JP6060224B1 - 集電部材及び燃料電池 - Google Patents
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Abstract
【課題】コーティング膜の外表面におけるクラックを抑制可能な集電部材及び燃料電池を提供する。【解決手段】集電部材60は、導電部材61とコーティング膜62とを備える。導電部材61は、Fe及びCrを含む。コーティング膜62は、導電部材61の表面のうち少なくとも一部を覆う。コーティング膜62は、外表面60Sに露出する表層62bを有する。表層62bは、スピネル型結晶構造を有する遷移金属酸化物を主成分として含むとともに、1種以上の遷移金属(ただし、前記遷移金属酸化物に含まれる遷移金属を除く)を含む酸化物を含む。【選択図】図2
Description
本発明は、集電部材及び燃料電池に関する。
従来、複数の燃料電池を電気的に直列接続するために、FeとCrを含む導電部材と導電部材からのCrの放出を抑制するためのコーティング膜とを備える集電部材が用いられている。
ここで、コーティング膜の剥離抑制を目的として、導電部材よりもCr濃度の低い層を導電部材とコーティング膜の間に介挿させる手法が提案されている(特許文献1参照)。
しかしながら、集電部材を温度変化の大きな環境下で用いると、コーティング膜の外表面にクラックが発生してCrの放出を十分に抑えられなくなるおそれがある。
本発明は、上述の状況に鑑みてなされたものであり、コーティング膜の外表面におけるクラックを抑制可能な集電部材及び燃料電池の提供を目的とする。
本発明に係る集電部材は、導電部材とコーティング膜とを備える。導電部材は、Fe及びCrを含む。コーティング膜は、導電部材の表面のうち少なくとも一部を覆う。コーティング膜は、外表面に露出する表層を有する。表層は、スピネル型結晶構造を有する遷移金属酸化物を主成分として含むとともに、1種以上の遷移金属(ただし、遷移金属酸化物に含まれる遷移金属を除く)を含む酸化物を含む。
本発明によれば、コーティング膜の外表面におけるクラックを抑制可能な集電部材及び燃料電池を提供することができる。
次に、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なっている場合がある。従って、具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
(燃料電池10の構成)
実施形態に係る燃料電池10の構成について、図面を参照しながら説明する。燃料電池10は、いわゆる固体酸化物型燃料電池(SOFC:Solid Oxide Fuel Cell)である。燃料電池10は、縦縞型、横縞型、燃料極支持型、電解質平板型、或いは円筒型などの形態を取りうる。
実施形態に係る燃料電池10の構成について、図面を参照しながら説明する。燃料電池10は、いわゆる固体酸化物型燃料電池(SOFC:Solid Oxide Fuel Cell)である。燃料電池10は、縦縞型、横縞型、燃料極支持型、電解質平板型、或いは円筒型などの形態を取りうる。
図1は、燃料電池10の構成を示す拡大断面図である。燃料電池10は、燃料極20、固体電解質層30、バリア層40、空気極50及び集電部材60を備える。
燃料極20は、燃料電池10のアノードとして機能する。燃料極20は、図1に示すように、燃料極集電層21と燃料極活性層22を有する。
燃料極集電層21は、ガス透過性に優れる多孔質体である。燃料極集電層21を構成する材料としては、従来SOFCの燃料極集電層に用いられてきた材料を用いることができ、例えばNiO(酸化ニッケル)-8YSZ(8mol%のイットリアで安定化されたジルコニア)やNiO‐Y2O3(イットリア)が挙げられる。燃料極集電層21がNiOを含んでいる場合、燃料電池10の作動中においてNiOの少なくとも一部はNiに還元されていてもよい。燃料極集電層21の厚みは、例えば0.1mm〜5.0mmとすることができる。
燃料極活性層22は、燃料極集電層21上に配置される。燃料極活性層22は、燃料極集電層21より緻密な多孔質体である。燃料極活性層22を構成する材料としては、従来SOFCの燃料極活性層に用いられてきた材料を用いることができ、例えばNiO‐8YSZが挙げられる。燃料極活性層22がNiOを含んでいる場合、燃料電池10の作動中においてNiOの少なくとも一部はNiに還元されていてもよい。燃料極活性層22の厚みは、例えば5.0μm〜30μmとすることができる。
