape of the bearing member 20.
図5(a),(b)は軸受部材20の表裏外観図である。 Figure 5 (a), (b) is a front and back perspective view of the bearing member 20. 図5(d),(e)は、図5(c)に示す位置(Y−Y)で切断した時の図5(a),(b)のビューに対応した軸受部材20を示す部分断面図である。 Figure 5 (d), (e) is a partial sectional showing the FIG. 5 (a), the bearing member 20 corresponding to the view of (b) when cut at the position shown in FIG. 5 (c) (Y-Y) it is a diagram. 図5(f)は、図5(c)に示す位置(Y−Y)で切断した時の軸受部材20を示す断面図である。 FIG. 5 (f) is a sectional view showing the bearing member 20 when cut at the position shown in FIG. 5 (c) (Y-Y).

軸受部材20には、接点部19の接触面19aが成形される接点形成部20a及び、芯がね支持部19bが成形される芯がね支持部形成部20bが設けられている。 The bearing member 20, the contact forming portion 20a and the contact surface 19a is formed in the contact portion 19, the core is the ne support portion forming portion 20b is provided with wick is I support portion 19b is formed.
また、接点部19を形成する際に型27が接触する型当接面20d、型28が接触する型当接面20eを有している。 Also has mold abutting surface 20d of the mold 27 in forming the contact portion 19 are in contact, the mold contact surface 20e of the mold 28 is in contact.
芯がね支持部形成部20bは、型28(図7参照)との型当接面20eよりプロセスカートリッジBの長手方向(図5(f)中矢印N方向の逆側)に凹んだ形状となっている。 Wick support portion forming portion 20b includes a recessed into the mold 28 longitudinally (FIG. 5 (f) in the arrow N direction opposite side) of the mold contact surface 20e than the process cartridge B with (see Fig. 7) going on.
軸受部材20は、トンネル形状20cを有しており、このトンネル形状20cの内部空間は、接点形成部20aと芯がね支持部形成部20bそれぞれに設けられた端面(図5(f)に示す面20f,20g)を両端面とする壁面に設けられた貫通孔となっている。 The bearing member 20 has a tunnel-shaped 20c, the inner space of the tunnel-shaped 20c shows the end face of the contact forming portion 20a and the core is provided on each I support portion forming portion 20b (FIG. 5 (f) surface 20f, and has a through hole provided in the wall to both end surfaces 20 g).

(6)接触面形成型 図4,6を用いて、接点部19の接触面19aを形成する型27について説明する。 (6) with a contact surface formed plots 4,6, described mold 27 for forming a contact surface 19a of the contact portion 19. 図6は、軸受部材20に当接させる2つの型の内の一つであって、接点部19の接触面19aを形成する際に使用する型27について示す図である。 Figure 6 is a one of the two types is brought into contact with the bearing member 20 is a diagram showing a mold 27 used in forming the contact surface 19a of the contact portion 19.
接触面19aを形成する型27は、軸受部材20に突き当たる当接面27a及び接触面19aを成形する掘り込み(凹み)27bを有している。 Type 27 to form a contact surface 19a is engraved to form the abutment surfaces 27a and the contact surface 19a that abuts against the bearing member 20 (recess) has 27b. 図6は一例として接触面19a 6 the contact surface 19a as an example
が3か所形成可能な構成とした型27を示した図である。 There is a view showing a mold 27 which was three points form possible configurations.

(7)芯がね支持部形成型 図4,7を用いて、接点部19の芯がね支持部19bを形成する型28について説明する。 (7) the core by using the I supporting part plots 4,7, described mold 28 the core of the contact portion 19 forms a ne support portion 19b. 図7は、軸受部材20に当接させる2つの型の内の(6)で説明した型のもう一方の型であって、接点部19の芯がね支持部19bを形成する際に使用する型28を示す図である。 Figure 7 is a the other types of the type described in one of the two types is brought into contact with the bearing member 20 (6), for use in the core of the contact portion 19 forms a ne support part 19b It shows a mold 28.
芯がね支持部19bを形成する型28は、軸受部材20に突き当たる当接面28a、芯がね支持部19bの内径を成形する突起28b及び、導電性の樹脂34を注入するためのゲート30が挿入される注入口28cを有している。 Mold 28, the projection 28b and the gate 30 for injecting the conductive resin 34 abutting surface 28a that abuts against the bearing member 20, the core is molded the inner diameter of ne supporting portion 19b the core to form a ne support part 19b There has an inlet 28c to be inserted. 図7は一例として芯がね支持部19bが3か所形成可能な構成とした型28を示した図である。 Figure 7 is a view showing a mold 28 which wick I support portion 19b is a three places formable configured as an example.

(8)接点部の形成方法 図1,4,5,6,7,8,9,11,13を用いて接触面19a及び芯がね支持部19bの形成方法について説明する。 (8) the contact face 19a and the core is described a method of forming the I support portion 19b with a forming method diagram 1,4,5,6,7,8,9,11,13 contact portion. 図1は、型27,28が軸受部材20に当接してから導電性の樹脂の注入が完了するまでを時系列的に表した概略断面図である。 1, the mold 27 is a schematic cross-sectional view of a time series representation of the up to injection of the conductive resin from contact with the bearing member 20 is completed. 図8は、型27,28が軸受部材20に当接するまでを時系列的に示した概略斜視図である。 8, the mold 27 is a schematic perspective view of time series show until it abuts against the bearing member 20. 図11は、軸受部材20に導電性の樹脂が注入されて、ゲートが退避した状態における断面図であり、後述する接点部のバッファ部について説明するための図である。 Figure 11 is injected conductive resin is the bearing member 20 is a sectional view of the state where the gate is retracted, is a diagram for explaining a buffer portion of the contact portion to be described later.

