JP6051918B2

JP6051918B2 - 車両用ドアサッシュ構造

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Publication number: JP6051918B2
Application number: JP2013029962A
Authority: JP
Inventors: 梅田　義之; 義之梅田
Original assignee: Suzuki Motor Co Ltd
Current assignee: Suzuki Motor Co Ltd
Priority date: 2013-02-19
Filing date: 2013-02-19
Publication date: 2016-12-27
Anticipated expiration: 2033-02-19
Also published as: JP2014159193A

Description

本発明は、例えば、自動車等の車両において、プレスドアのサッシュ部を幅狭にすることによって、プレスドアの外観意匠を高めることができる車両用ドアサッシュ構造に関する。

一般に、高価な大形車用のドアとしては、ロールサッシュを備えたサッシュドア、ガラスランでサッシュ部を覆い隠すヒドゥンサッシュドアなどが用いられ、また、安価な小型車用のドアとしては、プレス成形によってサッシュ部とともに一体成形されたドアアウターパネルと、プレス成形によって一体成形されたドアインナーパネルとを組み付けたプレスドアが用いられている。

サッシュドアやヒドゥンサッシュドアは、サッシュ部が幅狭に形成され、あるいは、サッシュ部が覆い隠されているため、ドアの外観意匠が高められている。プレスドアは、サッシュドアやヒドゥンサッシュドアよりもサッシュ部が幅広になることから、このサッシュ部を幅狭にすることにより、ドアの外観意匠を高めることが要望されている。

なお、このようなサッシュドア、ヒドゥンサッシュドア、および、プレスドアのそれぞれのサッシュ部には、窓ガラスの摺動を円滑にするとともに雨水などが車内に浸入するのを防ぐためのガラスランが取り付けられている。

プレスドアに取り付けられているガラスランとしては、例えば、特許文献１ないし特許文献６に示されるようなものが広く知られている。特許文献１ないし特許文献６に示されるガラスラン１０１は、図５に示すように、底壁１０３と、前記底壁１０３の両端部のそれぞれから立設された車外側側壁１０５および車内側側壁１０７と、前記車外側側壁１０５からサッシュ部１３１のドアアウターパネル１３３の車外側の表面に当接する車外側カバーリップ１１１と、前記車外側側壁１０５から窓ガラス１３９側に延伸された車外側シールリップ１１３と、前記車内側側壁１０７から窓ガラス１３９側に延伸された車内側シールリップ１１５と、前記車内側側壁１０７からサッシュ部１３１のドアインナーパネル１３５の車内側の表面に当接する車内側カバーリップ１１９と、を備えている。

また、特許文献１ないし特許文献６に示されるガラスラン１０１は、ドアとボディ１４３との隙間を塞いで雨水などが車内に浸入するのを塞ぐためのドアウェザストリップ１４５と、雨水などの車内への浸入を防ぐとともに風切り音などを軽減するためのオープニングウェザストリップ１４９と、を備えたドアのサッシュ部１３１に設けられたチャンネル１３７に嵌合されている。また、ドアウェザストリップ１４５は、窓ガラス１３９の延長線上に設けられた取付溝部１４１などの取付部に固定されており、窓ガラス１３９の延長線上にガラスラン１０１およびドアウェザストリップ１４５が配置されている。

このため、特許文献１ないし特許文献６に示されたガラスラン１０１は、昇降可能に設けられた窓ガラス１３９を上昇させた際に、窓ガラス１３９の上端部がガラスラン１０１の底壁１０３に突き当たるとともに、前記底壁１０３がチャンネル１３７に突き当たるので、窓ガラス１３９の上昇を規制する。

特許第４４７５５２９号公報特開２００２−１８７４３２号公報特許第３４１２５５１号公報特開平７−２７６９９９号公報実開昭６３−９８８１７号公報特開２００７−１３７２００号公報

しかしながら、前記特許文献１ないし前記特許文献６に示された従来のガラスラン１０１を備えたドアは、ガラスラン１０１の底壁１０３が突き当たることで窓ガラス１３９の上昇を規制するチャンネル１３７を備え、ドアウェザストリップ１４５を固定するための取付溝部１４１と前記チャンネル１３７とが窓ガラス１３９の延長線上に設けられているとともに、ドアウェザストリップ１４５およびガラスラン１０１が窓ガラス１３９の延長線上に設けられているため、サッシュ部１３１を幅狭にするのには限度があった。また、前記特許文献１ないし前記特許文献６に示された従来のガラスラン１０１は、サッシュ部１３１を幅狭にして外観意匠を向上させることが考慮されていない。