固体電解質層30は、燃料極20と空気極50の間に配置される。本実施形態において、固体電解質層30は、燃料極20とバリア層40に挟まれている。固体電解質層30は、空気極50で生成される酸素イオンを透過させる機能を有する。固体電解質層30は、燃料極20や空気極50よりも緻密質である。
固体電解質層30は、ZrO2(ジルコニア)を主成分として含んでいてもよい。固体電解質層30は、ジルコニアの他に、Y2O3(イットリア)及び/又はSc2O3(酸化スカンジウム)等の添加剤を含んでいてもよい。これらの添加剤は、安定化剤として機能する。固体電解質層30において、安定化剤のジルコニアに対するmol組成比(安定化剤:ジルコニア)は、3:97〜20:80程度とすることができる。従って、固体電解質層30の材料としては、例えば、3YSZ、8YSZ、10YSZ、或いはScSZ(スカンジアで安定化されたジルコニア)などが挙げられる。固体電解質層30の厚みは、例えば3μm〜30μmとすることができる。
なお、本実施形態において、組成物Xが物質Yを「主成分として含む」とは、組成物X全体のうち、物質Yが70重量%以上を占め、より好ましくは90重量%以上を占めることを意味する。
バリア層40は、固体電解質層30と空気極50の間に配置される。バリア層40は、固体電解質層30と空気極50の間に高抵抗層が形成されることを抑制する。バリア層40は、燃料極20や空気極50よりも緻密質である。バリア層40は、GDC(ガドリニウムドープセリア)やSDC(サマリウムドープセリア)などのセリア系材料を主成分とすることができる。バリア層40の厚みは、例えば3μm〜20μmとすることができる。
空気極50は、バリア層40上に配置される。空気極50は、燃料電池10のカソードとして機能する。空気極50は、外表面50Sを有する。外表面50Sは、固体電解質層30と反対側の表面である。
空気極50は、多孔質体である。空気極50は、一般式ABO3で表されるペロブスカイト型複合酸化物を主成分として含むことができる。このようなペロブスカイト型複合酸化物としては、LSCF((La,Sr)(Co,Fe)O3:ランタンストロンチウムコバルトフェライト)、LSF((La,Sr)FeO3:ランタンストロンチウムフェライト)、LSC((La,Sr)CoO3:ランタンストロンチウムコバルタイト)、LNF(La(Ni,Fe)O3:ランタンニッケルフェライト)、LSM((La,Sr)MnO3:ランタンストロンチウムマンガネート)などが挙げられるが、これに限られるものではない。
集電部材60は、空気極50上に配置される。集電部材60は、複数の接続部60aを有する。複数の接続部60aそれぞれは、空気極50に向かって突出するように形成されている。複数の接続部60aそれぞれは、空気極50の外表面50Sと電気的に接続される。
図2は、図1のA−A断面図である。集電部材60は、導電部材61とコーティング膜62を有する。導電部材61は、Fe及びCrを含む金属材料によって構成される。このような金属材料としては、例えばフェライト系ステンレス鋼が挙げられるが、これに限られるものではない。コーティング膜62は、導電部材61の表面を覆う。本実施形態において、コーティング膜62は、導電部材61の表面を全体的に覆っているが、導電部材61の表面のうち少なくとも空気極50と対向する領域を覆っていればよい。コーティング膜62は、導電部材61からCrが放出されることを抑えて、空気極50のいわゆるCr被毒を抑制する。
図2に示すように、コーティング膜62は、ベース層62aと表層62bとを有する。
ベース層62aは、導電部材61上に形成される。ベース層62aは、スピネル型結晶構造を有する遷移金属酸化物(以下、「スピネル型遷移金属酸化物」と略称する。)を主成分として含む。このような遷移金属酸化物は、化学式(A、B)3O4(Aサイトには、Mn、Cuのうち少なくとも一方が含まれる。Bサイトには、Co、Mnのうち少なくとも一方が含まれる。Aサイト及びBサイトそれぞれにMnのみが含まれる場合を除く。)で表され、例えばMnCo2O4、CuMn2O4、Mn1.5Co1.5O4、Cu1.5Mn1.5O4などが挙げられる。ベース層62aの厚みは、例えば10μm〜200μmとすることができる。
ベース層62aは、スピネル型遷移金属酸化物のほか、貴金属(例えば、Pt、Agなど)を含んでいてもよい。これにより、コーティング膜62の電気抵抗を低減させることができる。