まず始めに、図8(a)に示すように、軸受部材20に(図中矢印方向に)型28を当接させる。 First, as shown in FIG. 8 (a), it is brought into contact with the bearing member 20 (in the direction of the arrow in FIG) type 28. この時、軸受部材20の型当接面20eと、型28の軸受部材20との当接面28aとが突き当たる。 At this time, it abuts the mold contact surface 20e of the bearing member 20, the abutment surface 28a of the bearing member 20 of the mold 28.
次に、図8(b)に示すように、型27を軸受部材20に(図中矢印方向に)当接させる。 Next, as shown in FIG. 8 (b), the mold 27 (in the drawing direction of the arrow) to the bearing member 20 is brought into contact. この時、軸受部材20の型当接面20dと、型27の軸受部材20との当接面27aが突き当たる。 At this time, the mold contact surface 20d of the bearing member 20, the abutment surface 27a of the bearing member 20 of the mold 27 abuts. 2つの型27,28を軸受部材20に当接させて挟み込んだ状態が図8(c)である。 Two types 27 and 28 a sandwiched state is brought into contact with the bearing member 20 is a diagram 8 (c).
このとき、図1(a)に示すように、型27とトンネル形状20cの外周面との隙間、及び、プロセスカートリッジの長手方向での型27とトンネル形状20cとの隙間が接点形成部20aとなる。 At this time, as shown in FIG. 1 (a), the gap between the mold 27 and the outer circumferential surface of the tunnel-shaped 20c, and the type 27 in the longitudinal direction of the process cartridge and the gap contact formation portion 20a of the tunnel-shaped 20c Become. また、型28の突起28bと軸受部材20との隙間が芯がね支持部形成部20bとなる。 Also, gaps core between the projection 28b and the bearing member 20 of the mold 28 is I support portion forming portion 20b.

次に、図1(a),8(d)に示すように、軸受部材20と型27,28が当接してから、導電性の樹脂34を注入するゲート30が型28の注入口28cに(図中矢印方向に)挿入されて注入口28cの奥に突き当たる。 Next, FIG. 1 (a), as shown in 8 (d), the bearing member 20 and the mold 27, 28 is in contact with a gate 30 for injecting the conductive resin 34 is the inlet 28c of the mold 28 (in an arrow direction) abuts the back of the inserted with the inlet 28c. このとき、ゲート30と型28は始めから一体化された構成であっても良い。 At this time, the gate 30 and the mold 28 may be configured to be integrated from the beginning.
その後、図1(b)に示すように、導電性の樹脂34がゲート30から注入口28cを介して芯がね支持部形成部20bに注入される。 Thereafter, as shown in FIG. 1 (b), conductive resin 34 is the core via an inlet 28c from the gate 30 is injected into it the support portion forming portion 20b.
次に、軸受部材20のトンネル形状20c内部空間を通り接点形成部20aまで導電性の樹脂34が到達する。 Next, conductive resin 34 a tunnel shape 20c internal space to as contact formation portion 20a of the bearing member 20 reaches. トンネル形状20c先端からあふれた導電性の樹脂34は、接点形成部20aに入り込み、型27とトンネル形状20cとの隙間空間を満たしていく。 Conductive resin 34 overflowing from the tunnel-shaped 20c tip enters the contact forming portion 20a, will meet the clearance space between the mold 27 and the tunnel-shaped 20c.

樹脂の注入が完了すると型開きが行われる。 Mold opening is performed the injection of the resin is completed. このようにして、導電性の樹脂34が軸受部材20に一体に成形され、軸受Fが形成される。 In this way, conductive resin 34 is molded integrally with the bearing member 20, the bearing F is formed.
このようにして形成された軸受Fにおいては、図4,13に示すように、接点形成部20aに入り込んだ導電性の樹脂が接触面19aを形成し、芯がね支持部形成部20bに入り込んだ導電性の樹脂が芯がね支持部19bを形成している。 In the bearing F formed in this manner, as shown in FIG. 4 and 13, conductive resin having entered the contact forming portion 20a forms a contact surface 19a, enters the I support portion forming portion 20b is a core conductive resin forms a wick I support portion 19b.
芯がね支持部19bの内径面は、現像ローラ12を組付ける際、現像ローラ12の芯がね端部12bを回転可能に支持する。 Inner surface of the core is ne supporting portion 19b is, when assembling the developing roller 12, rotatably supports the wick I end 12b of the developing roller 12. また、芯がね支持部19bの端面と芯がね支持部19bの内径面は、現像ローラ12と接点部19を電気的に接続するための接点部となる。 The end face and the inner diameter surface of the core is it support portion 19b of the wick I support portion 19b is a contact portion for electrically connecting the developing roller 12 and the contact portion 19.
このように接触面19aと芯がね支持部19bは、導電性の樹脂34が上述のような流路(ゲート30→注入口28c→芯がね支持部形成部20b→トンネル形状20c内部空間→接点形成部20a)を通り成形されることで、軸受部材20に一体的に成形される。 Thus the contact surface 19a and the core is I support portion 19b, the conductive resin 34 it is the flow path (gate 30 → inlet 28c → the core as described above the support portion forming portion 20b → tunnel shape 20c interior → by being as molded contact forming portions 20a), it is formed integrally with the bearing member 20. トンネル形状20cの内部空間(貫通孔内)を貫通して成形された樹脂部分は、電極部材の貫通部に相当する。 Inner space formed through the (through hole) resin portion of the tunnel-shaped 20c corresponds to the penetrating portion of the electrode member.

ここで、接点部19において、導電性の樹脂34を注入するゲート30に対向する位置は、芯がね支持部19b形成側に配置されている。 Here, the contact portion 19, a position facing the gate 30 for injecting the conductive resin 34, the core is disposed in the I support portion 19b formed side. これは、芯がね支持部19bのような形状は精度が要求されるため、ゲートに近い位置の方が樹脂の注入圧が高く、注入圧が高い方がより精度を出すことが可能となるためである。 This is because the shape, such as a wick I support portion 19b is accuracy required, towards a position close to the gate is higher injection pressure of resin, it injection pressure is high it is possible to produce a more accurate This is because.
後述するが、より高い精度が要求されるような場合には、違う材質を後注入する構成よりも成形品を型から取り出さずに行うため2色成形で行う方が好ましい。 As described later, if such a higher accuracy is required, who carried out in two-color molding for performing without removing from the mold the molded article than configured for post-injection of different materials are preferred. 2色成形とは1色目(本実施例の軸受部材20に相当)を注入、成形後、その物を型から取り出さずに2色目(本実施例の導電性の樹脂34に相当)を注入、成形し、その後離型するといった成形方法である。 The two-color molding implanting first color (corresponding to the bearing member 20 of the present embodiment), after molding, injecting a second color without removing the object from the mold (corresponding to the conductive resin 34 in this embodiment), molding a molding method such subsequent demolding.

