JP6084508B2 - 毛羽生成装置 - Google Patents

Description

本発明は、炭素繊維強化プラスチック（以下、本明細書では主に「ＣＦＲＰ」と称する。）用の炭素繊維基材に毛羽を生成するための毛羽生成装置に関する。

本発明で言う「炭素繊維基材」とは、炭素繊維マルチフィラメント糸の経糸と緯糸とで形成されている織物をいう。また、本明細書でいう「ＣＦＲＰ」は、マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂、又は熱可塑性樹脂を使用して、オートクレーブ成型、ハンドレイアップ成型、ＲＴＭ成型、ホットプレス成型等によって炭素繊維基材を積層して製造される製品をいう。

ＣＦＲＰの製品寿命は、ＣＦＲＰを構成する複数の炭素繊維基材における層間の剥離強さ（「層間せん断強さ」とも言う。）に左右される。従って、ＣＦＲＰの製品寿命を伸ばす為には、前記した層間の剥離強さを向上させる必要がある。

このような層間の剥離強さを向上させる技術として、下記の特許文献１に開示されたものが存在する。ここでは、炭素繊維基材の積層面（表裏面）を構成する炭素繊維マルチフィラメント糸の一部のフィラメントを切断して得られた毛羽によって、積層に使用されるマトリックス樹脂と炭素繊維基材との接触面積が増加して、層間の剥離強さが向上することが開示されている。

特許文献１のように、層間の剥離強さを向上させるために、炭素繊維基材を構成する炭素繊維マルチフィラメント糸の一部のフィラメントを切断した場合、層間の剥離強さは向上するものの、その反面、前記切断に伴って炭素繊維マルチフィラメント糸自身の強度が低下するため、その炭素繊維基材を積層して得られるＣＦＲＰの強度もそれに応じて若干低下する傾向がある。一方、ＣＦＲＰは、製品として特定の方向に関して所望の強度が要求される場合がある。

そこで、特許文献１に開示された技術のように層間の剥離強さを向上させつつも、製品としてＣＦＲＰの特定の方向における強度を所望の程度に維持できるようにするためには、炭素繊維基材を構成する経糸又は緯糸の一方の糸（炭素繊維マルチフィラメント糸）のみについて一部のフィラメントを積極的に切断して前記毛羽を生成することが求められる。

なお、従来においては、前記のような一方の糸のみについて一部のフィラメントを切断するものに限らず、炭素繊維マルチフィラメント糸の一部のフィラメントを切断して毛羽を生成する装置、すなわち、本発明で言う「毛羽」を生成する装置は、存在していない。そのため、従来においては、毛羽を生成するにあたり、作業者が、手作業により、前記一部のフィラメントを切断し、切断後のフィラメントを起立させる作業を行わなければならなかった。

そして、このような作業による毛羽の生成は、炭素繊維基材のマルチフィラメント糸に対して行われるが、手作業のうち、特に、炭素繊維基材における経糸と緯糸とのうちの一方の糸に対する一部のフィラメントを切断することの作業性が非常に悪く、所望の量の毛羽を生成するために多くの時間を費やしていた。

なお、前述のように、従来においては、本発明で言う「毛羽」を生成する装置は、存在していない。因みに、製織された織布の表面に処理を施す装置として、一般的な織布に起毛処理を施す起毛装置が知られている。ただし、この起毛装置によって生成される「起毛」は、特許文献１のような「炭素繊維マルチフィラメント糸の一部のフィラメントを切断して得られた毛羽」とは、根本的に異なるものである。

詳しくは、このような起毛装置の一例として、特許文献２に開示されたものが存在する。特許文献２に開示されているように、一般的に起毛装置とは、起毛材（セラミックスやステンレス等の粉末を溶射して粗面に形成した起毛材、あるいは砥粒が付与されたサンドペーパ等による起毛材）を織布に接触させ、起毛材の摩擦作用によって織布表面の糸の繊維をランダムに起立させて、起毛を形成するものである。

すなわち、「起毛」とは、織布表面の外観や風合いを変化させる目的で、織布の表面全般を覆うように繊維端を起立させるものであり、それを実現するための起毛装置は、非常に狭い間隔で（密集した状態で）、且つランダムに糸の繊維を起立させるように前記摩擦作用を織布の表面に作用させるものにすぎない。

一方で、本発明で言う「毛羽」とは、特許文献１に開示されているように、炭素繊維基材を構成する複数本の経糸及び緯糸の炭素繊維マルチフィラメント糸に対して、所望の間隔をあけて炭素繊維マルチフィラメント糸の一部のフィラメントを切断し、その切断された繊維の端部を起立させて生成されるものであり、生成方法において前記した「起毛」とは、明らかに異なる。従って、本発明による毛羽生成装置と、前記のような公知の起毛装置とは、根本的に範疇（カテゴリ）の異なる装置である。また、前記のように密集した状態でランダムに繊維端を起立させる起毛装置では、本発明でいう毛羽を得ることができない。

特開２０１２−１０６４６１号公報 特開平０８−０４１７７７８号公報

本発明は、前記実情を考慮したもので、炭素繊維基材における経糸と緯糸とのうちの一方の炭素繊維マルチフィラメント糸における一部のフィラメントを切断して毛羽を生成することのできる毛羽生成装置を提供することを目的とする。

本発明は、炭素繊維マルチフィラメント糸の経糸と緯糸とで織物として形成されている炭素繊維強化プラスチック用の炭素繊維基材に毛羽を生成するための毛羽生成装置を前提とする。

そして、本発明の毛羽生成装置は、本体フレームに設けられて前記炭素繊維基材を支持する支持部材と、前記支持部材に支持された前記炭素繊維基材に対し表面および裏面の２面のうちの少なくとも一方と対向する位置で前記本体フレームに支持される切断装置と、前記切断装置に対する前記炭素繊維基材の位置を規制する炭素繊維基材の位置規制装置と、前記炭素繊維基材に対し前記切断装置と同じ側に配置された毛羽起立装置であって前記切断装置で切断された前記炭素繊維基材内のフィラメントを起立させて毛羽を生成する毛羽起立装置と、を備えるものとする。そして、前記炭素繊維基材と前記切断装置とは、前記経糸と前記緯糸のうちの一方の糸の方向に関し相対的に移動可能に設けられたものとする。また、前記切断装置は、刃部の刃面が前記一方の糸の方向と平行な方向に向けられた刃部材を前記一方の糸の方向と直交する方向である幅方向に沿って前記刃部の間隔をあけて複数配列して構成された刃物列であって、前記間隔内に存在する前記一方の糸が５本以下の本数となるように前記間隔が設定されると共に前記幅方向において少なくとも前記炭素繊維基材の存在範囲を含むように設けられた刃物列と、前記本体フレームに対し前記刃物列を前記炭素繊維基材へ向けて変位可能に支持すると共に前記刃部材の刃先の位置を前記炭素繊維基材の厚みの中に留まる位置に維持するように調節する調節装置と、を備える、ことを特徴とする。

前記した用語のうちの幾つかについて、以下に説明する。
「相対的に移動」とは、炭素繊維基材を切断装置に対して移動させる場合に限らず、切断装置を炭素繊維基材に対して移動させる場合も含む概念である。

「毛羽起立装置」とは、炭素繊維基材に部材を接触させるものに限らず、圧縮空気を作用させるものも含む。

「炭素繊維基材の位置規制装置」とは、切断装置が対向する炭素繊維基材の面とは反対側の面で炭素繊維基材に当接する受け部材、及び、炭素繊維基材の一方の糸の方向に関し炭素繊維基材の張力を調節することによって切断装置（刃物列）に対する炭素繊維基材の位置を規制する張力調整装置も含める。

また、前記切断装置は、前記間隔を固定したものであっても良いが、次のようにすることも可能である。すなわち、前記切断装置は、前記間隔を変更可能とするピッチ変更機構を備えることである。

「調節装置」とは、変位量（ストローク）の調節により刃先の位置を調節するものと、エアシリンダのような押圧力の調節により刃先の位置を調節するものとを含む概念である。そして、前者の前記調節装置としては、前記炭素繊維基材の厚み方向に関し前記刃物列における前記刃部材の前記刃先の位置を調節する位置調節装置を備えるものが存在する。また、後者の前記調節装置としては、前記炭素繊維基材の位置規制装置へ向けた押圧力を前記刃部材に作用させる押圧手段を備え、前記押圧手段による押圧力を調節して前記刃先の位置を調節するものが存在する。

本発明によれば、炭素繊維強化プラスチックを構成する複数の炭素繊維基材の層間における剥離強さを向上させるための毛羽の生成について、従来では作業者による手作業に頼らざるを得なかったのに対し、その生成作業を自動化することができ、作業者に負担を掛けることなく、且つ短時間にその毛羽生成を達成することができる。

また、本発明によれば、特に炭素繊維基材を形成する経糸又は緯糸の一方の一部のフィラメントを主として切断して前記毛羽を生成するものであるため、他方の糸については、その強度をほぼ維持することができ、その結果として、その炭素繊維基材を積層して得られる炭素繊維強化プラスチックを層間の剥離強さを向上させつつ、特定の方向において所望の強度が維持されたものとすることができる。

さらに、切断装置がピッチ変更機構を備え、刃物列における複数の刃部材の刃部の間隔を変更可能とすることにより、切断するフィラメントの量を調節することができる。

本発明の一実施例の毛羽生成装置を具体化した一例を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 図２の一部拡大図であって、第１の切断装置を示す。 図３のＢ−Ｂ線矢視方向から視た第１の切断装置を示す平面図である。 経糸の進行方向から視た第１の切断装置を示す図面である。 図１のＤ−Ｄ線断面図である。 図１の左側に位置する毛羽起立系統装置を拡大して示す平面図である。 炭素繊維基材を切断するピッチを示す説明図である。 （Ａ）〜（Ｃ）図は、加工対象の炭素繊維基材が既に加工された状態を示す平面図、Ｅ−Ｅ線断面図、Ｆ−Ｆ線断面図である。 本発明の他の実施形態の切断装置を示す平面図である。 本発明の他の実施形態の切断装置を示す側面図である。 本発明の他の実施形態の切断装置を示す側面図である。 本発明の他の実施形態の切断装置を示す側面図である。 本発明の他の実施形態の位置規制装置を示す側面図である。 本発明の他の実施形態の毛羽起立装置を示す側面断面図である。 本発明の他の実施形態の毛羽生成装置を示す側面図である。

まず、本発明の一実施例（以下、「本実施例」と言う。）の毛羽生成装置に用いる加工対象の炭素繊維基材について説明する。図９は、その加工対象の炭素繊維基材９１が既に加工された状態を示すものであって、（Ａ）図は、その炭素繊維基材９１の一部を拡大した平面図であり、（Ｂ）図は（Ａ）図のＥ−Ｅ線断面図、（Ｃ）図はＦ−Ｆ線断面図である。炭素繊維基材９１は、直交する扁平な３Ｋ糸の経糸９２と緯糸９３とで構成される平織りの炭素繊維基材９１とする。ここで、「Ｋ」は炭素繊維マルチフィラメント糸を構成するフィラメントの本数が１０００本であることを意味している。したがって、３Ｋ糸は、フィラメント数が３０００本の炭素繊維マルチフィラメント糸のことである。また、３Ｋ糸は、糸の幅（最大幅）が２ｍｍの扁平な糸であり、この３Ｋ糸を用いて平織りした炭素繊維基材９１は、表面および裏面における隣り合う経糸９２、９２のピッチが約２ｍｍとなっている。

因みに、炭素繊維基材９１の経糸９２及び緯糸９３の断面形状は、上下方向に潰れた扁平形状である。そして、本実施例の毛羽生成装置により、緯糸９３を形成するフィラメントの一部を、表面及び裏面側から切断し、その切断された繊維の端部を起立させることによって、毛羽９４が生成される。図面（図９を含む。）では、経糸方向をｄ、緯糸方向をｅ、上下方向をｆとして表示してある。

このような加工対象の炭素繊維基材９１に加工を施す本実施例の毛羽生成装置は、単独の装置として設けられている。因みに、本実施例を含む本発明の毛羽生成装置は、炭素繊維基材９１に関する製造装置（織機、プリプレグ製造装置、裁断機、検反機、巻返し機、等）に対して設けられるものであっても良いが、本実施例では、他の製造装置とは別の独立した装置として設けられている。