表層62bは、ベース層62a上に配置される。表層62bは、コーティング膜62の外表面60Sに露出する。表層62bは、膜状に形成されている。本実施形態において、表層62bは、ベース層62aを全体的に覆っているが、ベース層62aを部分的に覆っていてもよい。例えば、表層62bは、ベース層62aが空気極50と電気的に接続される部分(すなわち、接続部60a付近)だけに設けられていてもよい。
表層62bは、スピネル型遷移金属酸化物を主成分として含むとともに、1種以上の遷移金属(ただし、スピネル型遷移金属酸化物に含まれる遷移金属を除く)を含む酸化物(以下、「遷移金属酸化物」と略称する。)を含む。表層62bに遷移金属酸化物が添加されることによって、表層62bの微構造の骨格強度が向上して、外表面60Sにクラックが発生することを抑制できる。
表層62bの主成分であるスピネル型遷移金属酸化物としては、上述したベース層62aと同様の材料を用いることができる。表層62bの主成分であるスピネル型遷移金属酸化物は、ベース層62aの主成分であるスピネル型遷移金属酸化物と同成分であってもよく異成分であってもよい。
表層62bに添加される遷移金属酸化物としては、CaO、Sc2O3、TiO2、V2O5、CrO、Cr2O3、MnO、Mn3O4、FeO、Fe3O4、Co3O4、NiO、CuO、ZnO2などが挙げられるが、これに限られるものではない。遷移金属酸化物は、2成分以上の遷移金属を含む複合酸化物であってもよい。遷移金属酸化物としては、Mn3O4、Co3O4及び(Mn、Co)3O4が好適である。遷移金属酸化物は、スピネル型遷移金属酸化物の粒界に存在していてもよい。
表層62bにおけるスピネル型遷移金属酸化物の平均濃度は、85mol%以上99.8mol%以下とすることができ、90mol%以上99.5mol%以下であることが好ましい。
表層62bにおける遷移金属酸化物の平均濃度は、0.5mol%以上10mol%以下であることが好ましい。遷移金属酸化物の平均濃度を0.5mol%以上とすることによって、表層62bにおけるクラックの発生をさらに抑制することができる。また、遷移金属酸化物の平均濃度を10mol%以下とすることによって、表層62bの接合性を向上させつつ、表層62bにおけるクラックを抑制することができる。
表層62bにおける遷移金属酸化物の濃度は、外表面60Sから離れるほど低くなっていることが好ましい。これによって、コーティング膜62内での局所的な熱膨張係数差を抑え、応力集中を抑制することができる。表層62bにおける遷移金属酸化物の濃度は、外表面60Sから離れるにつれて徐々に漸減していればよく、無段階的に変動していてもよいし段階的に変動していてもよい。
表層62bにおける遷移金属酸化物の濃度分布は、例えば、原子濃度プロファイルによるライン分析、つまりEPMA(Electron Probe Micro Analyzer)を用いた特性X線強度の比較によって得ることができる。具体的には、表層62bの厚み方向に平行(すなわち、厚み方向に垂直な面方向に垂直)な断面において、外表面60S側から厚み方向に沿ってEPMAでライン分析を行うことによって、所望の遷移金属酸化物の濃度分布データを取得することができる。本実施形態において、EPMAは、EDS(Energy Dispersive x−ray Spectroscopy)を含む概念である。
表層62bの主成分であるスピネル型遷移金属酸化物の濃度分布も、原子濃度プロファイルによるライン分析によって得ることができる。具体的には、表層62bの厚み方向に平行な断面において、外表面60S側から厚み方向に沿ってEPMAでライン分析を行うことによって、スピネル型遷移金属酸化物の各構成元素の濃度分布データを取得することでスピネル型遷移金属酸化物の濃度分布データを取得することができる。
厚み方向における表層62bの平均深さ(すなわち、平均膜厚)は、例えば1μm〜5μmとすることができる。表層62bの平均深さは、ベース層62aと表層62bの境界線と外表面60Sとの厚み方向における平均距離である。表層62bの平均深さは、任意の5箇所で測定される深さを算術平均することによって得られる。ベース層62aと表層62bの境界線は、外表面60S近傍(外表面60Sから3μm以内)における遷移金属酸化物の最大濃度の50%の濃度を示すラインによって規定される。ベース層62aと表層62bの境界線は、コーティング膜62の構成粒子上を横切っていてもよい。