本発明は、かかる問題を解決することを目的とするものである。即ち、本発明は、サッシュ部を幅狭にすることができ、プレスドアの外観意匠を高めることができる車両用ドアサッシュ構造を提供することを目的とする。

前記課題を解決し目的を達成するために、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造は、ドアアウターパネルとドアインナーパネルとが組み付けられたプレスドアのサッシュ部に設けられたガラスランを有し、前記ガラスランが少なくとも、底壁と、前記底壁の両端部からそれぞれ立設された車外側側壁および車内側側壁と、前記車外側側壁の先端部から車外側に延伸され且つ前記サッシュ部の前記ドアアウターパネルの車外側の表面に当接する車外側カバーリップと、前記車外側側壁の先端部から車内側に延伸された車外側シールリップと、前記車内側側壁の中間部から車外側に延伸され且つ前記車外側シールリップと対向する車内側シールリップと、前記車内側側壁の先端部から車外側に延伸され且つ前記サッシュ部のドアインナーパネルの車内側の表面に当接する車内側カバーリップと、を備えた車両用ドアサッシュ構造において、前記車内側側壁が、前記車外側側壁よりも長尺に形成され、前記車内側側壁には、該車内側側壁の中間部から車内側に延伸されて前記ドアインナーパネルの車外側の表面に弾接する弾接片が設けられ、前記ドアインナーパネルには、前記サッシュ部に昇降可能に支持される窓ガラスの表面に対して略直交する方向に延在された平坦状部と、前記弾接片を支持する支持部と、が形成され、かつ、前記底壁の外側が前記ドアインナーパネルの前記平坦状部の車外側の表面に当接され、前記車内側シールリップは、前記窓ガラスとの摺接部分を有し、前記弾性片の基端部は、前記車内側シールリップの基端部を通る直線上に設けられていることを特徴としている。

請求項２に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造は、請求項１に記載の車両用ドアサッシュ構造において、前記ドアインナーパネルには、該インナーパネルに取り付けられるドアウェザストリップの取付部が設けられ、前記取付部が、前記ドアインナーパネルに当接されている前記底壁よりも車内側に偏った位置に設けられていることを特徴としている。

請求項３に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造は、請求項１または請求項２に記載の車両用ドアサッシュ構造において、前記車内側側壁には、前記車内側シールリップよりも前記車内側側壁の先端部側から車外側に延伸された第２車内側シールリップが設けられていることを特徴としている。

請求項４に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造は、請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の車両用ドアサッシュ構造において、前記底壁の内側には、窓ガラスの端部に弾接するシール部が設けられていることを特徴としている。

請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、底壁の外側をドアインナーパネルの平坦状部の車外側の表面に当接させているので、車外側カバーリップが当接するサッシュ部のドアアウターパネルを幅狭に形成することができる。したがって、サッシュ部を幅狭に形成し、プレスドアの外観意匠を向上させることができる。

また、車内側側壁が車外側側壁と同じ長さであった場合には、ボディに設けられたオープニングウェザストリップに接触するドアインナーパネルの接触部を屈曲させるために、オープニングウェザストリップと接触部との接触性が低下するが、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、車内側側壁が車外側側壁よりも長尺に形成されているので、オープニングウェザストリップに接触する接触部を緩やかな彎曲形状に形成することができ、オープニングウェザストリップと接触部との接触性が維持されることによって、遮音性、密閉性、水密性などの性能を効果的に発揮することができる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、ボディに設けられたオープニングウェザストリップに接触するドアインナーパネルの接触部を緩やかな彎曲形状に形成することができるので、ドアインナーパネルの断面の小型化を防止することができ、ドアインナーパネルの断面の小型化に伴ってサッシュ部の強度が低下してしまうことを抑制することができる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、ボディに設けられたオープニングウェザストリップに接触するドアインナーパネルの接触部を緩やかな彎曲形状に形成することができるので、ドアインナーパネルの加工が容易になる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、窓ガラスに車内側シールリップが摺接して弾性変形した際に、車内側側壁には、車内側シールリップが車内側側壁を車内側に押し込む応力が作用するとともに、弾接片が車内側側壁を車外側に押し返す応力（反力）が作用するので、長尺に形成された車内側側壁の変形が抑制され、この車内側側壁の変形が抑制されることによって、窓ガラスに対する車内側シールリップの摺接圧力の低下が抑制される。したがって、車内側シールリップのシール性を維持することができる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、長尺に形成された車内側側壁の変形を抑制することができるので、インサートパネル等の補強部材を車内側側壁に設ける必要がなくなる。このため、補強部材を車内側側壁に設けた場合よりも、ガラスランの押出成形が容易になるとともに、ガラスランのコストダウンを図ることができる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、長尺に形成された車内側側壁の変形を抑制することができるので、車内側側壁にドアインナーパネルを沿わせて補強した場合よりも、ドアインナーパネルの構造が簡単になり、ドアインナーパネルのプレス成形を容易に行うことができる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、底壁の外側がドアインナーパネルの平坦状部の車外側の表面に当接されているので、ガラスランを取り付けるためのチャンネル等の取付部材が不要になり、コストダウンを図ることができる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、底壁の外側がドアインナーパネルの平坦状部の車外側の表面に当接されているので、窓ガラスの上死点位置を決定するためのストッパー部材などが不要になり、コストダウンを図ることができるとともに、軽量化を図ることができる。また、チャンネル等の取付部材およびストッパー部材などが不要になるので、簡単な構造なる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、底壁の外側がドアインナーパネルの平坦状部の車外側の表面に当接されているので、ドアインナーパネルによって窓ガラスの上死点位置を決定することができ、窓ガラスの上死点位置の位置精度が高くなる。