図１〜図７には、本実施例の毛羽生成装置を具体化した一例が示されている。図１には、その一例の全体像を示す平面図が、図２には、図１のＡ−Ａ線断面図が示されている。本実施例の毛羽生成装置では、炭素繊維基材９１の炭素繊維マルチフィラメントの一部を切断するための切断装置５、５Ａが２つ固定配置され、炭素繊維基材９１が経糸方向ｄを移動方向としてこれら切断装置５、５Ａに対して移動する構成とする。そのため、毛羽生成装置は、炭素繊維基材９１を移動させるための構成として、炭素繊維基材９１の送出装置２と巻取装置３とを備える。このため、本実施例では、炭素繊維基材９１の移動によって炭素繊維基材９１と２つの切断装置５、５Ａとの間の相対移動が生じるものとなっている。

また、炭素繊維基材９１は経糸方向ｄを移動方向とするため、炭素繊維基材９１を形成する経糸９２が本発明における「一方の糸（経糸と緯糸のうちの一方の糸）」となる。さらに、経糸方向ｄと直交する方向に織り込まれている緯糸９３の方向（緯糸方向ｅ）が、本発明における「幅方向」となる。なお、以後、炭素繊維基材９１の移動方向である経糸方向ｄに関し送出装置２側を上流側、巻取装置３側を下流側として説明する。

本実施例の毛羽生成装置は、炭素繊維基材９１の表裏両面のそれぞれに対向して２つの切断装置５、５Ａと２つの毛羽起立装置５０、５０Ａとを備えるものとする。従って、本実施例の毛羽生成装置は、炭素繊維基材９１の表裏両面に毛羽９４を生成するものとなっている。

また、本実施例での切断装置５、５Ａは、刃物列１０を備えており、刃物列１０は、円盤型のカッタ（円盤型カッタ）１１がその厚さ方向に複数枚並設されて構成されるものとする。従って、本実施例では、各円盤型カッタ１１が、本発明における「刃部材」に相当している。

また、本実施例での切断装置５、５Ａは、本発明におけるピッチ変更機構２０、並びに押圧手段４１を備えているものとする。ピッチ変更機構２０とは、円盤型カッタ１１の刃部１１ａの幅方向の間隔（ピッチ）を変更するものであり、押圧手段４１とは、炭素繊維基材９１へ向けた押圧力を円盤型カッタ１１に作用させるものである。

また、本実施例の毛羽生成装置は、切断装置５、５Ａに対向する炭素繊維基材９１の面とは反対側の面で炭素繊維基材９１に当接する受け部材（受けロール）７、７Ａを備えており、これら受けロール７、７Ａで炭素繊維基材９１を支持することにより、切断装置５、５Ａに対する炭素繊維基材９１の位置を維持（規制）している。従って、受けロール７、７Ａは、本発明における炭素繊維基材９１の位置規制装置に相当している。

このような概要を有する本実施例の毛羽生成装置は、図１〜２に示すように、構成要素として、本体フレーム１と、本体フレーム１内で最上流側に配置された送出装置２と、本体フレーム１内で最下流側に配置された巻取装置３と、経糸方向ｄに関し送出装置２と巻取装置３との間において配置された第１のロール４、第２のロール４Ａと、経糸方向ｄに関し第１のロール４、第２のロール４Ａ間に配置された第１の受けロール７、第２の受けロール７Ａと、第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａと、毛羽起立系統装置６（第１の毛羽起立装置５０、第２の毛羽起立装置５０Ａを含むもの。）とを備えている。以下、各構成要素について、順に述べる。

本体フレーム１は、幅方向に離間して一対に設けられた躯体１ｃと前記一対の躯体１ｃを幅方向に連結する複数の梁部材とで構成されている。そして、第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａを支持するための第１の梁部材１ａ、第２の梁部材１ｂが、経糸方向ｄに関し第１のロール４と第２のロール４Ａとの間の位置において、前記一対の躯体１ｃに対しそれぞれ幅方向に架け渡されるかたちで設けられている。

経糸方向ｄに関しては、第１の梁部材１ａが第２の梁部材１ｂよりも上流側に配置されている。一方、上下方向ｆに関しては、第１の梁部材１ａが第１のロール４よりも上方の位置に、第２の梁部材１ｂが第１のロール４よりも下方の位置に配置されている。

送出装置２は、送出ビーム２ａと、送出ビーム２ａを回転駆動する送出モータ２ｂとを備える。送出ビーム２ａは、軸線を幅方向に向けた状態で配置されると共に、その両端に設けられた軸部２ｃにおいて、軸受２ｄを介し本体フレーム１に回動可能に支持されている。また、送出ビーム２ａには、経糸方向ｄに長尺の炭素繊維基材９１が、経糸方向ｄを前記軸線に直交させた状態で巻き付けられている。因みに、送出モータ２ｂは、その出力軸２ｅの軸線を送出ビーム２ａの軸線に一致させた状態で本体フレーム１に固定して設けられると共に、送出ビーム２ａの前記軸部２ｃの一方に接続されている。

巻取装置３は、巻取ビーム３ａと、巻取ビーム３ａを回転駆動する巻取モータ３ｂとを備える。この巻取ビーム３ａは、軸線を幅方向に向けた状態で配置されると共に、その両端に設けられた軸部３ｃにおいて、軸受３ｄを介し本体フレーム１に回動可能に支持されている。また、巻取ビーム３ａには、送出ビーム２ａから引き出され、毛羽形成処理が施された炭素繊維基材９１が巻き取られる。因みに、巻取モータ３ｂは、その出力軸３ｅの軸線を巻取ビーム３ａの軸線に一致させた状態で本体フレーム１に固定して設けられると共に、巻取ビーム３ａの前記軸部３ｃの一方に接続されている。

そして、巻取モータ３ｂは、炭素繊維基材９１の経糸方向ｄの張力が所定の張力となるように、駆動トルクを制御されて巻取ビーム３ａを回転駆動する。一方、送出モータ２ｂは、巻取ビーム３ａに巻き取られて引き出される炭素繊維基材９１の弛みを吸収すると共に、炭素繊維基材９１が経糸方向ｄに所定の一定速度で送り出されて進行するように、回転速度を制御されて送出ビーム２ａを積極的に回転駆動する。本実施例では、送出モータ２ｂおよび巻取モータ３ｂとしてサーボモータを採用しており、送出モータ２ｂおよび巻取モータ３ｂは、送出ビーム２ａおよび巻取ビーム３ａの巻径の変化に応じて、駆動トルクおよび回転速度を制御されるものとする。

第１のロール４、第２のロール４Ａは、軸線を幅方向に向けた状態で、その両端に設けられた軸部４ａ、４Ａａにおいて、軸受４ｂ、４Ａｂを介し本体フレーム１に回動可能に支持されている。このうち第１のロール４は、経糸方向ｄに関し、送出装置２と第１の梁部材１ａとの間に配置される。一方、第２のロール４Ａは、経糸方向ｄに関し、第２の梁部材１ｂよりも下流側であって、巻取装置３の近傍に配置される。その上で、第１のロール４と第２のロール４Ａとは、上下方向ｆに関し、送出ビーム２ａおよび巻取ビーム３ａよりも上方において、周面の上端位置が互いに同じ高さとなる位置に配置されている。そして、送出ビーム２ａから送り出された炭素繊維基材９１は、第１のロール４、第２のロール４Ａの周面に順次巻き掛けられて転向され、巻取ビーム３ａへと導かれており、送出ビーム２ａと巻取ビーム３ａとの間の位置で第１のロール４、第２のロール４Ａによって支持されている。したがって、第１のロール４、第２のロール４Ａは、共に本発明における「支持部材」に相当している。

そして、前述のように、本実施例では、経糸方向ｄに関し第１のロール４と第２のロール４Ａとの間の位置に、炭素繊維基材９１の表裏両面のそれぞれに対向する第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａを備えている。

第１の切断装置５は、炭素繊維基材９１の表面に対向するように設けられており、第１の梁部材１ａによって支持されている。一方、第２の切断装置５Ａは、炭素繊維基材９１の裏面に対向するように設けられており、第２の梁部材１ｂによって支持されている。

図３は、図２で示されている第１の切断装置５を拡大して表している。これら第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａは、上下逆さまに設けられている点を除いて同じ構成であり、何れも、刃部材としての円盤型カッタ１１を幅方向に間隔をあけて複数枚配列された刃物列１０と、円盤型カッタ１１の刃部１１ａの幅方向の間隔（ピッチ）を変更するピッチ変更機構としての伸縮機構２０と、刃物列１０および伸縮機構２０を支持する支持装置３０とを備えている。図４には、図３のＢ−Ｂ線の矢印方向から視た第１の切断装置（刃物列１０、伸縮機構２０、支持装置３０）５が示されている。また、図５には、経糸９２の進行方向から視た第１の切断装置（刃物列１０、伸縮機構２０、支持装置３０）５が示されている。

なお、本実施例では、各切断装置５、５Ａは２つの刃物列１０、１０を備えており、該２つの刃物列１０、１０は、経糸方向ｄに関し一部を重複させた状態、より詳しくは、一方の刃物列１０における円盤型カッタ１１の刃先を他方の刃物列１０における隣接する円盤型カッタ１１の中間位置でその円盤型カッタ１１間に入り込ませた状態で、並設されている。また、本実施例では、各切断装置５、５Ａは、円盤型カッタ１１に対し炭素繊維基材９１へ向けた押圧力を作用させる調節装置４０、４０Ａを備える。

以下に、前記した切断装置５、５Ａの構成について詳細に説明する。但し、前述のように、第２の切断装置５Ａは、構成が第１の切断装置５と同じであるため、以降では、第１の切断装置５の各構成について説明するものとする。また、各切断装置５、５Ａに含まれる経糸方向ｄに並設された２つの刃物列１０、１０についても、それぞれ同じ構成であるため、以下ではその一方について説明するものとする。

図１〜３に示すように、本実施例では、支持装置３０は、幅方向に離隔して対向配置される一対の支持フレーム３１、３１と、該支持フレーム３１、３１を支持する筐体３２と、両支持フレーム３１、３１間に架設される第１の支持軸３３とを備えている。

各支持フレーム３１は、板状の部材であって、幅方向（緯糸方向ｅ）に見て経糸方向ｄに長い長方形状を有する。本実施例では、支持フレーム３１は２つの刃物列１０、１０に共通となっているため、前記のような長方形状となっている。また、各支持フレーム３１は、幅方向における筐体３２の両端部に固定されるかたちで支持されている。

筐体３２は、薄板状の板材を屈曲させて形成されたものであって、一対の支持フレーム３１、３１間の空間の三方（図示の例では上方、経糸方向両側）を覆うと共に、下方（炭素繊維基材９１側）が開口するように形成された断面コの字型の部材である。各支持フレーム３１は、筐体３２の幅方向における両端部の内側の面に対し、側面（３面）を当接させた状態で固定されている。また、筐体３２は、その上面には幅方向に間隔をおいて支持プレート３４が固定されており、これら支持プレート３４の上に固定された後述の調節装置４０を介して本体フレーム１（第１の梁部材１ａ）に支持されている。すなわち、各支持フレーム３１は、調節装置４０及び筐体３２を介して本体フレーム１に支持されている。

第１の支持軸３３は、各支持フレーム３１に固定されたステーに両端部のそれぞれを支持されるかたちで１対の支持フレーム３１、３１間に架設されている。また、各ステーは、支持フレーム３１の下端よりも下方へ延びるように設けられており、第１の支持軸３３は、支持フレーム（筐体３２）３１の下端よりも下方に配置されている。

刃物列１０は、図３〜５に示すように、幅方向に間隔をあけて配列された複数枚の円盤型カッタ１１と、円盤型カッタ１１を支持するために円盤型カッタ１１毎に設けられる支持ステー１４とを備えている。

円盤型カッタ１１は、円盤形状に形成された薄板状のカッタであって、外周部に全周に亘って刃部１１ａが形成されている。従って、刃部１１ａの側面１１ａ１が、本発明でいう「刃面」に相当する。因みに、図８に示す円盤型カッタ１１は、刃部１１ａを除く本体部分において、厚み方向を形成する２つの側面が平行であるが、刃部１１ａにおいては、前記厚み方向の１つの側面のみが本体部分の一側面と同一平面に形成されており、もう一つの側面が先端に向かって傾斜する面となっている。

各円盤型カッタ１１には、その中心位置に貫通孔１１ｂが形成されている。また、各円盤型カッタ１１は、前記貫通孔１１ｂに挿通された軸部材１２を介し、対応する支持ステー１４に支持される。なお、前記軸部材１２は、円盤型カッタ１１を回転自在に支持すると共に、一端において支持ステー１４に支持され、他端側には円盤型カッタ１１の軸部材１２からの抜けを防止するための抜け止め部材（ファスナー）１３が固定されている。