図2に示すように、表層62bは、導電性接合剤70を介して空気極50に接続される。導電性接合剤70は、メタル系材料(例えば、銀系材料など)や導電性セラミック材料(例えば、LSCFなど)によって構成することができる。導電性セラミック材料には、遷移金属酸化物が含まれていてもよい。
(燃料電池10の製造方法)
次に、燃料電池10の製造方法の一例について説明する。
次に、燃料電池10の製造方法の一例について説明する。
まず、金型プレス成形法で燃料極集電層用材料粉末を成形することによって、燃料極集電層21の成形体を形成する。
次に、燃料極活性層用材料粉末と造孔剤(例えばPMMA)との混合物にバインダーとしてPVA(ポリビニルブチラール)を添加して燃料極活性層用スラリーを作製する。そして、印刷法などによって燃料極活性層用スラリーを燃料極集電層21の成形体上に印刷することによって、燃料極活性層22の成形体を形成する。以上により燃料極20の成形体が形成される。
次に、固体電解質層用材料粉末にテルピネオールとバインダーを混合して固体電解質層用スラリーを作製する。そして、印刷法などによって固体電解質層用スラリーを燃料極活性層22の成形体上に塗布することによって、固体電解質層30の成形体を形成する。
次に、バリア層用材料粉末にテルピネオールとバインダーを混合してバリア層用スラリーを作製する。そして、印刷法などでバリア層用スラリーを中間層40の成形体上に塗布することによってバリア層40の成形体を形成する。
次に、燃料極20、固体電解質層30及びバリア層40それぞれの成形体を焼成(1350℃〜1450℃、1時間〜20時間)することによって、燃料極20、固体電解質層30及びバリア層40を形成する。
次に、空気極材料粉末にテルピネオールとバインダーを混合して空気極用スラリーを作製する。そして、印刷法などで空気極用スラリーをバリア層40上に塗布することによって、空気極50の成形体を形成する。
次に、空気極50の成形体を焼成(1000〜1100℃、1〜10時間)することによって空気極50を形成する。
次に、所定形状の導電部材61を準備する。
次に、ベース層62a用のスピネル型遷移金属酸化物の材料粉末にテルピネオールとバインダーを混合してベース層用ペーストを作製する。そして、ディッピング法や印刷法などでベース層用ペーストを導電部材61の表面に塗布することによって、ベース層62aの成形体を形成する。
次に、表層62b用のスピネル型遷移金属酸化物の材料粉末に所望の遷移金属酸化物を添加し、さらにテルピネオールとバインダーを混合することによって表層用スラリーを作製する。そして、ディッピング法や印刷法などで表層用スラリーをベース層62aの成形体上に塗布することによって、表層62bの成形体を形成する。表層62bの厚みは、表層用スラリーの塗布回数によって調整することができる。表層62bにおける遷移金属酸化物の平均濃度は、遷移金属酸化物の添加量によって調整することができる。
なお、遷移金属酸化物の濃度を外表面60Sから離れるほど低くする場合には、遷移金属酸化物の添加量を変動させた複数種の表層用スラリーを準備して、添加量の少ない表層用スラリーから順に塗布すればよい。
次に、ベース層62aの成形体と表層62bの成形体を焼成(800〜1100℃、1〜20時間)することによってコーティング膜62を形成する。以上により、導電部材61とコーティング膜62を有する集電部材60が作製される。
次に、空気極50の外表面50Sのうち集電部材60の接続部60aが配置される位置に導電性接合剤70を塗布する。そして、導電性接合剤70上に接続部60aが配置されるように集電部材60を置いて、導電性接合剤70を熱処理(750〜1000℃、1〜20時間)で固化させる。
(他の実施形態)
本発明は以上のような実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない範囲で種々の変形又は変更が可能である。
本発明は以上のような実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない範囲で種々の変形又は変更が可能である。
実施形態において、燃料電池10は、バリア層40を備えることとしたが、バリア層40を備えていなくてもよい。