図1(c)は、導電性の樹脂34の注入が完了した状態を示す図である。 1 (c) is a diagram showing a state where the injection of the conductive resin 34 is completed.
図11に示すように接触面19aにおける成形時の樹脂34の流路末端19aaには部品公差や導電性の樹脂34の注入量ばらつきによる余分な樹脂を吸収するためのバッファ部32が設けられている(バッファ部32に関しては(11)で説明する)。 A buffer unit 32 for absorbing the excess resin by injection quantity variation of the flow path ends in 19aa component tolerances or a conductive resin 34 in the resin 34 at the time of molding the contact surface 19a is provided as shown in FIG. 11 It is (with respect to the buffer unit 32 described (11)).
また、芯がね支持部19bから接触面19aまでの電気的な這い回し経路はトンネル形状20cで囲われている。 Also, electrical creeping turning path from the core is I support portion 19b to the contact surface 19a is enclosed by the tunnel shape 20c. そのため、複数の接点部19を軸受Fに設けた場合、各接点部の這い回し経路間の縁面距離や空間距離を要因とするショートといった電圧不良が発生する可能性を軽減できる。 Therefore, when a plurality of contact portions 19 in the bearing F, can reduce the likelihood of voltage such edge face distance and spatial distance short of a factor between crawling turning path of each contact part failure.

ここで、縁面距離とは、複数の接点部がある場合、図13(f)に示すように成形された導電性の樹脂端面b1から、軸受部材20の形状を(最短距離で)伝って、別の導電性の樹脂端面b2に至る距離b(図中太線)のことをいう。 Here, the edge surface distance, if there is a plurality of contact portions, the electrically conductive resin end surface b1 shaped as shown in FIG. 13 (f), the shape of the bearing member 20 (the shortest distance) along with refers to the distance leads to a different conductive resin end surface b2 b (FIG thick line).
また、空間距離とは、成形された導電性の樹脂から、別の導電性の樹脂までの空間上の直線距離(最短距離、図13(f)に示すa)のことをいう。 Also, the spatial distance, say from molded conductive resin, the linear distance on the space to another conductive resin to a (shortest distance, a shown in FIG. 13 (f)).
この距離a,bが十分に確保されていないと、片側の導電性の樹脂にかけたバイアスがもう一方の導電性の樹脂にリークしてしまい、印加バイアスの設定値が変わってしまう恐れがある。 This distance a, if b is not sufficient, there is a possibility that bias was applied to one side of the conductive resin is thus cause leaking to the other conductive resin, the set value of the applied bias is changed.

次に、離型について説明を行う。 Next, a description is given of the release.
図9は、軸受Fの形成において樹脂の注入が完了した後の離型を時系列的に示した図である。 Figure 9 is a diagram time-sequentially show the release after the injection of the resin is completed in the formation of the bearing F.
まず始めに、図9(a)に示すように、ゲート30が型28の注入口28cより(図中矢印方向に)退避する。 First, as shown in FIG. 9 (a), the gate 30 is from the inlet 28c of the mold 28 (in direction of the arrow in the drawing) is retracted. 図9(b)は、ゲート30が退避した状態が示されている。 9 (b) is a state in which the gate 30 is retracted is shown. 次に、図9(c)に示すように、型27が軸受部材20より(図中矢印方向に)離型する。 Next, as shown in FIG. 9 (c), the mold 27 is the bearing member 20 (in direction of the arrow in the drawing) is released. 最後に、図9(d)に示すように、型28が軸受部材20より(図中矢印方向に)離型する。 Finally, as shown in FIG. 9 (d), the mold 28 is the bearing member 20 (in direction of the arrow in the drawing) is released. このことで、軸受部材20に接点部19(接触面19a、芯がね支持部19b)が一体的に形成された状態となる。 In this, the contact portion 19 (contact surface 19a, the core is I support portion 19b) is in a state of being formed integrally with the bearing member 20.

(9)接点部の各形状の機能及び抜け止め、部品間のがたつき防止 次に、図5,10,13を用いて、成形された接点部19の抜け止め(以下、アンカー形状)について説明を行う。 (9) The function of each shape of the contact portion and the stopper, between the parts anti-rattle next with reference to FIG. 5, 10, retaining the contact portion 19 which is formed (hereinafter, anchor shape) for description perform.
図10は、離型が完了し、成形が終わった接点部19について各機能を説明するための図である。 10, the release is complete, is a diagram for explaining the functions for the contact portion 19 forming is finished. 軸受部材20は非表示にしている。 The bearing member 20 is hidden.

図10(a),(b)に示すように、接点部19は接触面19a、芯がね支持部19b、バッファ部32を有する。 FIG. 10 (a), the as shown in (b) having contact portions 19 contact surface 19a, the core is I support portion 19b, a buffer portion 32. また、図10(c),(d)に示すように、画像形成装置A本体内にプロセスカートリッジBが装着された際は、本体電極21が接触面19aに接触することとなる。 Further, as shown in FIG. 10 (c), (d), when the process cartridge B is mounted to the image forming apparatus A in the body, so that the apparatus electrode 21 comes into contact with the contact surface 19a. そして、現像ローラ12が組付けられると、芯がね支持部19bに現像ローラ12の芯がね端部12bが接触し、芯がね端部12bは芯がね支持部19bに回転可能に支持される。 When the developing roller 12 are assembled, the core is I support portion 19b core of the developing roller 12 is in contact I end 12b to rotatably support core is I end 12b to wick I support portion 19b It is.