支持ステー１４は、板状の部材であって、経糸方向ｄに延びる延在部１５と、延在部１５の長手方向（経糸方向ｄ）の一端側において前記長手方向と直交する方向の一方側（図３の上下方向ｆの下方側）へ向けて延在部１５から突出するように設けられた第１の突出部１６と、前記長手方向の他端側において第１の突出部１６と同じ側へ向けて延在部１５から突出するように設けられた第２の突出部１７とを有する。

延在部１５には、長手方向に沿うかたちで延在する長孔（貫通孔）１５ａが設けられている。

第２の突出部１７は、円盤型カッタ１１を支持する部分であって、図示の例では、第１の突出部１６と比べ、前記長手方向及び前記一方側への寸法が大きく形成されている。また、第１の突出部１６、第２の突出部１７にも貫通孔１６ａ、１７ａが設けられている。このうち第２の突出部１７の貫通孔１７ａには前記の円盤型カッタ１１を支持する軸部材１２が挿通され、固定されている。

各支持ステー１４は、第１の突出部１６、第２の突出部１７を炭素繊維基材９１側（図３の例では下側）へ向けるかたちで、幅方向に間隔をあけて並設される。従って、各支持ステー１４に支持される円盤型カッタ１１も、幅方向に並設された状態となる。

第１の突出部１６における貫通孔１６ａは第１の支持軸３３が挿通されるものであり、各支持ステー１４は、支持装置３０（第１の支持軸３３）に対し、第１の突出部１６における貫通孔１６ａによって幅方向に移動可能に支持されている。また、各支持ステー１４は、延在部１５の長孔１５ａにおいて、伸縮機構２０を介し支持装置３０に支持されている。

伸縮機構２０は、図３〜５に示すように、幅方向に伸縮可能に構成されるリンク機構２０Ａと、リンク機構２０Ａを伸縮させる操作機構２０Ｂと、リンク機構２０Ａに対して刃物列１０を連結する連結機構２０Ｃとを含む。

リンク機構２０Ａは、図４に示すように、複数のリンク部材Ｌと、各リンク部材Ｌの端部を互いに屈曲可能に連結するピンＰとで構成されている 。

リンク部材Ｌは、前記した複数の支持ステー（円盤型カッタ１１）１４の所定個ずつに対応して設けられる。従って、リンク部材Ｌの数は、支持ステー（円盤型カッタ１１）１４の総数に応じたもの（図示の例では、支持ステーの総数を前記所定個で除算した数）となる。

各リンク部材Ｌは、両端部に形成された貫通孔Ｌ１において、ピンＰ等を介して隣接するリンク部材Ｌと回動可能に連結される。（幅方向における両端に位置するリンク部材Ｌは、一端側でのみ連結される。）また、各リンク部材Ｌには、長手方向の中間位置に操作機構２０Ｂを連結するための貫通孔Ｌ２が形成されると共に、その中間位置の貫通孔Ｌ２と両端の貫通孔Ｌ１との間のそれぞれの位置に連結機構２０Ｃを取り付けるための貫通孔Ｌ３が形成されている。

このようなリンク機構（各リンク部材Ｌ）２０Ａは、刃物列１０の上方の位置に配置され、各リンク部材Ｌの下面において刃物列１０に連結されると共に、上面において操作機構２０Ｂに連結される。

操作機構２０Ｂは、図４に示すように、両端に雄ねじ部２１ａを有するねじ付き軸２１と、ねじ付き軸２１と前記リンク機構２０Ａとを連結すべく各リンク部材Ｌに対応して設けられる複数の連結用のブロック２２Ａ、２２Ｂ（連結ブロック）と、ねじ付き軸２１の端部に設けられる操作部２３とで構成されている。因みに、各操作機構２０Ｂは、第１の切断装置５に含まれる２つの刃物列１０、１０に対応して２つ設けられており、操作部２３は、このような２つの操作機構２０Ｂ、２０Ｂに共通の単一の機構で構成されている。

ねじ付き軸２１は、両端部に雄ねじ部２１ａを有する軸部材である。なお、ねじ付き軸２１における一端側の雄ねじ部２１ａに形成される雄ねじと他端側の雄ねじ部２１ａに形成される雄ねじとは、逆ねじとなっている。そして、ねじ付き軸２１は、前記リンク機構２０Ａの上方の位置において軸線を第１の支持軸３３と平行に向けたかたちで配置され、その両端部において軸受（図示せず）を介して支持フレーム３１に回転可能に支持されている。

連結ブロック２２Ａ、２２Ｂは、図４に示すように、ねじ付き軸２１の各雄ねじ部２１ａに螺合して設けられる一対の螺合ブロック２２Ａ（一方の螺合ブロックについては図示略）と、一対の螺合ブロック２２Ａの間でねじ付き軸２１に嵌装された状態で設けられる複数の中間ブロック２２Ｂとを含む。

各螺合ブロック２２Ａは、貫通孔（図示略）を有し、その貫通孔の内周面に、ねじ付き軸２１の雄ねじ部２１ａに螺合するための雌ねじ（図示略）が形成されている。

各中間ブロック２２Ｂは、螺合ブロック２２Ａと同様に貫通孔（図示略）を有する。但し、中間ブロック２２Ｂにおける貫通孔（図示略）には雌ねじが形成されておらず、この点で螺合ブロック２２Ａと異なる。

このような各連結ブロック(螺合ブロック２２Ａ、中間ブロック２２Ｂ）は、対応するリンク部材Ｌがねじ部材Ｓ等（図５参照）で連結されることで、対応するリンク部材Ｌを回動可能に支持する。すなわち、リンク機構２０Ａを構成する各リンク部材Ｌは、連結ブロック２２Ａ，２２Ｂを介してねじ付き軸２１に支持されている。

この構成により、各連結ブロック２２Ａ，２２Ｂは、対応するリンク部材Ｌの中間位置を、経糸方向ｄに関しねじ付き軸２１の位置に拘束する。なお、螺合ブロック２２Ａは、複数の連結ブロック（中間ブロック２２Ｂ）の両端に位置するものであり、リンク機構２０Ａにおける前記両端に位置するリンク部材Ｌに対応する。

また、各連結ブロック２２Ａ、２２Ｂは、隣接する連結ブロック２２Ａ、２２Ｂとの間隔がリンク部材Ｌの長さよりも短い間隔であって、各連結ブロック２２Ａ、２２Ｂ同士の間隔が等間隔となるように、ねじ付き軸２１上に配置される。従って、各リンク部材Ｌが対応する連結ブロック２２Ａ、２２Ｂに支持されることにより、リンク機構２０Ａは、連結されるリンク部材Ｌ、Ｌ同士の間の角度が等しいジグザグ形状を成した状態で支持されている。

操作部２３は、前述のように、２つの刃物列１０、１０のそれぞれに対応する各伸縮機構２０、２０に共通の単一の機構として構成されている。具体的には、操作部２３は、各伸縮機構２０におけるねじ付き軸２１のそれぞれの端部に連結された操作歯車２３ａと両操作歯車２３ａ、２３ａを連結する中間歯車２３ｂとを含む。また、両操作歯車２３ａ、２３ａの一方には、作業者が操作するための操作用のハンドル２３ｃが取り付けられている。

より詳しくは、各ねじ付き軸２１は、その一端側において支持フレーム３１から幅方向の外側へ向けて突出するように設けられており、各操作歯車２３ａは、ねじ付き軸２１の前記突出した端部に対し相対回転不能に取り付けられている。

中間歯車２３ｂは、両操作歯車２３ａ、２３ａに噛合する位置に設けられ、支持フレーム３１から外側へ向けて突出するように設けられた軸部材２３ｂ１等により、回転可能に支持されている。

この構成により、一方の操作歯車２３ａに取り付けられたハンドル２３ｃで一方の伸縮機構２０のねじ付き軸２１を軸線回りに回転することにより、他方の伸縮機構２０のねじ付き軸２１も同方向に回転させる。

リンク機構２０Ａに対して刃物列１０を連結するための連結機構２０Ｃは、図３、図５に示すように、刃物列１０の円盤型カッタ（支持ステー１４）１１毎に設けられて支持ステー１４を支持する支持ブラケット２４と、リンク部材Ｌ毎に設けられて支持ブラケット２４を介して所定個ずつ支持ステー１４を支持する支持レバー２５とを主体として構成されている。

支持レバー２５は、所定個の円盤型カッタ１１を支持するためにリンク部材Ｌ毎に設けられる板状の部材である。図示の例では、支持レバー２５は、リンク部材Ｌよりも大きい厚さ寸法を有する。また、延在方向の長さ寸法については、支持レバー２５は、リンク部材Ｌよりも若干短く、リンク部材Ｌの両端の貫通孔Ｌ１、Ｌ１の間の距離とほぼ同じとなっている。

そして、各支持レバー２５は、延在方向及び厚さ方向をそのリンク部材Ｌに一致させた状態で、対応するリンク部材Ｌの下方に配置される。また、そのリンク部材Ｌに設けられた連結機構用の２つの前記貫通孔Ｌ３、Ｌ３の下方には固定ブロック２６ａがそれぞれ配置され、各々の上側に位置する前記貫通孔Ｌ３の上側から挿通された連結部材２６によって固定ブロック２６ａがリンク部材Ｌの下方に固定されている。その上で、これら両固定ブロック２６ａ、２６ａに支持レバー２５が固定される。

また、支持レバー２５には、支持する所定個の円盤型カッタ１１と同数の複数の貫通孔２５ａが、板厚方向に貫通するかたちで、延在方向に等間隔に設けられている。各支持レバー２５には、各貫通孔２５ａに上側から挿通されたねじ部材２５ｂ等により支持ブラケット２４が回動可能に支持される。

支持ブラケット２４は、円盤型カッタ（支持ステー１４）１１毎に設けられる板状の部材であって、支持レバー２５に支持された状態で下方へ延びる（長方形状の）板状の部材である。また、支持ブラケット２４は、支持レバー２５に支持される（前記のねじ部材２５ｂ等が螺挿される）取付部２４Ａと、取付部２４Ａの下方に位置すると共に取付部２４Ａよりも厚さ寸法が小さい支持部２４Ｂとを有する。

これら取付部２４Ａと支持部２４Ｂとは、厚さ方向における一方の側面を一致させるかたちで一体的に形成されている。なお、取付部２４Ａと支持部２４Ｂとの厚さ寸法の差は、支持ステー１４の厚さ寸法よりも大きくされている。この構成により、支持ステー１４が板厚方向に関し支持ブラケット２４の厚さの範囲内に配置されるので、支持ブラケット２４は、幅方向の間隔の最も狭い状態においても、隣接する支持ブラケット２４に支持される支持ステー１４と干渉することなく、所望の間隔で配置される。

また、支持ブラケット２４の支持部２４Ｂには板厚方向の貫通孔２４Ｂ１が設けられており、この貫通孔２４Ｂ１に挿通される第２の支持軸２７を介し、支持ステー１４が支持ブラケット２４に支持される。具体的には、支持ステー１４における延在部１５の長孔１５ａと支持ブラケット２４における支持部２４Ｂの貫通孔２４Ｂ１との高さ位置を合わせた状態で、長孔１５ａ及び貫通孔２４Ｂ１に対し支持ステー１４側から第２の支持軸２７が挿通されることにより、支持ステー１４が第２の支持軸２７を介して支持ブラケット２４に支持された状態となる。

第２の支持軸２７は、支持ステー１４側の端部に鍔部２７ａを有しており、支持ステー１４は、この鍔部２７ａと支持ブラケット２４の支持部２４Ｂにおける前記一方の側面とは反対側の側面により、厚さ方向（幅方向）の位置が規制される。また、第２の支持軸２７は、支持ブラケット２４における支持部２４Ｂから突出するような長さ寸法を有しており、その突出する部分に抜け止め部材２８が固定されている。

なお、支持ステー１４は、延在部１５の長孔１５ａによって第２の支持軸２７に支持されているため、支持ステー１４と第２の支持軸２７とは、長孔１５ａに沿った方向（経糸方向ｄ）へ相対変位可能となっている。また、支持ステー１４は、前述のように第１の突出部１６において第１の支持軸３３によっても支持されており、第１の支持軸３３、第２の支持軸２７によって２点で支持され、延在部１５がリンク部材Ｌと平行な状態を維持するように支持されている。