実施形態において、バリア層40は、単層構造であることとしたが、緻密質のバリア層と多孔質のバリア層が積層(順不同)された複層構造であってもよい。
(サンプルNo.1〜No.7の作製)
以下のようにして、サンプルNo.1〜No.7に係る燃料電池を作製した。
以下のようにして、サンプルNo.1〜No.7に係る燃料電池を作製した。
まず、NiO粉末とY2O3粉末と造孔材(PMMA)の調合粉末とIPAを混合したスラリーを窒素雰囲気下で乾燥させることによって混合粉末を作製した。
次に、混合粉末を一軸プレス(成形圧50MPa)することで縦30mm×横30mm、厚み3mmの板を成形し、その板をCIP(成形圧:100MPa)でさらに圧密することによって燃料極集電層の成形体を作製した。
次に、NiO‐8YSZとPMMAの調合粉末とIPAを混合したスラリーを燃料極集電層の成形体上に塗布した。
次に、8YSZにテルピネオールとバインダーを混合して固体電解質層用スラリーを作成した。次に、固体電解質層用スラリーを燃料極の成形体上に塗布することによって固体電解質層の成形体を形成した。
次に、GDCスラリーを作製し、固体電解質層の成形体上にGDCスラリーを塗布することによってバリア層の成形体を作製した。
次に、燃料極、固体電解質層及びバリア層の成形体を焼成(1450℃、5時間)して、燃料極、固体電解質層及びバリア層を形成した。
次に、LSCFスラリーを作製し、バリア層上にLSCFスラリーを塗布することによって空気極の成形体を作製した。
次に、空気極の成形体を焼成(1100℃、1時間)して空気極を形成した。
次に、所定形状のフェライト系ステンレス鋼を準備した。
次に、表1に示すベース層用のスピネル型遷移金属酸化物の材料粉末にテルピネオールとバインダーを混合してベース層用ペーストを作製した。そして、ディッピング法でベース層用ペーストをフェライト系ステンレス鋼の表面全体に塗布することによって、ベース層の成形体を形成した。
次に、表1に示す表層用のスピネル型遷移金属酸化物の材料粉末に表1に示す遷移金属酸化物を添加し、さらにテルピネオールとバインダーを混合することによって表層用スラリーを作製した。そして、ディッピング法で表層用スラリーをベース層の成形体上に塗布することによって表層の成形体を形成した。
次に、ベース層の成形体と表層の成形体を焼成(900℃、5時間)してコーティング膜を形成した。以上により、フェライト系ステンレス鋼をコーティング膜で覆った集電部材が完成した。
次に、空気極の外表面のうち集電部材の接続部が配置される位置に銀ペーストを塗布した。
次に、銀ペースト上に接続部が配置されるように集電部材を置いて、銀ペーストを熱処理(850℃、2時間)して固化させた。
(サンプルNo.8,9の作製)
集電部材のコーティング膜に表層を形成しなかった以外は、上記サンプルNo.1〜No.7と同じ工程にてサンプルNo.8,9を作製した。サンプルNo.8,9において、集電部材のコーティング膜はベース層だけで構成されている。
集電部材のコーティング膜に表層を形成しなかった以外は、上記サンプルNo.1〜No.7と同じ工程にてサンプルNo.8,9を作製した。サンプルNo.8,9において、集電部材のコーティング膜はベース層だけで構成されている。
(遷移金属酸化物の平均濃度の測定)
各サンプルの集電部材を厚み方向に平行に切断し、FE‐EPMA(電界放射型電子プローブマイクロアナライザ、日本電子社製型式JXA−8500F)を用いて断面を厚み方向にライン分析することによって、表層における遷移金属酸化物の濃度分布データを取得した。
各サンプルの集電部材を厚み方向に平行に切断し、FE‐EPMA(電界放射型電子プローブマイクロアナライザ、日本電子社製型式JXA−8500F)を用いて断面を厚み方向にライン分析することによって、表層における遷移金属酸化物の濃度分布データを取得した。
(焼成後における集電部材の外表面のクラック)
セルの作製後、各サンプルの集電部材の外表面を顕微鏡で観察することによって、外表面におけるクラックの有無を確認した。顕微鏡によるクラックの観察視野は、3mm×3mmとした。表1では、クラックが5個以下のサンプルを“○(良)”と評価し、クラックが6個以上9個以下のサンプルを“△(可)”と評価し、クラックが10個以上のサンプルを“×(否)”と評価した。ただし、サンプルNo.1〜9において“△(可)”と評価されたサンプルはなかった。