このような構成により、本体電極21から現像ローラ12の芯がね端部12bまでの導通経路が確保される。 With such a configuration, the conduction path from the main electrode 21 to the core is I end 12b of the developing roller 12 is ensured.
また、このような構成をとるのは、軸受部材20と接点部19は異材質のため、密着せずに浮きや脱落が発生する可能性があるためである。 Furthermore, taking such a configuration, the bearing member 20 and the contact portion 19 for different materials, there is a possibility that lifting and dropping occurs without contact.
さらに、図5(f),13(f)に示すように、接点部19においては、トンネル形状20cの内径19cよりも、接触面19a裏側の面径19d、及び、芯がね支持部19b裏側の面径19eの方が大きい形状となっている。 Furthermore, as shown in FIG. 5 (f), 13 (f), the contact portion 19, than the inner diameter 19c of the tunnel-shaped 20c, contact surfaces 19a backside of Men径 19d, and, it the core support portion 19b back who Men径 19e of has become a big shape. これにより、接点部19に対して図中矢印N方向に力が加わっても(逆方向でも同様)、面径19dの面は軸受部材20の面20gに、面径19eの面は軸受部材20の面20fに突き当たる。 Thus, even when a force in the drawing direction of the arrow N is applied with respect to the contact portion 19 (also in the reverse direction), the surface of Men径 19d on the surface 20g of the bearing member 20, the surface of Men径 19e bearing member 20 It comes into contact with the surface 20f. このため、接点部19の軸受部材20に対する浮きや脱落の発生を防ぐことができる。 Therefore, it is possible to prevent the occurrence of floating or falling with respect to the bearing member 20 of the contact portion 19.
このように、軸受部材20を挟み込んで接点部19を形成することで、物流時等にプロセスカートリッジBに衝撃が加わった場合でも、接点部19が軸受部材20から脱落したり、接点部19が軸受部材20から浮いたりすることを防止できる。 Thus, by forming the contact portion 19 sandwich the bearing member 20, even when an impact is exerted on the process cartridge B to the distribution or the like, or the contact portion 19 off from the bearing member 20, the contact portion 19 possible to prevent a floating from the bearing member 20.

ここで本実施例では、トンネル形状20cの両端部の穴(貫通孔)を塞ぐように成形されているが、これに限るものではなく、接点部19の軸受部材20に対する浮きや脱落の発生を防ぐものであればよい。 Here in this embodiment, but is shaped to close the hole (through hole) of both ends of the tunnel-shaped 20c, not limited to this, the occurrence of floating or falling with respect to the bearing member 20 of the contact portion 19 as long as it prevents. 例えば、軸受部材20(面20f,20gを両端面とする壁面)を挟み込むようにトンネル形状20cの両端部の穴(貫通孔)より外径側に突出したアンカー部(フランジ部、突出部)が設けられるものであるとよい。 For example, the bearing member 20 anchor portion projecting radially outwardly from the hole (through hole) of both ends of the tunnel-shaped 20c so as to sandwich the (surface 20f, the wall to both end surfaces 20 g) (the flange portion, the protruding portion) may those provided.
仮に、接点部19がアンカー部のない平面的な構成であった場合は、一方向に力が加わった際は脱落してしまう恐れがある。 If, when the contact portion 19 is a flat configuration without the anchor portion, there is a possibility that when a force in one direction is applied will fall off. そのため、前述したように接点部19を立体的な構成にすることで、接点部19にいずれの方向に力が加わっても、がたつき(浮き)や脱落が防止できる抜け止め機能を果たすことが可能となる。 Therefore, by the three-dimensional structure the contact portion 19 as described above, even if force is applied in either direction to the contact portion 19, wobbling (floating) or omission to play a stopper function can be prevented it is possible.

ここで、本実施例においては、軸受部材20の樹脂は収縮率0.6%のハイインパクトポリスチレン、導電性の樹脂34は収縮率1.2%の導電性のポリアセタールの材料を各々用いている。 In the present embodiment, the resin of the bearing member 20 is shrinkage of 0.6% of the high-impact polystyrene, conductive resin 34 is used respectively polyacetal material shrinkage 1.2% conductive .
そして、本実施例において、接点部19の成形は、軸受部材20の成形後に、導電性の樹脂34を注入し、軸受部材20に導電性の樹脂34を一体に成形することで行われる。 Then, in this embodiment, the molding of the contact portion 19, after molding of the bearing member 20, injecting a conductive resin 34 is performed by integrally forming the conductive resin 34 in the bearing member 20.
特に、本実施例では、接点部19の成形時に、軸受部材20の成形後、軸受部材20の(溶融)樹脂材料が冷え切って固化する前に、導電性の樹脂34を注入することで、軸受部材20に導電性の樹脂34を一体に成形して軸受Fを成形している。 In particular, in this embodiment, at the time of forming the contact portion 19, after molding of the bearing member 20, (melting) of the bearing member 20 prior to solidification chilled resin material, by injecting the conductive resin 34, and molding the bearing F by molding integrally the conductive resin 34 in the bearing member 20.
このため、収縮率の差(後で注入する方が収縮率が大きい)から、導電性の樹脂34が、軸受部材20を挟み込み締め付ける構成となっている。 Therefore, the difference in shrinkage rate (has a larger shrinkage who later injection), conductive resin 34 has a structure to tighten sandwiching the bearing member 20.
このような、成形後の導電性の樹脂34の収縮により軸受部材20を導電性の樹脂34で挟み込むような構成においては、次のように、より外れ難い構成となる。 Such, in the configuration as sandwiched between conductive resin 34 and the bearing member 20 by shrinkage of the conductive resin 34 after molding, as follows, is more out hardly configuration. すなわち、軸受部材20(面20g,20fを両端面とする壁面)を挟み込む接触面19aと芯がね支持部19bは、図13(f)に示す矢印の方向にそれぞれ収縮するため軸受部材20に接点部19が食い付くこととなり、より外れ難い構成となる。 That is, the bearing member 20 contact surface 19a and the core is I support portion 19b sandwiching the (surface 20g, the wall to both end surfaces 20f) is the bearing member 20 for contracting each in the direction of the arrow shown in FIG. 13 (f) It becomes the contact portions 19 bite, the more out-hard structure.