これまでに詳述した各種の機構を含む伸縮機構２０は、以下の要領で作用する。先ず、ねじ付き軸２１が操作されて隣り合う連結ブロック（螺合ブロック２２Ａ、中間ブロック２２Ｂ）間の間隔が変更されることによってリンク機構２０Ａにおける隣り合うリンク部材Ｌ、Ｌ同士の間の角度が変化すると、各リンク部材Ｌの下方に取り付けられた支持レバー２５の延在方向と経糸方向ｄとのなす角度も変化する。これに伴い、各支持レバー２５における支持ブラケット用の隣り合う貫通孔２４Ｂ１、２４Ｂ１の幅方向の間隔が変化する。そして、各貫通孔２４Ｂ１の下方に支持ブラケット２４が支持されていることから、隣り合う支持ブラケット２４、２４との幅方向の間隔も変化し、支持ブラケット２４に対し支持ステー１４を介して支持されている円盤型カッタ１１についても、隣り合う円盤型カッタ１１、１１の間隔（ピッチ）が変更される。

なお、前述のように、支持ステー１４は、第１の突出部１６における貫通孔１６ａに支持装置３０における第１の支持軸３３が嵌挿され、第１の支持軸３３によって幅方向に移動可能に支持されると共に、この第１の支持軸３３の嵌挿並びに第１の支持軸３３と貫通孔１６ａとの嵌合によって経糸方向ｄに対する傾きが規制された状態となっている。従って、支持ステー１４は、支持ブラケット２４の幅方向の変位に伴い、経糸方向ｄと略平行な状態を維持したまま幅方向に変位する。

また、支持レバー２５の延在方向と経糸方向ｄとのなす角度の変化に伴い、各支持ブラケット２４（各第２の支持軸２７）の経糸方向ｄの位置も変化する。一方、支持ステー１４については、第１の支持軸３３によっても支持されているため、経糸方向ｄへ変位不能となっている。但し、前述のように、支持ブラケット２４による支持ステー１４の支持はその長孔１５ａを介しての支持であり、支持ステー１４と支持ブラケット２４（第２の支持軸２７）とは経糸方向ｄへ相対変位可能となっているため、支持ブラケット２４の前記経糸方向ｄへの変位が支持ステー１４によって規制されることはない。言い換えれば、支持ステー１４は、支持ブラケット２４の経糸方向ｄへの変位の影響を受けることなく、経糸方向ｄの位置を維持したまま幅方向に変位する。

なお、以上で説明した本実施例の伸縮機構２０においては、前記したねじ付き軸２１の操作によって隣接する円盤型カッタ１１、１１の刃部（刃先）１１ａ、１１ａの間隔を任意の大きさに調節可能な構成となっているが、前述のように、本発明では、主として経糸９２又は緯糸９３の一方（本実施例では緯糸９３）について、その一部のフィラメントを切断して毛羽９４を生成するものであるため、隣接する円盤型カッタ１１、１１の刃先の間隔（ピッチ）が炭素繊維基材９１における経糸９２のピッチの整数倍となるように、伸縮機構２０の操作が行われる。

その上で、本発明による毛羽生成装置に仕掛けられる炭素繊維基材９１の幅方向に関する位置を、経糸９２、９２間で表面に露出する緯糸９３の範囲内に円盤型カッタ１１の刃先が位置するように設定することで、主として緯糸９３の一部のフィラメントを切断することが可能となる。

また、本発明では、隣接する円盤型カッタ１１、１１の間隔（ピッチ）の調整について、その間隔内に存在する経糸９２と緯糸９３のうち一方（図８に示す本実施例では経糸９２）が６本未満、つまり５本以下（１〜５本の範囲内）となるように行われる。詳しくは、前記間隔Ｗ内に存在する経糸９２が多くなるということは、言い換えれば緯糸９３の切断間隔が大きくなるということであり、それに伴い、炭素繊維基材９１における単位面積あたりの緯糸９３の切断箇所が少なくなる。そのため、炭素繊維基材９１の単位面積あたりに生成される毛羽９４の長さの合計（総毛羽長）を所定の長さとするためには、前記間隔Ｗが長くなるほど各切断箇所において切断される緯糸９３のフィラメントの本数（緯糸９３の切断深さ）を多くしなければならなくなる。そして、そのように各切断箇所において切断される緯糸９３のフィラメントの本数が多くなると、それに応じて緯糸９３の強度が低下する。

なお、本発明の発明者らによる研究の結果として、前記間隔Ｗ内に存在する経糸９２が６本以上の場合では、ＣＦＲＰにおいて所望の層間剥離強さを得るために必要な最低限の総毛羽長を得るための本数でフィラメントを切断した場合であっても、その切断による緯糸９３の強度の低下が許容できる範囲を超えてしまい、その結果として、そのような炭素繊維基材９１を積層して製造されるＣＦＲＰも、製品として求められる所望の強度が得られなくなってしまう。

そこで、本発明では、前記間隔Ｗ内に存在する経糸９２が５本以下となるように隣接する円盤型カッタ１１、１１の間隔Ｗの調整量を規定することにより、所定の前記毛羽長を得るために各切断箇所において切断される緯糸９３のフィラメント本数（切断深さ）を少なくし、フィラメントの切断に伴う緯糸９３の強度低下を許容できる範囲に留めるものである。

なお、本実施例では、刃物列１０が、隣接する円盤型カッタ１１、１１の間隔Ｗの最も狭い状態において、幅方向に関し送出ビーム２ａの延在範囲以上に亘って円盤型カッタ１１を配列する構成となっており、炭素繊維基材９１の存在範囲の全部を含むように設けられている。

そして、毛羽生成装置においては、前述したように、伸縮機構２０等を支持する支持装置３０を支持するために調節装置４０が設けられている。この調節装置４０は、図１〜図３に示すように、本実施例では、その構成として、支持装置３０を介して刃物列１０を支持すると共に炭素繊維基材９１へ向けた押圧力を支持装置３０を介して刃物列１０（円盤型カッタ１１）に作用させる「押圧手段」としてのエアシリンダ４１と、エアシリンダ４１に空気圧を供給する圧力空気供給装置（図示省略）と、刃物列１０（支持装置３０）を炭素繊維基材９１へ向けて変位可能に案内するためのスライド軸４２およびリニアブシュ４３とを備えている。

エアシリンダ４１は、本実施例では、第１の切断装置５の幅方向に間隔おいて２本を並設されている。各エアシリンダ４１は単動式であり、ロッド４１ａの伸長方向が押圧方向となっている。

詳しくは、各エアシリンダ４１は、圧縮バネ（図示省略）によってロッド４１ａが縮動方向へ付勢されると共に、圧力空気の作用によってロッド４１ａが伸張する単動式である。各エアシリンダ４１は、ロッド４１ａの軸線を上下方向ｆに向けると共にロッド４１ａの伸長方向を下方へ向けて配置されており、シリンダ４１ｂ側が第１の梁部材１ａに固定されると共に、ロッド４１ａの先端が前述の支持装置３０における筐体３２の上面に支持プレート３４を介して連結されているものである。

前記のように、各エアシリンダ４１においては、支持装置３０に連結されたロッド４１ａに対し、圧縮バネによる上方へ向けた機械的な付勢力が作用しているため、それにより支持装置３０が両エアシリンダ４１、４１によって支持された状態となっている。

なお、エアシリンダ４１のロッド４１ａは、圧縮空気が供給されていない状態においては、圧縮バネの作用によって初期位置に維持されており、その状態から下方へ向けた変位が可能となっている。従って、両エアシリンダ４１、４１を含む調節装置４０は、刃物列１０を支持する支持装置３０を下方へ変位可能に支持する、言い換えれば、支持装置３０を介して刃物列１０を下方（炭素繊維基材９１側）へ変位可能に支持する構成となっている。そして、両エアシリンダ４１、４１は、圧力空気が供給されることにより、ロッド４１ａが伸張し、支持装置３０に対し下方へ向けた押圧力を作用させる。すなわち、調節装置４０は、刃物列１０の円盤型カッタ１１に対し、支持装置３０を介して下方（炭素繊維基材９１／第１の受けロール７）へ向けた押圧力を作用させる。

圧力空気供給装置（図示省略）は、圧力空気の供給源と、圧力空気の供給源から供給される空気圧を調節する精密減圧弁とを備えている。精密減圧弁は、圧力空気の供給源とエアシリンダ４１との間の空圧回路に設けられており、供給源から供給される圧力空気の空気圧を精密に減圧して、エアシリンダ４１に供給する空気圧を所望の圧力に調節する。

また、本実施例では、支持装置３０の上下方向ｆの変位を案内する機構として、支持装置３０の幅方向に並設された２組のリニアブシュ４３およびスライド軸４２を備えている。そのうちリニアブシュ４３は、軸線を上下方向ｆへ向けた状態で第１の梁部材１ａに固定して設けられる。また、スライド軸４２は、リニアブシュ４３に挿通されて上下方向ｆに移動可能に案内されると共に、下端を支持プレート３４を介して支持装置３０における筐体３２の上面に固定されている。

以上の構成からなる調節装置４０において、圧力空気供給装置における精密減圧弁を調節してエアシリンダ４１の押圧力が調節されることにより、刃物列１０が炭素繊維基材９１に対し作用させる押圧力を調節される。

また、前述のように、毛羽生成装置においては、第１のロール４、第２のロール４Ａで画定される炭素繊維基材９１の経路の下側であって刃物列１０に対向する位置で炭素繊維基材９１を支持する第１の受けロール７が備えられている。従って、第１の受けロール７によって前記経路の位置に維持された状態の炭素繊維基材９１に対し上方から作用する刃物列１０による押圧力は、炭素繊維基材９１の下方において第１の受けロール７によって受けられる。そこで、精密減圧弁による調整量を、エアシリンダ４１に供給される圧力空気の圧力が所望の大きさとなるように設定することにより、刃物列１０における円盤型カッタ１１の刃先の位置が炭素繊維基材９１の厚みの中に留まる位置に調節される。

第１の受けロール７は、経糸方向ｄに関しては、その軸線が第１の切断装置５における並設された２つの刃物列１０、１０の中間に位置するように配置され、上下方向ｆに関しては、周面の上端の位置が第１のロール４の周面の上端とほぼ同じ高さとなるように配置されている。そして、第１の受けロール７は、前記配置で、両端に設けられた軸部（図示せず）において、軸受を介し本体フレーム１に回動可能に支持されている。そして、受けロール７は、第１のロール４、第２のロール４Ａで画定される炭素繊維基材９１の経路の下側であって第１の切断装置５に対向する位置で炭素繊維基材９１に当接し、炭素繊維基材９１を支持することにより、第１の切断装置５に対する炭素繊維基材９１の位置を前記経路の位置に維持（規制）する。

因みに、第２の受けロール７Ａは、上下方向ｆに関しては、周面の下端の位置が第１のロール４の周面の上端に炭素繊維基材９１の厚みを加えた高さとほぼ同じ高さになるように配置されていること以外は、第１の受けロール７と同様の配置、支持構成であり、両端に設けられた軸部７Ａａにおいて、軸受７Ａｂを介し本体フレーム１に回動可能に支持されている。そして、第２の受けロール７Ａは、第１のロール４、第２のロール４Ａで画定される炭素繊維基材９１の経路の上側であって第２の切断装置５Ａに対向する位置で炭素繊維基材９１に当接し、炭素繊維基材９１を支持することにより、第２の切断装置５Ａに対する炭素繊維基材９１の位置を前記経路の位置に維持（規制）する。

以上で説明した第１の切断装置５、及び説明を省略した第２の切断装置５Ａによって切断された炭素繊維基材９１に作用するのが毛羽起立系統装置６である。毛羽起立系統装置６は、図１、図２、図６、図７に示してあり、前述のように、本実施例では、第１のロール４と第２のロール４Ａとの間の位置に、前記各切断装置５、５Ａで切断された緯糸９３の一部のフィラメントを前記した両切断装置５、５Ａの下流側で毛羽９４として起立させる毛羽起立系統装置６を備えている。因みに図６には、上流側から視た毛羽起立系統装置６が示されており、本体フレーム１を二点鎖線で示している。図７には、図１における毛羽起立系統装置６の左側部分が拡大して示されている。

毛羽起立系統装置６は、経糸方向ｄに関し第２の切断装置５Ａよりも下流側の位置で本体フレーム１に支持されている。炭素繊維基材９１の前記経路に対し、上側に位置する第１の起立機構５０と、下側に位置する第２の起立機構５０Ａと、第１の起立機構５０、第２の起立機構５０Ａの上下方向ｆの間隔を変更する昇降装置６０とを備える。因みに、本実施例では、第１の起立機構５０、第２の起立機構５０Ａが共通の（単一の）駆動モータ５７で回転駆動される構成となっている。以下に、前記した各部の構成について詳細に説明する。