また、請求項１に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、車内側シールリップおよび弾接片が、車内側側壁における前記底壁までの距離が略同じ位置からそれぞれ延伸されているので、車内側シールリップが窓ガラスに当接して弾性変形した際に、車内側シールリップが車内側側壁を車内側に押し込む応力と、弾接片が車内側側壁を車外側に押し返す反力とを略直線上に対向させることができる。これにより、前記応力を前記反力により打ち消して、長尺に形成された車内側側壁の変形を効果的に抑制することができ、その結果、車内側シールリップのシール性を効果的に維持することができる。

請求項２に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、ドアインナーパネルに当接されている底壁よりも車内側に偏った位置にドアウェザストリップの取付部が設けられているので、ドアウェザストリップの固定用のクリップ孔を取付部とした場合には、クリップ孔に係合されるクリップがガラスランに干渉しない。

また、請求項２に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、ドアインナーパネルに当接されている底壁よりも車内側に偏った位置にドアウェザストリップの取付部が設けられているので、ドアウェザストリップの取付箇所の空間に余裕ができ、ドアウェザストリップをドアインナーパネルに取り付けるための取付作業の作業性が向上する。

請求項３に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、車内側シールリップよりも車内側側壁の先端部側から車外側に延伸された第２車内側シールリップが設けられているので、リップ枚数が増えることによって、遮音性が向上する。

請求項４に記載された本発明の車両用ドアサッシュ構造によれば、窓ガラスの端部に弾接するシール部が底壁の内側に設けられているので、雨水などの液体の浸入、外気の侵入、および、騒音の侵入を、より一層抑制することができる。

本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造を説明するための断面図である。自動車の側面図である。図２に示す自動車のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。本発明の第２の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造を説明するための断面図である。従来例の車両用ドアサッシュ構造の断面図である。

以下に添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する本発明の実施の形態は、本発明の代表的な形態を示したものに過ぎず、本発明は、実施の形態に限定されるものではない。したがって、本発明は、本発明の骨子を逸脱しない範囲、すなわち、当業者が容易に想到できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲で種々変形して実施することができる。

以下、自動車（図２参照）１の前後方向に対する相対的な位置が前方の部分を前側といい、自動車１の前後方向に対する相対的な位置が後方の部分を後側といい、自動車１の車幅方向に対する相対的な位置が車内寄りの部分を車内側といい、自動車１の車幅方向に対する相対的な位置が車外寄りの部分を車外側という。

図１は、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造の断面図である。図１に示すように、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造は、少なくとも、ドアアウターパネル３３とドアインナーパネル３５とが組み付けられたプレスドア（図２参照）３０のサッシュ部３１に、ガラスラン１が設けられて構成されている。

ドアアウターパネル３３とドアインナーパネル３５とは、ドアアウターパネル３３の周縁部のヘミング加工により結合され、必要に応じてスポット溶接されて、プレスドア３０を構成している。ドアアウターパネル３３は、例えば、自動車用冷間圧延鋼板や自動車用高張力鋼板などの自動車用薄鋼板をプレス成形して、サッシュ部３１を構成する窓用開口が形成されている。また、ドアアウターパネル３３は、サッシュ部３１の幅が、後述するガラスラン１の車外側側壁５の長さに対応した幅に設定されている。