このように本実施例では、軸受部材20に導電性の樹脂34を注入して軸受部材20に接点部19を一体に成形する構成であるため、部品同士を組み付ける構成と比較して、部品間のがたつきをより防止することができる。 Thus, in this embodiment, since by injecting a conductive resin 34 to the bearing member 20 is configured to mold the contact portions 19 integrally with the bearing member 20, in comparison with the configuration for assembling the parts together, between the parts rattling can be prevented more of.

また、本実施例では、接点部19には、カーボンブラックを約10%含むポリアセタールを使用している。 Further, in this embodiment, the contact portion 19 uses a polyacetal containing carbon black of about 10%. カーボンブラックを使用することで、生産装置へのダメージ(摩耗等)を極力減らすことができる。 By using carbon black, it is possible to reduce damage to the production device (abrasion) as much as possible. なお、生産装置へのダメージを減らすことができるものであれば、カーボンブラックに限らず、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等を用いてもよい。 Incidentally, as long as it can reduce the damage to the production equipment is not limited to carbon black, carbon fibers, may be used other metal-based additives.

(10)型締め、バックアップ 次に、図8(c),12を用いて、接触面19a、芯がね支持部19bを形成する工程内で行われる型締めについて説明する。 (10) mold clamping, backup then FIG. 8 (c), the using 12, contact surfaces 19a, the mold clamping performed within step the core to form a ne support portion 19b will be described.
図8(c)は、軸受部材20に型27,28を当接させて型締めした状態を示す概略斜視図である。 8 (c) is a schematic perspective view showing a state in which mold clamping is brought into contact with the mold 27, 28 on the bearing member 20. 図12は、樹脂圧について説明するための概略断面図である。 Figure 12 is a schematic sectional view for explaining the resin pressure.

接点部19を成形する際、軸受部材20の型当接面20dに、型27の軸受部材20に対する当接面27aを当接させて型締めを行う。 When forming the contact portion 19, the mold contact surface 20d of the bearing member 20, performs the mold clamping by abutting the abutment surface 27a with respect to the bearing member 20 of the mold 27. また、軸受部材20の型当接面20eに、型28の軸受部材20に対する当接面28aを当接させて型締めを行う。 Further, the mold contact surface 20e of the bearing member 20, performs the mold clamping by abutting the abutment surface 28a with respect to the bearing member 20 of the mold 28.
本実施例では、型締めの際に、軸受部材20を型27,28で挟み込み、互いの型により軸受部材20の型当接面20d,20eの裏側をそれぞれ支持するように構成している。 In this embodiment, when the mold clamping, pinching the bearing member 20 in the mold 27 and 28 constitute the mold contact surface 20d of the bearing member 20, 20e back to the to support each by the type of each other. これは、型27,28の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Pによって軸受部材20の型当接面20d,20e、及び型27の当接面27a、型28の当接面28aが逃げないように、また軸受部材20に変形が生じないようにするためである。 This type contact surface 20d of the bearing member 20, 20e, and the abutment surface 27a of the mold 27, the abutment surface 28a of the mold 28 does not escape through the resin pressure P at the time of pressing force or resin injection mold 27, 28 as also it is so that deformation in the bearing member 20 does not occur.

本実施例では、型締めの際に、型当接面20d,20eの裏側(裏面)をそれぞれ支持することとしているが、支持する部分は裏側でなくても良い。 In this embodiment, when the mold clamping, the mold contact surface 20d, although the possible 20e of the back side (the back surface) for supporting each part supporting may not be back. すなわち、支持することで軸受部材20の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。 That is, it may if part that can suppress the relief or deformation of the bearing member 20 by the support.

(11)バッファ部 次に、図1(c),11を用いて、接点部19のバッファ部32について説明する。 (11) a buffer unit Next, FIG. 1 (c), using a 11, will be described buffer portion 32 of the contact portion 19.
図1(c),11に示すように、軸受部材20において、注入口28cから接点形成部20aまで注入される導電性の樹脂34の注入経路下流側の末端部にはバッファ部32が設けられている。 FIG. 1 (c), the as shown in 11, the bearing member 20, the buffer portion 32 is provided on the distal end of the injection path downstream of the conductive resin 34 injected from the injection port 28c to the contact forming portion 20a ing.

このバッファ部32は、部品公差による樹脂の注入空間の減少や樹脂注入量のばらつきにより流路末端部19aaが図11に示す矢印N方向に移動しても、成形に問題が無いように余分な樹脂を吸収するための収容部の役割を果たしている。 The buffer portion 32, even if the flow path end portion 19aa due to variations in the reduction and resin injection quantity of the injection space of the resin due to component tolerances is moved in the direction of the arrow N shown in FIG. 11, extra so there is no problem in forming It plays a role of a housing portion for absorbing resin.
ここで、バッファ部32の範囲は、導電性の樹脂34の注入量が適正値である流路末端部19aaから図11に示す矢印N方向に向かって型27の当接面27aまでの間の空間をいう。 Here, the range of the buffer unit 32, between the injection amount of the conductive resin 34 changes from the appropriate value flow path end 19aa to the contact surface 27a of the mold 27 in the arrow N direction shown in FIG. 11 It refers to the space.

ここで、本実施例では、バッファ部32は、樹脂注入経路の下流側の末端部に設けられているが、これに限るものではなく、樹脂注入経路の途中に設けられるものであってもよい。 Here, in this embodiment, the buffer portion 32 is provided on the distal end of the downstream side of the resin injection path is not limited thereto, but may be provided in the middle of the resin injection path . すなわち、バッファ部32は、接点形成部20aからはみ出した樹脂が収容できるように(保持できるように)、軸受部材20と一体に成形される位置に設けられるものであればよい。 That is, the buffer unit 32 (as can be held) resin protruding from the contact forming portion 20a to accommodate, as long as it is provided in a position which is molded integrally with the bearing member 20.