第１の起立機構５０は、炭素繊維基材９１に接触するように設けられると共に第１の切断装置５によって切断されたフィラメントを起立させる複数のロールブラシ５１と、前記各ロールブラシ５１を支持するロールブラシ用の回転軸５４と、前記回転軸５４を回転駆動する駆動モータ５７とを備えている。このうち回転軸５４は、その両端部において、軸受５５を介し本体フレーム１に回動可能に支持されている。

ロールブラシ５１は、円筒形の芯部材５２を主体とし、その芯部材５２の外周面に、周方向に亘り放射状に植設された多数本の樹脂製の毛材からなるブラシ列を、芯部材５２の軸線方向に亘って複数列設けて構成されたものである。

ロールブラシ５１は、芯部材５２に回転軸５４が挿通されるかたちで回転軸５４に対し相対回転不能に固定されており、回転軸５４を介し、本体フレーム１に対し回転可能に支持される。なお、本実施例では、ロールブラシ５１は、第１の起立機構５０において３つ設けられており、３つのロールブラシ５１の幅方向（軸線方向）の寸法の合計が、炭素繊維基材９１の幅寸法と略同じとなるように構成されている。

また、３つのロールブラシ５１は、経糸方向ｄで見て幅方向に並設された状態で設けられると共に、中央に位置するロールブラシ５１と両側に位置するロールブラシ５１、５１とは、経糸方向ｄに位置をずらして設けられている。

従って、本実施例では、第１の起立機構５０において、２本の回転軸５４が経糸方向ｄに位置をずらして設けられている。当該２本の回転軸５４、５４は、互いに同じ高さ位置であって、それぞれの支持するロールブラシ５１が炭素繊維基材９１の表面に接触する高さ位置に配置されている。また、当該２本の回転軸５４、５４の一方には、駆動モータ５７が連結されると共に、両回転軸５４、５４は、幅方向におけるロールブラシ５１よりも外側の位置に設けられたベルト伝達機構５６によって連結され、駆動モータ５７に回転駆動される前記一方の回転軸５４の回転を、ベルト伝達機構５６によって他方の回転軸５４に伝達するように構成されている。

駆動モータ５７は、その出力軸（図示せず）の軸線を前記一方の回転軸５４の軸線に一致させた配置で本体フレーム１に対し固定して設けられており、その出力軸と前記一方の回転軸５４とが直接的に連結されており、第１の起立機構５０の駆動手段として機能する。

以上で説明した第１の起立機構５０に対し第２の起立機構５０Ａは、複数のロールブラシ５１Ａと、前記各ロールブラシ５１Ａを支持するロールブラシ用の回転軸５４Ａと、第１の起立機構５０の回転軸５４の回転を第２の起立機構５０Ａに伝達するための歯車伝達機構５８とを備えている。

ロールブラシ５１Ａおよびロールブラシ用の回転軸５４Ａについては、第１の起立機構５０と同じ構成を採用している。ただし、回転軸５４Ａは、炭素繊維基材９１の前記経路よりも下側の位置で後述の昇降装置６０を介して本体フレーム１に支持される。

歯車伝達機構５８は、互いに噛合する２つの歯車部材５８Ａ、５８Ａを有している。２つの歯車部材５８Ａ、５８Ａの一方は、幅方向に関しベルト伝達機構５６よりも外側の位置で、第１の起立機構５０における前記回転軸５４、５４の一方（図示の例では送出装置２側の回転軸５４）に対して相対回転不能に取り付けられている。それに対し、前記歯車部材５８Ａ、５８Ａの他方は、第２の起立機構５０Ａにおける回転軸５４Ａのうち、前記歯車部材５８Ａ、５８Ａの一方が取り付けられた前記回転軸５４の直下に位置する回転軸５４Ａに対して相対回転不能に取り付けられている。また、２つの歯車部材５８Ａ、５８Ａは、第２の起立機構５０Ａの作動位置（ロールブラシ５１Ａが炭素繊維基材９１に接触する高さ位置）において互いに噛合した配置となっている。

これらの構成により、第２の起立機構５０Ａにおいては、駆動モータ５７、第１の起立機構５０における前記一方の回転軸５４、及び歯車伝達機構５８が、第２の起立機構５０Ａにおける回転軸５４Ａ（ロールブラシ５１Ａ）を回転駆動するための駆動手段として機能する。

以上のように、本実施例では、炭素繊維基材９１に対し第１の切断装置５と同じ上側に第１の起立機構５０が配置され、第２の切断装置５Ａと同じ下側に第２の起立機構５０Ａが配置されている。そして、これら起立機構５０、５０Ａは、各切断装置５、５Ａで切断された炭素繊維基材９１内のフィラメントを起立させて毛羽９４を生成するように構成されている。従って、第１の起立機構５０、第２の起立機構５０Ａのそれぞれが、本発明における「毛羽起立装置」に相当する。

昇降装置６０は、第１の起立機構５０、第２の起立機構５０Ａ間へ炭素繊維基材９１を引き通す際に第２の起立機構５０Ａを第１の起立機構５０から離隔させるべく、第２の起立機構５０Ａを上下方向ｆへ移動可能に支持すると共に、前記引き通し時に第２の起立機構５０Ａを下方へ変位させるものである。

本実施例では昇降装置６０は、経糸方向ｄに関する第２の起立機構５０Ａの位置において幅方向に離隔して設けられる一対の昇降機構６１、６１を備えている。

昇降機構６１は、上端部において軸受６２等を介して第２の起立機構５０Ａにおける２本の回転軸５４Ａ、５４Ａを回転可能に支持すると共に下端部に雄ねじ部（図示せず）が形成された昇降軸６１ａと、本体フレーム１に支持される中空円筒状の昇降ブシュ６１ｂであって内周面には昇降軸６１ａの雄ねじ部を螺合する雌ねじ部（図示せず）が形成された昇降ブシュ６１ｂとを含む。

昇降ブシュ６１ｂは、本体フレーム１に対し、上下方向ｆに変位不能に、且つ回転可能に支持されている。従って、昇降ブシュ６１ｂを回転させることにより、昇降軸６１ａが上下方向ｆに変位し、それに伴って第２の起立機構５０Ａが上下方向ｆに変位する。そのため、本実施例の昇降装置６０は、両昇降ブシュ６１ｂ、６１ｂを同時に且つ同量だけ回転させる昇降操作機構６３を備える。

昇降操作機構６３は、各昇降ブシュ６１ｂの外周面に固定されたウォームホイール６４ａを含むウォーム歯車機構６４と、ウォーム歯車機構６４を介して両昇降ブシュ６１ｂ、６１ｂを連結される連結軸６５とを含み、連結軸６５の回転によって両昇降ブシュ６１ｂ、６１ｂを同時に回転させる構成となっている。

連結軸６５は、本体フレーム１に対し回転不能に支持されている。そして、連結軸６５の両端部には、ウォームホイール６４ａと噛合するウォーム６４ｂが相対回転不能に固定されている。また、昇降操作機構６３においては、連結軸６５の一端は、ウォーム６４ｂよりも幅方向の外側に向けて突出しており、その突出部６５ａにハンドル６６が相対回転不能に取り付けられている。従って、昇降装置６０については、作業者によりハンドル６６が回転操作されることによって連結軸６５が回転し、その連結軸６５の回転によって両昇降ブシュ６１ｂ、６１ｂが同時に且つ同量だけ回転されることにより、昇降軸６１ａ（第２の起立機構５０Ａ）が上下方向ｆに変位する。

これ以降、本実施例の毛羽生成装置の作用を説明するにあたり、装置構成について以下（１）、（２）の前提を踏まえたものとする。

（１）第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａについては、それぞれの伸縮機構２０によって、各刃物列１０における円盤型カッタ１１の刃部（刃先）１１ａの間隔が、炭素繊維基材９１における経糸９２のピッチの２倍の間隔（４ｍｍ）に設定されているものとする。また、前記したように、各切断装置５、５Ａは、２つの刃物列１０、１０を備え、一方の刃物列１０における円盤型カッタ１１の刃先を他方の刃物列１０における隣接する円盤型カッタ１１の中間位置でそれら円盤型カッタ１１、１１の間に入り込ませた状態で並設されている。このため、各切断装置５、５Ａ全体としての隣り合う円盤型カッタ１１、１１の刃先の間隔Ｗが、炭素繊維基材９１における経糸９２のピッチ（２ｍｍ）と同じ間隔に設定された状態となっているものとする。

（２）送出ビーム２ａは、送出装置２内において、幅方向に関し、炭素繊維基材９１の隣り合う経糸９２、９２間において表面に露出する緯糸９３の範囲内に各切断装置５、５Ａにおける円盤型カッタ１１の刃先が位置するように配置される。

切断装置５、５Ａについての作用は、以下の通りである。第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａでは、毛羽生成時（毛羽生成装置の作動時）において、調節装置４０、４０Ａにおけるエアシリンダ４１に対し圧力空気の供給源から空気圧が供給されており、それにより、エアシリンダ４１が支持装置３０における筐体３２に対し、第１の切断装置５では下方へ、第２の切断装置５Ａでは上方へ向けた押圧力を作用させた状態（作動状態）となっている。

そうすると、調節装置４０、４０Ａ及び支持装置３０を介して支持される刃物列１０の円盤型カッタ１１は、前記第１のロール４、第２のロール４Ａで画定される炭素繊維基材９１の経路側へ変位して炭素繊維基材９１に対し押接され、各円盤型カッタ１１の刃先が炭素繊維基材９１内へ入り込んだ状態（刺さった状態）となる。

なお、各エアシリンダ４１に供給される空気圧は、精密減圧弁により、円盤型カッタ１１の刃先の位置が炭素繊維基材９１の厚みの中に留まる位置に維持されるような押圧力をエアシリンダ４１が筐体３２に作用させる大きさに調節されている。従って、各円盤型カッタ１１の刃先は、炭素繊維基材９１の厚みの中に留まった位置に維持されている。

また、炭素繊維基材９１を挟んで各切断装置５、５Ａの刃物列１０と対向する位置には各受けロール７、７Ａが設けられており、各切断装置５、５Ａに対する炭素繊維基材９１の位置が各受けロール７、７Ａによって前記経路の位置に維持されると共に、各円盤型カッタ１１による炭素繊維基材９１に対する押圧力が、各受けロール７、７Ａによって受けられるものとなっている。

従って、各切断装置５、５Ａにおいては、毛羽生成装置の作動中において、経糸方向ｄに移動する炭素繊維基材９１が幅方向の所定箇所において各切断装置５、５Ａにおける円盤型カッタ１１の刃先の位置を通過することに伴い、その刃先の位置を通過する炭素繊維基材９１の緯糸９３の一部のフィラメントが順次切断される。

なお、本実施例では、刃部材を円盤型カッタ１１で構成しており、その円盤型カッタ１１は、移動する炭素繊維基材９１につれ回るかたちで軸部材１２の軸線周りに従動回転されものとなっている。これにより、円盤型カッタ１１の刃先は、局部的な摩耗を抑制されて、長期間に亘ってその切れ味を維持することができる。また、円盤型カッタ１１が従動回転されることにより、前記刃先と炭素繊維基材９１との相対速度を小さくして、前記相対速度の影響によるフィラメントの切断量のばらつきを抑制することができる。

毛羽起立系統装置６についての作用は、以下の通りである。各切断装置５、５Ａによって切断されたフィラメント（炭素繊維基材９１における緯糸９３の一部のフィラメント）が毛羽起立系統装置６に達することにより、切断されたフィラメントが起立され、毛羽９４が生成される。

詳しくは、以下の通りである。毛羽生成時（毛羽生成装置の作動時）、毛羽起立系統装置６においては、第２の起立機構５０Ａが昇降装置６０によって上方の作動位置（ロールブラシ５１Ａが炭素繊維基材９１に接触する高さ位置）に配置されており、歯車伝達機構５８の２つの歯車部材５８Ａ、５８Ａが互いに噛み合った状態となっている。

また、各起立機構５０、５０Ａにおいて、各ロールブラシ用の回転軸５４、５４Ａが駆動モータ５７によって回転駆動されており、その結果、各ロールブラシ５１、５１Ａの周面に植設された毛材が回転軸５４、５４Ａを中心として回転し、経路の上下に位置する各ロールブラシ５１、５１Ａの毛羽９４が炭素繊維基材９１の表面及び裏面に接触することになる。