セルの作製後、各サンプルの集電部材の外表面を顕微鏡で観察することによって、外表面におけるクラックの有無を確認した。顕微鏡によるクラックの観察視野は、3mm×3mmとした。表1では、クラックが5個以下のサンプルを“○(良)”と評価し、クラックが6個以上9個以下のサンプルを“△(可)”と評価し、クラックが10個以上のサンプルを“×(否)”と評価した。ただし、サンプルNo.1〜9において“△(可)”と評価されたサンプルはなかった。
(熱サイクル試験後における集電部材の外表面のクラック)
焼成後に剥離が確認されなかったサンプルNo.1〜7について、Arガス及び水素ガス(Arに対して4%)を燃料極に供給することで還元雰囲気を維持しつつ、常温から800℃まで2時間で昇温した後に4時間で常温まで降させるサイクルを10回繰り返した。
焼成後に剥離が確認されなかったサンプルNo.1〜7について、Arガス及び水素ガス(Arに対して4%)を燃料極に供給することで還元雰囲気を維持しつつ、常温から800℃まで2時間で昇温した後に4時間で常温まで降させるサイクルを10回繰り返した。
その後、各サンプルの集電部材の外表面を顕微鏡で観察することによって、外表面におけるクラックの有無を確認した。顕微鏡によるクラックの観察視野は、3mm×3mmとした。表1では、クラックが5個以下のサンプルを“○(良)”と評価し、クラックが6個以上9個以下のサンプルを“△(可)”と評価し、クラックが10個以上のサンプルを“×(否)”と評価した。ただし、サンプルNo.1〜7において“×(否)”と評価されたサンプルはなかった。
表1に示すように、コーティング層の表層に遷移金属酸化物を含有させたサンプルでは、焼成後におけるクラックの発生を抑制することができた。これは、表層の主成分であるスピネル型遷移金属酸化物の焼結を遷移金属酸化物によって促進させることによって、表層における微構造の骨格強度を向上させることができたためである。
また、表1に示すように、表層における遷移金属酸化物の平均濃度を0.5mol%以上10mol%以下としたサンプルでは、熱サイクル試験後においてもクラックの発生を十分に抑制できることが確認された。
10 燃料電池
20 燃料極
30 固体電解質層
40 バリア層
50 空気極
60 集電部材
61 導電部材
62 コーティング膜
62a ベース層
62b 表層
70 導電性接合剤
20 燃料極
30 固体電解質層
40 バリア層
50 空気極
60 集電部材
61 導電部材
62 コーティング膜
62a ベース層
62b 表層
70 導電性接合剤
Claims (7)
- Fe及びCrを含む導電部材と、
前記導電部材の表面のうち少なくとも一部を覆うコーティング膜と、
を備え、
前記コーティング膜は、外表面に露出する表層を有し、
前記表層は、スピネル型結晶構造を有する遷移金属酸化物を70重量%以上含むとともに、1種以上の遷移金属(ただし、前記遷移金属酸化物に含まれる遷移金属を除く)を含む酸化物を含む、
集電部材。 - 前記表層における前記1種以上の遷移金属を含む前記酸化物の平均濃度は、0.5mol%以上である、
請求項1に記載の集電部材。 - 前記表層は、膜状に形成される、
請求項1又は2に記載の集電部材。 - 前記表層における前記1種以上の遷移金属を含む前記酸化物の濃度は、前記外表面から離れるほど低い、
請求項1乃至3のいずれかに記載の集電部材。 - 前記表層における前記1種以上の遷移金属を含む前記酸化物の平均濃度は、10mol%以下である、
請求項1乃至4のいずれかに記載の集電部材。 - 前記外表面に垂直な厚み方向における前記表層の平均深さは、3μm以内である、
請求項1乃至5のいずれかに記載の集電部材。 - 燃料極と、
空気極と、
前記燃料極と前記空気極の間に配置される固体電解質層と、
前記空気極と電気的に接続される集電部材と、
を備え、
前記集電部材は、
Fe及びCrを含む導電部材と、
前記導電部材の表面のうち少なくとも前記空気極と対向する領域を覆うコーティング膜と、
を有し、
前記コーティング膜は、外表面に露出する表層を有し、
前記表層は、スピネル型結晶構造を有する遷移金属酸化物を70重量%以上含むとともに、1種以上の遷移金属(ただし、前記遷移金属酸化物に含まれる遷移金属を除く)を含む酸化物を含む、
燃料電池。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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