(12)2色成形 次に、「(9)接点部の各形状の機能及び抜け止め」の項で記述した2色成形について、図14を用いて説明を行う。 (12) two-color molding Next, two-color molding described in the section "(9) Function and retaining of the shape of the contact portion" will be described with reference to FIG. 14.
図14は、1色目用の型22,23,25、及び2色目用の型23,24,25を用いて、簡易的な形状とした軸受Fを2色成形により製造する場合について説明するための概略断面図である。 14, 1 type for color 22, 23, 25, and using a mold 23, 24 and 25 for the second color, for a case will be described in which manufactured by two-color molding a bearing F which was simple shapes it is a schematic cross-sectional view of. 図14(a)は、型22,23,25が合わさった状態を示す図である。 Figure 14 (a) is a diagram showing a state where the mold 22, 23, 25 were combined. 図14(b)は、1色目(軸受部材20)を成形した状態を示す図である。 14 (b) is a diagram showing a state in which molding the first color (the bearing member 20). 図14(c)は、型22が型24と入れ替わった状態を示す図である。 Figure 14 (c) is a diagram showing a state where the mold 22 is replaced with the mold 24. 図14(d)は、2色目(接点部19)を成形した状態を示す図である。 FIG. 14 (d) is a diagram showing a molded state second color (contact portion 19).

2色成形では、まず始めに、図14(a)に示すように、軸受部材20(1色目)を成形するために型22,23,25が合わさり、樹脂注入空間が形成される。 The two-color molding, First, as shown in FIG. 14 (a), the mold 22, 23, 25 for molding the bearing member 20 (first color) is mate, resin injection space is formed. 次に、図14(b)に示すように、軸受部材20の樹脂が、型内の空間に注入され軸受部材20が成形される。 Next, as shown in FIG. 14 (b), the resin of the bearing member 20, the bearing member 20 is injected into the space in the mold is molded. 次に、図14(c)に示すように、型22が型24に入れ替わり、かつ型25が図中矢印方向に接触面19aの肉厚分、退避し、導電性の樹脂34が注入される空間が形成される。 Next, as shown in FIG. 14 (c), turnover mold 22 the mold 24, and mold 25 is the thickness fraction of the contact surface 19a in the direction of the arrow in FIG, retracted, conductive resin 34 is injected space is formed. 最後に、図14(d)に示すように、導電性の樹脂34が型24の注入口24aより流し込まれ、接点部19が成形される。 Finally, as shown in FIG. 14 (d), conductive resin 34 is poured from the inlet 24a of the mold 24, the contact portion 19 is molded.
このような2色成形を用いることで注入圧を高めることができ、注入圧が高まることで接点部19の形状を精度良く成形することができる。 Such injection pressure can be increased by using a two-color molding, the shape of the contact portion 19 by injection pressure is increased can be accurately molded.

次に、図11,15を用いて、2色成形により成形された接点部19と軸受部材20について説明を行う。 Next, with reference to FIG. 11 and 15, a description is given and the contact portion 19 is shaped bearing member 20 by two-color molding.
図15(a)は、図14に示すような2色成形により一体的に成形された接点部19と軸受部材20を示す外観図である。 15 (a) is an external view showing the contact portion 19 and the bearing member 20 which is integrally molded by two-color molding, as shown in FIG. 14. 図15(b)は、一体的に成形された接点部19と軸受部材20を示す平面図である。 15 (b) is a plan view showing an integrally molded contact portion 19 and the bearing member 20. 図15(c)は、図15(b)のV−V断面を示す概略断面図である。 Figure 15 (c) is a schematic sectional view showing a cross-section along V-V in FIG. 15 (b).

図15に示すように接点部19は、樹脂流路の末端部19aaに相当する位置に「(11)バッファ部」の項で記述した図11の図中に記載するバッファ部32が無い。 Contact portion 19 as shown in FIG. 15, there is no buffer section 32 described in the diagram of FIG. 11 described in the section "(11) buffer" in a position corresponding to the end portion 19aa of the resin flow path.
これは樹脂注入装置により樹脂の注入量の調整を行うためバッファ部32を必要としないためである。 This is because it does not require a buffer unit 32 for adjusting the resin injection quantity by a resin injection device.
本成形方法においても、導電性の樹脂34が、接触面19aと芯がね支持部19b間で軸受部材20を挟み込む構成となっている。 In this molding method, conductive resin 34 has a structure sandwiching the bearing member 20 between the contact surfaces 19a and wick it supports part 19b. すなわち、図15(c)に示すように、軸受部材20を挟み込む接触面19aと芯がね支持部19bは、上述のように収縮率の差によって、図中の矢印の方向にそれぞれ収縮するため、接点部19が軸受部材20を締め付ける(軸受部材20に食い付く)ことになる。 That is, as shown in FIG. 15 (c), the contact surface 19a and the core is I support portion 19b to sandwich the bearing member 20, the difference in shrinkage rate as described above, to shrink each in the direction of the arrow in FIG. , so that the contact portion 19 is tightened the bearing member 20 (biting into the bearing member 20). このことで、接点部19と軸受部材20は、より強固に固定されることになり、接点部19と軸受部材20との間で発生することが懸念される浮きや脱落を防ぐことができる。 In this, the contact portion 19 and the bearing member 20 can be prevented more firmly now secured by it, floating or falling off of concern to occur between the contact portion 19 and the bearing member 20.

(13)ゲート位置 次に、図16を用いてゲート位置について説明を行う。 (13) gate position Next, a description is given of the gate position with reference to FIG. 図16(a)は、軸受部材20の成形後に接点部19を成形した場合について示す図であり、これは、図13で示したものと同じものである。 16 (a) is a diagram showing a case where the molded contact portion 19 after molding of the bearing member 20, which is the same as that shown in FIG. 13. 図16(b)は、2色成形により軸受F成形した場合について示す図であり、これは、図15で示したものと同じものである。 16 (b) is a diagram showing a case where the bearing F molded by two-color molding, which is the same as that shown in FIG. 15.