なお、本実施例では、駆動モータ５７は、各ロールブラシ（毛材）５１、５１Ａの回転方向が炭素繊維基材９１の進行方向に対し逆行するように、各回転軸５４、５４Ａを回転駆動している。具体的には、前記駆動モータ５７は、第１の起立機構５０における各回転軸５４を図２における時計回りに回転駆動すると共に、第１の起立機構５０の回転軸５４の一方、歯車伝達機構５８を介し、第２の起立機構５０Ａにおける各回転軸５４Ａを図２における反時計回りに、それぞれ回転駆動する。

因みに、前記切断された緯糸９３の一部のフィラメントは、炭素繊維マルチフィラメント糸の表面のサイジング剤により、切断後も炭素繊維マルチフィラメント糸内に収束された状態となっていることがある。しかしながら、前記した構成により、毛羽起立系統装置６においては、切断後も炭素繊維マルチフィラメント糸内に収束された状態となっている緯糸９３の一部のフィラメントが、炭素繊維基材９１の移動と前記ロールブラシ５１、５１Ａの回転に伴う毛材の回転とによる緯糸９３と毛材との接触によって上方又は下方へ起立され、それによって炭素繊維基材９１の表面及び裏面に毛羽９４が生成される。

なお、毛羽起立系統装置６を通過することによって毛羽９４が生成された炭素繊維基材９１は、第２のロール４Ａに案内されて巻取装置３側へ転向され、巻取ビーム３ａによって巻き取られる。

以上のような本実施例の毛羽生成装置によれば、炭素繊維基材９１の表面及び裏面に施される毛羽９４の生成について、その生成作業を作業者に負担を掛けることなく、自動的に且つ短時間で行うことができ、しかも、手作業で行う場合と比べ、所望の量の毛羽９４をより正確に生成することが可能となる。その上、炭素繊維基材９１の表面及び裏面に対し同時に毛羽生成処理を施すので、炭素繊維基材９１の表面及び裏面に対し別々の毛羽生成装置で毛羽生成処理を施すものと比べれば、より短時間に毛羽９４の生成が行われると共に、その生成作業を簡略化することができる。

以上では、本発明による毛羽生成装置の一実施例について説明したが、前記実施例による毛羽生成装置ついては、以下のような変形も可能である。

前記実施例では、切断装置の刃部材に円盤型カッタ１１を採用し、その円盤型カッタ１１が、支持ステー１４によって回転自在に支持され、移動する炭素繊維基材９１に従動的に回転する構成としたが、これに代えて、円盤型カッタ１１を積極的に回転駆動する構成としてもよい。すなわち、円盤型カッタ１１を軸部材１３の軸線周りに回転駆動する駆動装置を設け、積極的に円盤型カッタ１１を回転駆動するようにしてもよい。また、刃部材としての円盤型カッタ１１を支持ステー１４に対し回転不能に取り付ける構成としてもよい。

また、刃部材については、円盤型カッタ１１に限らず、平板の一辺に刃部を有するナイフ状の刃部材としてもよい。

前記実施例では、各切断装置５、５Ａが２つの刃物列１０を有しているが、これに限らず、毛羽９４を生成する（一部のフィラメントを切断する）間隔との関係で単一の刃物列１０でも対応可能な場合には、各切断装置５、５Ａが刃物列１０を１つのみ有するようにしてもよい。

刃部材の間隔（ピッチ）Ｗについて、前記実施例では、３Ｋ炭素繊維基材の経糸ピッチと等しくなるように設定しているが、刃部材の間隔Ｗは、必ずしもこれに限定されない。すなわち、本実施例の毛羽生成装置においては、加工対象の炭素繊維基材９１は３Ｋ炭素繊維基材に限らず、６Ｋ炭素繊維基材や１２Ｋ炭素繊維基材に対して毛羽生成処理を行うことも可能であり、それぞれの炭素繊維基材９１の経糸ピッチに応じて刃部材の間隔Ｗを設定すればよい。

前記実施例では、刃物列１０は、幅方向ｅに関し炭素繊維基材９１の全幅に亘って刃部材を配列する構成となっているが、これに限らず、刃物列１０は、炭素繊維基材９１の幅方向ｅにおける一部の範囲に亘って刃部材を配列する構成であってもよい。すなわち、ＣＦＲＰ製品において求められる層間剥離強さとの関係で、炭素繊維基材９１に対し形成される毛羽９４の範囲が全幅に亘ってではなく、幅方向ｅにおける一部の範囲にのみ毛羽９４を形成することが求められるような場合には、その一部の範囲に対応させるかたちで刃部材を配列する構成とすればよい。

前記実施例では、刃部材の間隔（ピッチ）Ｗを変更するピッチ変更機構として、単一のリンク機構を主体とする伸縮機構２０を採用しているが、ピッチ変更機構はそのような構成のものに限らず、以下の１）〜４）のような構成としてもよい。

１）刃部材を幅方向に変位させて刃部材の間隔を変更する機構として、前記実施例のリンク機構２０Ａに代え、図１０に示すようなパンタグラフ機構２９Ａを採用する。

具体的には、パンタグラフ機構２９Ａは、前記実施例と同様に複数のリンク部材Ｌを組み合わせてジグザグ形状を成すように構成された第１のリンク機構２９Ａ１と、第１のリンク機構２９Ａ１と同様の構成であって各リンク部材Ｌが第１のリンク機構２９Ａ１における対応するリンク部材Ｌと交差するように設けられた第２のリンク機構２９Ａ２とを含み、その第１のリンク機構２９Ａ１における各リンク部材Ｌと第２のリンク機構２９Ａ２における対応するリンク部材Ｌとを、両者の中間位置においてピンＰによって互いに回動可能に連結して構成されている。ただし、図示の例では、第２のリンク機構２９Ａ２における両端部のリンク部材Ｌが、機能上不要な部分を省略されて設けられており、他のリンク部材Ｌの半分程度の延在長さとなっている。

なお、この構成の場合、第１のリンク機構２９Ａ１、第２のリンク機構２９Ａ２は、互いにリンク部材Ｌの中間位置をピンＰで連結されているため、前記中間位置を経糸方向ｄに関し拘束された状態となっている。従って、この構成の場合、第１のリンク機構２９Ａ１、第２のリンク機構２９Ａ２は、伸縮動作を行っても常に各リンク部材間の角度が等しい状態となるため、前記実施例における中間ブロック２２Ｂを省略した構成となっている。

そして、この構成の場合（パンタグラフ機構２９Ａ）においても、前記実施例と同様に、ねじ付き軸２１上の螺合ブロック２２Ａの位置を変更することで、各リンク部材Ｌ（支持レバー２５）が経糸方向ｄに対し成す角度が変更され、刃部材の幅方向の間隔Ｗが変更される。

２）刃部材を幅方向に変位させる構成に代えて、刃部材の間隔Ｗが固定されると共に刃部材の間隔（ピッチ）Ｗが異なる複数の刃物列を備え、フィラメントの切断を行う刃物列を切り換える連装機構１２０を採用する。具体的な構成としては、例えば、次のようなものが考えられる。

図１１に示すように、連装機構１２０Ａを、刃部材のピッチＷの異なる複数（図示の例では４つ）の刃物列が回転軸１２１の軸線周りに等間隔（９０°毎）に配置された構成とする。図示の例では、回転軸１２１は、切断装置１０５の支持装置１３０（支持フレーム１３１）に対し軸受を介し回動可能に支持されると共に、ステー１１４を介して４つの刃物列（第１の刃物列１１０ａ、第２の刃物列１１０ｂ、第３の刃物列１１０ｃ、第４の刃物列１１０ｄ）を支持している。

刃物列を支持する前記ステー１１４は、回転軸１２１の軸線周りにおいて互いに等しい間隔で放射状に回転軸１２１から突出するように設けられている。従って、前記４つの刃物列は、回転軸１２１の軸線周りにおいて、互いに等しい間隔を成した状態で、回転軸１２１によって支持されている。

なお、回転軸１２１周りの刃物列の位置のうち、炭素繊維基材９１に最も接近した位置がフィラメントの切断を行う位置（刃部材の刃先が炭素繊維基材９１の厚みの中に留まる位置／以下、「切断位置」）となっている。

この連装機構１２０Ａにおける刃物列の位置の切り換えについては、例えば、連装機構１２０Ａが回転軸１２１の回動を阻止する制動装置を備えるものとし、作業者が、その制動装置を操作して回転軸１２１の回動が阻止された状態を解除すると共に、手動で回転軸１２１を回動させることで刃物列の位置を変更する等が考えられる。そして、切断位置に配置される刃物列が入れ換えられることにより、フィラメントの切断を行う刃部材の間隔が変更される。

連装機構１２０については、上記のような回転軸周りに刃物列を配置し、回転軸の回転によって刃物列を入れ換える構成に代えて、刃部材の間隔が異なる複数の刃物列を経糸方向ｄに並設し、複数の刃物列のいずれかでフィラメントの切断を行うように刃物列を変更する構成としてもよい。

具体的には、例えば、図１２の例のように、切断装置１１５が刃部材の間隔が異なる２つの刃物列（第１の刃物列１１０ａ、第２の刃物列１１０ｂ）を備えると共に、その２つの刃物列を炭素繊維基材９１に対する同じ側において経糸方向ｄに位置を異ならせて配設する。

更に、各刃物列１１０ａ、１１０ｂに対応させて各刃物列を上下方向ｆ（炭素繊維基材９１に対し離間・接近する方向）に変位させる駆動手段（例えば、エアシリンダ１４１等）を備え、各刃物列１１０ａ、１１０ｂが独立して対応する駆動手段によって支持される構成とする。

その上で、２つの刃物列１１０ａ、１１０ｂの一方が切断位置に配置されると共に他方が炭素繊維基材９１から離間した位置に配置される状態と、その逆の状態とで切り換えることにより、フィラメントの切断を行う刃部材の間隔を変更する。

なお、図示の例では、毛羽生成装置が、切断装置１１５に対向する炭素繊維基材９１の面とは反対側の面で炭素繊維基材９１に当接する受け部材として平板１１７を備えており、平板１１７で炭素繊維基材９１を支持することにより、切断装置１１５に対する炭素繊維基材９１の位置を維持（規制）している。

３）刃部材の間隔が等しい複数の刃物列を設けると共に、各刃物列を上下方向ｆ（炭素繊維基材９１に対し離間・接近する方向）に変位可能とし、切断位置に配置される刃部材の数を変更することで、全体としての刃部材の間隔を変更するようにしてもよい。

具体的には、例えば、刃部材の間隔が等しい２つの刃物列１１０ａ、１１０ａを、幅方向に関し一方の刃物列１１０ａの刃部材の刃先が他方の刃物列１１０ａにおける隣接する刃部材の中間位置に位置する配置で、炭素繊維基材９１に対する同じ側において経糸方向ｄに位置を異ならせて配設する。なお、この場合、各刃物列１１０ａ、１１０ａの経糸方向ｆに関する配置については、前記実施例のような一部が重複する配置に限らず、経糸方向ｆに離間した配置であってもよい。

また、前記の連装機構１２０Ｂの例と同様に、各刃物列１１０ａ、１１０ａが独立して駆動手段（エアシリンダ１４１）によって支持される構成とする。

その上で、２つの刃物列１１０ａ、１１０ａを共に切断位置に配置する状態と、一方の刃物列１１０Ａのみを切断位置に配置する状態とで切り換えることにより、全体としての刃部材の間隔を変更する。

なお、この例の場合、刃物列１１０ａは、上記のような２つに限らず、３つ以上の刃物列１１０ａを、幅方向に関し互いの刃先の位置が異なる配置となるように設けてもよい。また、上記のように駆動手段によって刃物列１１０ａを炭素繊維基材９１から離間させることに代えて、刃物列１１０ａを切断装置に対し着脱可能とし、切断を行わない刃物列１１０ａを作業者が切断装置から取り外すようにしてもよい。

４）刃物列に含まれる刃部材の数を変更する。具体的には、刃物列に対し各刃部材を着脱可能とし、所定の間隔毎に刃部材を取り外して間引くことにより、刃物列における刃部材の間隔を変更するようにしてもよい。

なお、本発明においては、切断装置がピッチ変更機構を必ずしも備える必要はなく、切断装置における刃物列の刃部の間隔（ピッチ）Ｗが固定された（変更不能な）ものであってもよい。

前記実施例では、切断するフィラメント量の調節について、刃部材（円盤型カッタ１１）に作用させる炭素繊維基材９１へ向けた押圧力を調節する、すなわち、一つの刃部材で切断するフィラメント量を調節することによって行うものとしたが、これに限らず、刃物列における刃部材の間隔を変更して調整するものとしてもよい。

具体的にはピッチ変更機構を備える切断装置において、ピッチ変更機構によって刃部材の間隔を変更することにより、経糸９２間で表面及び裏面に露出する緯糸９３の切断間隔を変更する。これにより、単位面積あたりの切断箇所が変更され、炭素繊維基材９１に生成される毛羽９４の総毛羽長が調節される。

前記実施例では、刃部材の刃先の位置を炭素繊維基材９１の厚みの中に留まる位置に維持する調節装置として、刃物列が炭素繊維基材９１に作用させる押圧力を調節するものとしているが、これに代えて、調節装置は、刃部材の刃先の位置を調節するものとしてもよい。

具体的には、前記実施例における「押圧手段」（エアシリンダ４１）に代えて、上下方向ｆ（炭素繊維基材９１の厚み方向）に関し刃部材の刃先の位置を調節する「位置調節装置」を設ける。

この位置調節装置としては、例えば、図１３の構成が考えられる。図１３の例では、「位置調節装置」として、刃物列１１０を上下方向ｆに移動（変位）可能に支持するボールねじ機構１４２を採用している。また、位置調節装置は、このボールねじ機構１４２を駆動する駆動手段として駆動モータ１４３を備えている。

駆動モータ１４３は、出力軸を下方（炭素繊維基材９１側）へ向けた状態で、ブラケット１４４を介して第１の梁部材１ａに支持されている。

ボールねじ機構１４２は、駆動モータ１４３の出力軸に連結されるボールねじ１４２ａと、ボールねじ１４２ａに螺合されると共に刃物列１１０（支持装置１３０の筐体）を支持するナット１４２ｂとを含む。ボールねじ１４２ａは、軸線を上下方向ｆに向けた状態で、駆動モータ１４３を支持するブラケット１４４により、回動可能に、且つ上下方向ｆに変位不能に支持されている。ナット１４２ｂは、ボールねじ１４２ａに螺合されると共に、第１の梁部材１ａとは反対側に延在する部分において、その下面に取り付けられた軸部材を介して刃物列１１０を支持する支持装置１３０（筐体）を支持している。また、ナット１４２ｂは、ブラケット１４４に取り付けられた図示しないレール部材との接触によって回転不能となっている。従って、駆動モータ１４３によってボールネジ１４２ａが回転されることにより、ボールネジ１４２ａの回動方向に応じてナット１４２ｂが上下方向ｆに変位し、そのナット１４２ｂの変位に伴って刃部材の刃先の位置が上下方向ｆに調整される。

なお、ボールねじ機構１４２および駆動モータ１４３は、刃物列１１０の両端部に対応する位置にそれそれ設けられ、各駆動モータ１４３を同期させて作動させることにより、水平な状態を維持したまま、刃物列１１０を上下方向ｆに位置を変位させることをが可能となっている。そして、この位置調節装置１４０により、刃物列１１０の刃先の位置を、炭素繊維基材９１の厚みの中で微調節することで、切断するフィラメント量（炭素繊維基材９１における総毛羽長）が調節される。

位置規制装置について、前記実施例では、炭素繊維基材を挟んで切断装置における刃物列と対向する位置に設けられた受け部材としての受けロールを備えたものとしたが、位置規制装置については、以下のように構成してもよい。

１）受け部材の構成を、円筒状の受けロールに代えて、平板状の部材（板材等）とするようにしてもよいし、又は、受けロールに代えて、支持部材（第１のロール４、第２のロール４Ａ）を受け部材として兼用する。

具体的には、例えば、前記実施例の第１の切断装置５を、経糸方向ｄに関し第１のロール４の位置に配置して、第１のロール４を受け部材として兼用する。ただし、炭素繊維基材９１の裏面用の第２の切断装置５Ａも備える場合に、前記実施例のような第２の切断装置５Ａが炭素繊維基材９１の裏面側（下側）に配置される構成においては、第１のロール４を第２の切断装置５Ａ用の受け部材として兼用することができないため、第２の切断装置５Ａ用の位置規制装置を設ける。

２）受け部材に代えて、炭素繊維基材９１の張力を調節する張力調整装置を備える。すなわち、刃物列による押圧力又は刃物列の位置との兼ね合いで、刃部材の刃先の位置が所望の位置となるように炭素繊維基材９１の張力を調整する張力調整装置１４５を位置規制装置とする。

具体的には、図１４に示す張力検出装置１４５ａを含む構成が一例として考えられる。この例では、毛羽生成装置が、送出装置２から引き出される炭素繊維基材９１の張力を検出する張力検出装置１４５ａと、その張力検出装置１４５ａで検出された張力に基づいて巻取モータ３ｂの駆動トルクを制御する駆動制御装置（図示せず）とを含む張力調整装置１４５を備える。

なお、図示の例の場合、第１のロール１０４も張力検出装置１４５の一部として機能する。詳しくは、以下の通りである。

図１４の例では、本体フレーム１が、前記実施例と同様に、幅方向に離隔して一対に設けられた躯体１ｃを備えており、第１のロール１０４は、各躯体１ｃに固定された一対の支持ブラケット１４５ｅ、１４５ｅ間で、支持ブラケット１４５ｅを介して支持されるものであるが、各支持ブラケット１４５ｅに対しては、張力検出レバー１４５ｃを介して支持されている。

各支持ブラケット１４５ｅは、その内側面において張力検出レバー１４５ｃを支持している。そして、各張力検出レバー１４５ｃは、その延在方向の中間部において、支持軸１４５ｂを介して支持ブラケット１４５ｅに対し回動可能に支持されている。

また、各張力検出レバー１４５ｃの延在方向の一端には、その厚さ方向（前述の支持軸１４５ｂの軸心方向）に貫通する貫通孔１４５ｄが形成されている。そして、この貫通孔１４５ｄに対し軸受の外輪が嵌挿されると共に、その軸受の内輪に対し、第１のロール１０４の両端部に設けられた軸部が嵌挿されることにより、第１のロール１０４が張力検出レバー１４５ｃを介して支持ブラケット１４５ｅに支持された状態となる。

また、各張力検出レバー１４５ｃの延在方向の他端には、張力検出器としてのロードセル１４５ｆが連結される。なお、図示の例では、ロードセル１４５ｆは、Ｓ型ロードセルである。また、各ロードセル６２は、その両端に取り付けられた軸の一方が球面軸受等を介して張力検出レバー１４５ｃに連結され、前記軸の他方が球面軸受等を介して支持ブラケット１４５ｅの内側面に固定されている。このように、支持ブラケット１４５ｅに対し回動可能に支持された各張力検出レバー１４５ｃは、ロードセル１４５ｆによってその回動が支持されており、それにより、第１のロール１０４は、その両端部において、張力検出レバー１４５ｃを介してロードセル１４５ｆに連結されると共に、所定の位置で支持された状態となっている。

この構成により、第１のロール１０４に対して巻き掛けられている炭素繊維基材９１の張力が第１のロール１０４に作用し、第１のロール１０４に作用する荷重が、各ロードセル１４５ｆによって検出される。

駆動制御装置には、刃物列１１０による押圧力又は刃物列１１０の位置に応じた炭素繊維基材９１の張力の基準値（目標値）が予め設定される。そして、駆動制御装置は、張力検出装置１４５ａによって検出された炭素繊維基材９１の張力（検出値）と上記基準値とを比較し、両者に偏差が生じている場合には、その偏差が解消されるように、巻取モータ３ｂの駆動トルクを制御する。具体的には、検出値が基準値よりも高ければ巻取モータの駆動トルクを小さくし、検出値が基準値よりも低ければ巻取モータ３ｂの駆動トルクを大きくするように、巻取モータ３ｂを制御する。

なお、位置規制装置として張力調整装置を設ける場合、切断するフィラメント量の調節を、調節装置で行うことに代えて、炭素繊維基材の張力を調整することで行うことも可能である。

詳しくは、炭素繊維基材９１の張力が刃部材に作用させる押圧力（その反作用によって刃部材が炭素繊維基材９１に対し作用させる押圧力）は、炭素繊維基材９１の張力に応じたものとなるため、調節装置によって刃部材が炭素繊維基材９１に対し作用させる押圧力又は刃部材の位置が一定の場合、炭素繊維基材９１の厚みの範囲内における刃部材の刃先の位置は、炭素繊維基材９１の張力に応じたものとなる。従って、炭素繊維基材９１の張力を張力調整装置１４５で調整することにより、刃部材で切断するフィラメント量を調節することが可能となる。

前記実施例における各毛羽起立装置（第１、第２の起立機構５０、５０Ａ）について、前記実施例では、各ロールブラシ５１、５１Ａ（毛材）の回転方向を炭素繊維基材９１の進行方向に対し逆行する方向としたが、これに限らず、各ロールブラシ５１、５１Ａを炭素繊維基材９１の進行方向に準じた方向へ回転駆動するようにしてもよい。この場合、ロールブラシ５１、５１Ａの回転速度を、切断装置によって切断されたフィラメントが、ロールブラシ５１、５１Ａの位置を通過する際に、回転駆動されるロールブラシ５１、５１Ａの毛材のいずれかと接触する回転速度となるようにする。

また、各毛羽起立装置の駆動手段について、前記実施例では、各起立装置５０、５０Ａにおける駆動手段の駆動源を共通の（単一の）駆動モータ５７とし、第２の起立機構５０Ａ（回転軸５０Ａ）については、駆動モータ５７で回転駆動される第１の起立機構５０における回転軸５４の回転が歯車伝達機構５８によって伝達されるものとしたが、これに限らず、例えば、歯車伝達機構５８に代えて、ベルト伝達機構等の他の駆動伝達機構を用い、第１の起立機構５０における回転軸５４の回転を第２の起立機構５０Ａにおける回転軸５４Ａに伝達する構成としてもよい。また、各起立機構５０、５０Ａにおける駆動手段駆動源を共通の（単一の）駆動モータ５７とすることに代えて、各起立機構における回転軸５４、５４Ａ（ロ−ルブラシ５１、５１Ａ）がそれぞれ専用の駆動モータで回転駆動される構成としてもよい。

また、第２の起立機構５０Ａの配置について、前記実施例では、第１の起立機構５０の直下に配置しているがこれに限らず、第１の起立機構５０と第２の起立機構５０Ａとを経糸方向ｄに関し離間した位置に配置してもよい。

また、前記実施例における第２の起立機構５０Ａを支持する昇降装置６０については、前記実施例の構成に限らず、以下の１）、２）のような構成としてもよい。

１）昇降機構６１を、雌ねじ部が形成された昇降軸及び昇降軸の雄ねじに形成された昇降ブシュ６１ｂで構成されるものに代えて、流体圧で作動するアクチュエータや電動アクチュエータ等の直動装置を備える構成とする。

２）第２の起立機構５０Ａを上下方向ｆに移動させるものに代えて、第２の起立機構５０Ａを回転軸の周りに回動させてロールブラシ５１Ａを上下方向ｆに関し炭素繊維基材９１の経路から離間させる構成とする。具体的には、例えば、昇降装置を、軸線を幅方向に向けて配置されると共に本体フレーム１に対し回動可能に設けられた回転軸と、回転軸に固定されるブラケットと、回転軸の回動を阻止する制動装置とを有する回動機構を備えたものとし、第２の起立機構５０Ａを回動機構のブラケットで支持する構成とする。そして、第２の起立機構５０Ａの作動位置と離間位置（ロールブラシ５１Ａが上下方向に関し炭素繊維基材９１の経路から離間する位置）との切換については、作業者が、上記回動機構における制動装置を操作して回転軸の回動が阻止された状態を解除し、回転軸を回動可能な状態とした上で、手動で行うものとすればよい。

また、前記実施例では、第２の起立機構５０Ａが昇降装置６０を介して本体フレーム１にを支持される構成としているが、これに限らず、以下の１）〜３）のような構成としてもよい。

１）第２の起立機構５０Ａ（ロールブラシ５１Ａ）の上下方向ｆに関する位置は固定とし、第１の起立機構５０が昇降装置を介して本体フレーム等に支持されるように構成する。そして、この場合は、炭素繊維基材９１の引き通し時においては、第１の起立機構５０におけるロールブラシ５１を、その作動位置から離間位置へ移動させるものとなる。

２）各起立機構５０、５０Ａをそれぞれ独立した昇降装置で支持する構成とし、各起立機構５０、５０Ａにおける各ロールブラシ５１、５１Ａを共に離間位置へ移動可能とする。そして、炭素繊維基材９１の引き通し時おいては、一方、又は、両方のロールブラシ５１、５１Ａを離間位置へ移動させる。