軸受部材20の成形後に接点部19の成形型に軸受部材20を嵌め、接点部19を成形する場合であっても、2色成形で成形する場合であっても、ゲート位置19fは芯がね支持部19b側に配置されている。 Fitted with a bearing member 20 after the molding of the bearing member 20 to mold the contact portion 19, even when molding the contact portion 19, even when molded in a two-color molding, gate position 19f sounds are core It is disposed on the supporting portion 19b side. このような構成にすることで、芯がね支持部19b内径の精度を向上させることができる。 With such a configuration, it is possible to improve the accuracy of the wick ne support part 19b inside diameter. これは、ゲートに近い方が注入圧が高く、注入した樹脂が金型に、より強く押し付けられるためである。 This is higher closer to the gate injection pressure, the injected resin into the mold, in order to be pressed more strongly.

(14)リサイクル 軸受部材20と接点部19が一体になったユニット状態のものを分離する場合、粉砕機に入れてクラッシュさせることで、分離することが可能となり分別リサイクルすることができる。 (14) If the recycling bearing member 20 and the contact portion 19 separates those units state is integral, by crashing placed in pulverizer can be fractionated recycling becomes possible to separate.

以上説明したように、本実施例によれば、従来のように軸受部材に電気接点部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要がなくなり、軸受部材(枠体)の強度(剛性)を極力落とさずに導電経路を形成することが可能となる。 As described above, according to this embodiment, the insertion opening and the positioning holes of for mounting the electrical contact portion in the conventional bearing member as, it is not necessary to provide notches or the like, the bearing member (frame) it is possible to form a conductive path strength (rigidity) without lowering as much as possible. また、本実施例では、接点形成部20aと芯がね支持部形成部20bとの間を貫通する穴(貫通孔)を設けることで導電経路を形成しているが、この貫通孔内に導電性の樹脂を注入しているため、貫通孔内を樹脂で埋めることができる。 Further, in this embodiment, to form a conductive path by providing holes (through holes) contact forming portion 20a and the core penetrates between the I support portion forming portion 20b, conducted to the through hole due to the injection of sex of the resin, it is possible to fill the through holes with a resin. これにより、軸受部材の強度を確保することができる。 Thus, it is possible to ensure the strength of the bearing member.
また、図19に示す従来例と比較して、複数の接点部材が必要となった際に、トンネル形状の肉厚で縁面距離や空間距離をかせぐことができるため、接点部材の這い回し経路が簡易になる。 In comparison with the conventional example shown in FIG. 19, when a plurality of contact members become necessary, turning it is possible to earn the edge surface distance and spatial distance in the thickness of the tunnel-shaped, creeping of the contact member path There is simplified. さらに、導電経路の簡易な這い回しが可能となることで、這い回しスペースの削減もでき、プロセスカートリッジの長手方向の小型化につなげることができる。 Moreover, by simple crawling movement on the conductive path is possible, can also reduce the high turning space, it can lead to longitudinal size of the process cartridge.
また、導電性の樹脂を注入することにより接点部を形成することにより、複雑な電極形状の形成が可能となり、接点部(導電経路)の設計自由度を高くすることができる。 Further, by forming the contact portion by injecting a conductive resin, it is possible to form a complicated electrode shape, it is possible to increase the design flexibility of the contact portion (conductive path).
また、軸受部材を挟み込んで接点部が形成されるので、物流時等にプロセスカートリッジに衝撃が加わっても、アンカー形状により接点部が軸受部材から脱落するといったことや、接点部が軸受部材から浮くといった事象の発生を防止することができる。 Further, since the contact portion is formed by sandwiching the bearing member, even if impact is applied to the process cartridge in distribution or the like, and things like contact portion comes off from the bearing member by the anchor-shaped contact portions float from the bearing member the occurrence of the event can be prevented such.
また、電気接点部品(板金)と軸受部材といった部品間の組み付け構成ではないため、軸受部材に対する電気接点部の位置精度をより正確に出すことができ、軸受部材と接点部間のガタつきを防止することができる。 Also, prevention and electrical contact component (sheet metal) not a assembled structure between components such as the bearing member, can issue the positional accuracy of the electric contact portion with respect to the bearing member more precisely, the backlash between the bearing member and the contact portion can do.

ここで、本実施例の接点部19は、現像カートリッジCにおいて、現像ローラ12及びトナー供給ローラ16それぞれを本体電極21と電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。 Here, the contact portion 19 of this embodiment, the developing cartridge C, and the respective developing roller 12 and the toner supply roller 16 was used to electrically connect the body electrode 21, not limited to this. 例えば、ドラムカートリッジDにおいて、感光体ドラム7と画像形成装置A本体とを電気的に接続するものであってもよい。 For example, the drum cartridge D, and the image forming apparatus A main photosensitive drum 7 may be configured to electrically connect. また、接点部19は感光体ドラム7及び帯電ローラ18それぞれに対応して設けられるものであってもよい。 Further, the contact portion 19 may be one provided corresponding to the photosensitive drum 7 and the charging roller 18. すなわち、帯電ローラ18と画像形成装置A本体とを電気的に接続する接点部と、感光体ドラム7と画像形成装置A本体とを電気的に接続する接点部とが設けられるものであってもよい。 That is, the contact portion electrically connecting the charging roller 18 and the image forming apparatus A main body, even those where the contact portion for electrically connecting is provided a photosensitive drum 7 and the image forming apparatus A main body good. また、上述したようなプロセスカートリッジBに本発明が適用される場合、接点部は感光体ドラム7と複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。 Also, if the present invention is applied to the process cartridge B as described above, the contact portion may be one that is provided with a plurality corresponding to the plurality of process means and the photosensitive drum 7.
また、本実施例では、現像ローラ12、トナー供給ローラ16の芯がねを支持する構成として芯がね支持部19bについて説明したが、これに限るものではなく、摺動部材を支持するものであればよい。 Further, in this embodiment, the developing roller 12, but the core of the toner supply roller 16 has been described wick it supports portions 19b configured so as to support the roots, not limited thereto, intended to support the sliding member it is sufficient.