３）なお、本発明においては、毛羽起立装置が昇降装置を必ずしも備える必要はなく、例えば、前述のように第１の起立機構５０と第２の起立機構５０Ａとを経糸方向ｄに関し離間した位置に配置する場合においては、各起立機構５０、５０Ａ（各ロールブラシ５１、５１Ａ）の高さ位置が固定されたものであってもよい。

前記実施例では、各起立機構５０、５０Ａが、切断されたフィラメントを起立させる構成として複数のロールブラシ５１、５１Ａを採用し、且つそのロールブラシ５１、５１Ａの幅方向の寸法を炭素繊維基材９１の幅寸法よりも小さいものとして複数のロールブラシ５１、５１Ａを幅方向において複数並列するものとしたが、これに限らず、各起立機構５０、５０Ａが、炭素繊維基材９１の全幅に亘って延在する１つのロールブラシを備えるものとしてもよい。

また、各起立機構における切断されたフィラメントを起立させる機構としては、ロールブラシに限らず、平板に毛材を植設した所謂「板ブラシ」であってもよい。そして、その場合は、板ブラシを上下方向ｆに関し毛材の先端部が炭素繊維基材９１に接触する位置に配置すれば良く、それによっても、炭素繊維基材９１と板ブラシとの移動に伴う炭素繊維糸（経糸９２、緯糸９３）と毛材との接触により、切断後のフィラメントが起立されてを毛羽９４となる。

さらには、毛材を接触させてフィラメントを起立させるものに限らず、圧力流体（圧縮空気）によってフィラメントを起立させるものとしてもよい。具体的には、毛羽起立装置が、エアノズルと、エアノズルに空気圧を供給するための圧力空気供給装置とを備えるものとすればよい。その一例を図１５に示す。

図１５の例では、エアノズル１４７は、切断装置の各刃部材に対応して設けられており、噴出する空気の作用点１４８が対応する刃部材の下流側の位置となるように、先端を指向させて設けられている。より詳しくは、図示の例では、刃物列１０を２つ備える切断装置において、上流側の刃物列１０に対応するエアノズル１４７を上流側に、下流側の刃物列１０に対応するエアノズル１４７を下流側に、それぞれ刃物列１０を支持する支持装置３０（筐体３２）に対し配置した上で、各エアノズル１４７の先端を、前記作用点１４８が各刃物列１０の刃部材と炭素繊維基材９１との接触する位置よりも下流側となるように指向されている。各刃部材により切断されたフィラメントは、炭素繊維基材９１と共に経糸方向ｄに移動されて前記作用点１４８を通過し、前記作用点１４８において、エアノズル１４７の先端から噴射される空気圧１４６の作用によって炭素繊維基材９１内の毛羽９４として起立される。

前記実施例では、毛羽生成装置が、炭素繊維基材９１の表裏両面のそれぞれに対向する第１の切断装置５、第２の切断装置５Ａを備えると共に、炭素繊維基材９１の表裏両面のそれぞれに対向する毛羽起立装置を備え、炭素繊維基材９１の表面および裏面の両方に毛羽９４を生成するものとしているが、これに限らない。毛羽生成装置が、炭素繊維基材９１の表面および裏面のうちのいずれか一方と対向する同じ側に切断装置と毛羽起立装置（起立機構）とを備える構成とし、毛羽生成装置が炭素繊維基材９１の表面および裏面の一方にのみ毛羽９４を生成するようにしてもよい。

また、切断装置と炭素繊維基材９１との相対的な移動について、前記実施例では、固定配置した切断装置に対して炭素繊維基材９１を移動させる構成としているが、これに限らず、固定配置した炭素繊維基材９１に対して切断装置を移動させる構成としてもよい。具体的には、例えば、支持部材として平板を設け、炭素繊維基材９１を平板に固定配置した上で、切断装置を炭素繊維基材９１の経糸９２および緯糸９３のうちの一方の糸の方向に沿った方向へ移動可能に構成する。

なお、前記実施例では、毛羽生成装置を独立した装置として設けたが、本願発明は、炭素繊維基材９１に関する他の製造装置に対して設けることも可能である。

図１６に示す例はその一例であって、図示の例では、毛羽生成装置を、炭素繊維基材９１を製織する織機１４９に対して設けている。詳しくは、毛羽生成装置（切断装置１５３および毛羽起立装置１５４）は、織機１４９で製織される炭素繊維基材９１の経路における別巻取装置１５２側への案内ロール１５１と別巻取装置の案内ロール１６１との間に設けられている。図示の例では、織機の一部である案内ロール１５１、１６１により支持されて経路を画定された炭素繊維基材９１の表面と対向する位置に切断装置１５３および毛羽起立装置１５４が配置されており、案内ロール１５１、１６１を毛羽生成装置の支持部材として兼用している。また、受けロール１６０は、切断装置１５３が対向する炭素繊維基材９１の表面とは反対側の裏面で炭素繊維基材に当接する位置に配置されている。

そして、図示の例では、織機１４９で製織された炭素繊維基材９１は、別巻取装置１５２に巻き取られて移動する経路の途中で、前記切断装置よりも前記縦糸方向ｄにおける下流側（別巻取装置１５２側）に設けられた毛羽起立装置によって表面側に毛羽生成処理を施される構成となっている。

また、毛羽生成装置が設けられる製造装置は、図１６のような織機に限らず、プリプレグ製造装置、裁断機、検反機、または、巻返し機であってもよい。

さらに、本発明は以上の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて適宜変更可能である。

１ 本体フレーム
１ａ 第１の梁部材
１ｂ 第２の梁部材
１ｃ 躯体
２ 送出装置
２ａ 送出ビーム
２ｂ 送出モータ
２ｃ 軸部
２ｄ 軸受
２ｅ 出力軸
３ 巻取装置
３ａ 巻取ビーム
３ｂ 巻取モータ
３ｃ 軸部
３ｄ 軸受
３ｅ 出力軸
４ 第１のロール
４ａ 軸部
４ｂ 軸受
４Ａ 第２のロール
４Ａａ 軸部
４Ａｂ 軸受
５ 第１の切断装置
５Ａ 第２の切断装置
６ 毛羽起立系統装置
７ 第１の受けロール
７Ａ 第２の受けロール
７Ａａ 軸部
７Ａｂ 軸受
１０ 刃物列
１１ 円盤型カッタ
１１ａ 刃部
１１ａ１ 刃面
１１ｂ 貫通孔
１２ 軸部材
１３ 抜け止め部材
１４ 支持ステー
１５ 延在部
１５ａ 長孔
１６ 第１の突出部
１６ａ 貫通孔
１７ 第２の突出部
１７ａ 貫通孔
２０ 伸縮機構
２０Ａ リンク機構
Ｌ リンク部材
Ｌ１ 貫通孔
Ｌ２ 貫通孔
Ｌ３ 貫通孔
Ｓ ねじ部材
２０Ｂ 操作機構
Ｐ ピン
２１ ねじ付き軸
２１ａ 雄ねじ部
２２Ａ 螺合ブロック
２２Ｂ 中間ブロック
２３ 操作部
２３ａ 操作歯車
２３ｂ 中間歯車
２３ｂ１ 軸部材
２３ｃ ハンドル
２０Ｃ 連結機構
２４ 支持ブラケット
２４Ａ 取付部
２４Ｂ 支持部
２４Ｂ１ 貫通孔
２５ 支持レバー
２５ａ 貫通孔
２５ｂ ねじ部材
２６ 連結部材
２６ａ 固定ブロック
２７ 第２の支持軸
２７ａ 鍔部
２８ 抜け止め部材
２９Ａ パンタグラフ機構
２９Ａ１ 第１のリンク機構
２９Ａ２ 第２のリンク機構
３０ 支持装置
３１ 支持フレーム
３２ 筐体
３３ 第１の支持軸
３４ 支持プレート
４０ 調節装置
４１ エアシリンダ
４１ａ ロッド
４１ｂ シリンダ
４２ スライド軸
４３ リニアブシュ
４０Ａ 調節装置
５０ 第１の起立機構
５１ ロールブラシ
５２ 芯部材
５４ 回転軸
５５ 軸受
５６ ベルト伝達機構
５７ 駆動モータ
５０Ａ 第２の起立機構
５１Ａ ロールブラシ
５４Ａ 回転軸
５８ 歯車伝達機構
５８Ａ 歯車部材
６０ 昇降装置
６１ 昇降機構
６１ａ 昇降軸
６１ｂ 昇降ブシュ
６２ 軸受
６３ 昇降操作機構
６４ ウォーム歯車機構
６４ａ ウォームホイール
６４ｂ ウォーム
６５ 連結軸
６５ａ 突出部
６６ ハンドル
９１ 炭素繊維基材
９２ 経糸
９３ 緯糸
９４ 毛羽
１０５Ａ 切断装置
１１０ 刃物列
１１０ａ 第１の刃物列
１１０ｂ 第２の刃物列
１１０ｃ 第３の刃物列
１１０ｄ 第４の刃物列
１１４ ステー
１１５ 切断装置
１１７ 平板
１２０ 連装機構
１２０Ａ 連装機構
１２０Ｂ 連装機構
１２１ 回転軸
１３０ 支持装置
１３１ 支持フレーム
１４０ 位置調節装置
１４１ エアシリンダ
１４２ ボールねじ機構
１４２ａ ボールねじ
１４２ｂ ナット
１４３ 駆動モータ
１４４ ブラケット
１４５ 張力調整装置
１４５ａ 張力検出装置
１４５ｂ 支持軸
１４５ｃ 張力検出レバー
１４５ｄ 貫通孔
１４５ｅ 支持ブラケット
１４５ｆ ロードセル
１４６ 空気圧
１４７ エアノズル
１４８ 作用点
１４９ 織機
１５０ 服巻ロール
１５１ 案内ロール
１５２ 別巻取装置
１５３ 切断装置
１５４ 毛羽起立装置
１５５ プレスロール
１５６ 送出装置
１５７ 綜絖枠
１５８ 筬
１５９ 織前
１６０ 受けロール
１６１ 案内ロール
ｄ 経糸方向
ｅ 緯糸方向
ｆ 上下方向
Ｗ 間隔

Claims (4)

1. 炭素繊維マルチフィラメント糸の経糸と緯糸とで織物として形成されている炭素繊維強化プラスチック用の炭素繊維基材に毛羽を生成するための毛羽生成装置であって、
   本体フレームに設けられて前記炭素繊維基材を支持する支持部材と、
   前記支持部材に支持された前記炭素繊維基材に対し表面および裏面の２面のうちの少なくとも一方と対向する位置で前記本体フレームに支持される切断装置と、
   前記切断装置に対する前記炭素繊維基材の位置を規制する炭素繊維基材の位置規制装置と、
   前記炭素繊維基材に対し前記切断装置と同じ側に配置された毛羽起立装置であって前記切断装置で切断された前記炭素繊維基材内のフィラメントを起立させて毛羽を生成する毛羽起立装置と、
   を備え、
   前記炭素繊維基材と前記切断装置とは、前記経糸と前記緯糸のうちの一方の糸の方向に関し相対的に移動可能に設けられており、
   前記切断装置は、
   刃部の刃面が前記一方の糸の方向と平行な方向に向けられた刃部材を前記一方の糸の方向と直交する方向である幅方向に沿って前記刃部の間隔をあけて複数配列して構成された刃物列であって、前記間隔内に存在する前記一方の糸が５本以下の本数となるように前記間隔が設定されると共に前記幅方向において少なくとも前記炭素繊維基材の存在範囲を含むように設けられた刃物列と、
   前記本体フレームに対し前記刃物列を前記炭素繊維基材へ向けて変位可能に支持すると共に前記刃部材の刃先の位置を前記炭素繊維基材の厚みの中に留まる位置に維持するように調節する調節装置と、
   を備える、
   ことを特徴とする毛羽生成装置。
2. 前記切断装置は、前記間隔を変更可能とするピッチ変更機構を備える、
   ことを特徴とする請求項１記載の毛羽生成装置。
3. 前記調節装置は、前記炭素繊維基材の厚み方向に関し前記刃物列における前記刃部材の前記刃先の位置を調節する位置調節装置を備える、
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の毛羽生成装置。
4. 前記調節装置は、前記炭素繊維基材の位置規制装置へ向けた押圧力を前記刃部材に作用させる押圧手段を備え、前記押圧手段による押圧力を調節して前記刃先の位置を調節する、
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の毛羽生成装置。

Images