また、本実施例においては、接点部19は、プロセス手段である現像ローラ12やトナー供給ローラ16といった回転体に接触するために芯がね支持部19bを有することについて説明した。 In the present embodiment, the contact portion 19 has been described to have a wick I support portion 19b for contacting the rotating body such as a developing roller 12 and the toner supply roller 16 is a process unit. しかしながら、接点部は、回転体以外の構成部材と画像形成装置A本体とを電気的に接続するものであってもよい。 However, the contact portion has a structure member and an image forming apparatus A main body other than the rotary body may be one which is electrically connected.
図17は、接点部と接触するプロセス手段が回転体以外のものを示した概略図である。 Figure 17 is a schematic diagram a process means in contact with the contact portion showing anything other than the rotary body.
図17では、現像ブレード11が現像ブレード端面11aで、軸受F(軸受部材20)に設けられた現像ブレード接点部31と接触している。 In Figure 17, the developing blade 11 by the developing blade edge 11a, is in contact with the developing blade contact portion 31 provided in the bearing F (bearing member 20). このような構成にすることで、回転体以外のプロセス手段に対しても、電圧を印加することができる。 With such a configuration, even for the process means other than the rotary body, it is possible to apply a voltage.

A…画像形成装置、B…プロセスカートリッジ、F…軸受、12…現像ローラ、19…接点部、20…軸受部材、21…本体電極、27,28…型、34…導電性の樹脂 A ... image forming apparatus, B ... process cartridge, F ... bearing, 12 ... developing roller, 19 ... contact portion, 20 ... bearing member, 21 ... main body electrode, 27, 28 ... mold, 34 ... conductive resin

Claims (9)

  1. 画像形成装置に着脱可能とされ、回転可能な回転部材を収容可能とするカートリッジに用いられる枠体の製造方法であって、 Is detachably mountable to an image forming apparatus, a frame manufacturing method used in the cartridge to accommodate a rotatable rotary member,
    支持部材を用意する第1工程と、 A first step of preparing a support member,
    前記支持部材に型を当接させ形成した空間に導電性の樹脂を注入し前記回転部材を前記画像形成装置の本体に設けられた電気接点と電気的に接続するとともに、前記回転部材の軸受部となる電極部を形成する第2工程と、 Thereby connecting the support member to the mold contact is not form the conductive resin injected the rotating member the image forming apparatus of the electrical contacts in electrical disposed body in the space, the bearing portion of the rotating member a second step of forming an electrode portion serving as,
    有することを特徴とする枠体の製造方法。 Method of manufacturing a frame member and having.
  2. 前記第2工程は、前記回転部材を支持する支持部と、前記電気接点と接触する接点部と、を有する前記電極部を形成する工程であることを特徴とする請求項1に記載の枠体の製造方法。 The second step, the a support section for the rotating member for supporting said frame according the contact portion in contact with electrical contacts, that the step of forming the electrode portions having to claim 1, wherein the method of production.
  3. 前記第1工程は、貫通孔を有する前記支持部材を用意する工程であって、 The first step is a step of preparing said supporting member having a through hole,
    前記第2工程は、前記貫通孔を貫通し、前記支持部と前記接点部と、の間に設けられている貫通部を有する前記電極部を形成する工程であることを特徴とする請求項2に記載の枠体の製造方法。 The second step, the through-hole pierces the claims, characterized in that a step of forming the electrode portion having a support portion and the contact portion, a through portion provided between the two method for producing a frame according to.
  4. 前記第2工程において、前記貫通孔の貫通方向において前記電極部の移動を規制する前記接点部を形成することを特徴とする請求項3に記載の枠体の製造方法。 In the second step, the manufacturing method of the frame member according to claim 3, characterized in that to form the contact portion for regulating the movement of the electrode portion in the penetration direction of the through hole.
  5. 前記第2工程において、前記貫通孔の貫通方向において前記電極部の移動を規制する前記支持部を形成することを特徴とする請求項3または4に記載の枠体の製造方法。 In the second step, the manufacturing method of the frame member according to claim 3 or 4, characterized in that to form the supporting portion for regulating the movement of the electrode portion in the penetration direction of the through hole.
  6. 前記第2工程では、前記導電性の樹脂の収縮率が、前記支持部材の樹脂の収縮率よりも大きいものを用い、前記接点部と前記支持部とで前記貫通孔の貫通方向における前記電極部の移動を規制可能に形成することを特徴とする請求項3に記載の枠体の製造方法。 In the second step, shrinkage of the conductive resin, with greater than shrinkage of the resin of the support member, the electrode portion in a penetrating direction of the through-hole between the contact portion and the support portion method for producing a frame according to claim 3, characterized in that the movement of the regulating can be formed.
  7. 前記第2工程は、凹部を有し、前記回転部材の端部が前記凹部に挿入され、前記回転部材を支持可能とした前記電極部を形成する工程であることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1項に記載の枠体の製造方法。 The second step has a recess, the end of the rotating member is inserted into the recess, claims 1, characterized in that a step of forming the electrode portions and capable of supporting the rotary member method for producing a frame according to any one of 6.
  8. 前記第2工程は、凸部を有し、前記凸部が前記回転部材の長手方向の端面に設けられた凹部に挿入され、前記回転部を支持可能とした前記電極部を形成する工程であることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1項に記載の枠体の製造方法。 The second process has a convex portion, the convex portion is inserted in a recess provided in the longitudinal direction end surface of the rotary member is the step of forming the electrode portions and capable of supporting the rotating portion method for producing a frame according to any one of claims 1 to 6, characterized in that.
  9. 前記第2工程は、前記空間から導電性の樹脂があふれるように樹脂を注入する工程であることを特徴とする請求項1ないし8のいずれか1項に記載の枠体の製造方法。 The second step is the manufacturing method of the frame body according to any one of claims 1 to 8, wherein the conductive resin from said space is a step of injecting a resin to overflow.
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