ドアインナーパネル３５は、例えば、自動車用冷間圧延鋼板や自動車用高張力鋼板などの自動車用薄鋼板をプレス成形して、サッシュ部３１を構成する窓用開口が形成されている。ドアインナーパネル３５は、後述するドアウェザストリップ（図３参照）４５の取付部としてのクリップ孔３５ａと、後述するガラスラン１の弾接片２１を支持する支持部３６と、後述するオープニングウェザストリップ（図３参照）４９に接触する接触部３７と、を備えている。

クリップ孔３５ａは、窓ガラス（図３参照）３９の延長線上、すなわち窓ガラス３９の作動ラインの延長線上よりも車内側、かつ、後述するガラスラン１の底壁３がドアインナーパネル３５に突き合わされる箇所よりも車内側に、設けられている。クリップ孔３５ａは、例えば、円形状に開孔されており、クリップ（図３参照）４７を前記クリップ孔３５ａの周縁部に係合させることのできる孔径に設定されている。

支持部３６は、ガラスラン１の弾接片２１の先端部に当接する平坦部３６ａと、前記弾接片２１の先端部の車内側の側面に当接する壁部３６ｂと、を備えており、段状に形成されている。このため、ガラスラン１の弾接片２１の先端部を弾性変形させた状態で支持部３６が支持することができるので、弾接片２１の弾性応力を向上させることができる。なお、支持部３６は、ガラスラン１の弾接片２１が弾接するように支持すればよいので、前述の段状の他に、プレス成形が容易に行える形状であれば、適宜変更してもよい。

接触部３７は、緩やかに彎曲する断面Ｕ字形状に形成されている。このため、オープニングウェザストリップ（図３参照）４９との接触面積が増加するとともに、オープニングウェザストリップ４９に作用する応力を分散することができるので、遮音性、密閉性、水密性などの性能を効果的に発揮することができる。

ガラスラン１は、底壁３と、前記底壁３の車外側の端部から立設された車外側側壁５と、前記底壁３の車内側の端部から立設された車内側側壁７と、を備えており、断面コ字形状に形成されている。ガラスラン１は、公知の押出成形によって一体成形されており、例えば、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）やオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）など、耐候性や止水性などに優れた弾性材料や合成樹脂などから構成されている。

また、ガラスラン１は、後述する車外側カバーリップ１１と係合部９とが一対となってドアアウターパネル３３の上端部の縁部３４に係合するとともに、後述する弾接片２１と車内側カバーリップ１９とが一対となってドアインナーパネル３５の支持部３６に係合するので、ガラスラン１がサッシュ部３１に確実かつ安定して取り付けることができる。このため、ガラスラン１を取り付けるためのチャンネル等の取付部材が不要になり、軽量化およびコストダウンを図ることができる。

底壁３は、両端部がインナーパネル３５に当接するとともに、中央部がインナーパネル３５から離間する彎曲形状に形成されている。底壁３の内側には、該底壁３と窓ガラス３９の端部とが当接する部分に、窓ガラス３９の端部に弾接するシール部２３と、車外側の端部から車外側側壁５に向かって突出した突片と、車内側の端部から車内側側壁７に向かって突出した突片と、が設けられている。このように、底壁３が彎曲形状に形成されているとともに、窓ガラス３９の端部に弾接するシール部２３が設けられているので、上昇された窓ガラス３９が底壁３に突き当てられた際の衝突音を軽減することができる。

シール部２３は、底壁３の車内側の端部から車外側側壁５に向かって突出した片持ち状に形成されている。シール部２３は、車内側の端部から車内側側壁７に向かって突出した突片に設けられている。また、シール部２３の先端部は、窓ガラスがシール部２３に突き当てられた際に、車外側の端部から車外側側壁５に向かって突出した突片に当接するように形成されている。このため、窓ガラス３９の端部にシール部２３を弾接できるようになり、窓ガラス３９の端部を効果的にシールすることができる。

車外側側壁５は、先端部から車外側に折り返され且つドアアウターパネル３３の車外側の表面に当接する車外側カバーリップ１１と、前記先端部から車内側側壁７側に延伸された車外側シールリップ１３と、基端部から車外側に突出され且つドアアウターパネル３３の車内側の表面に係合する係合部９と、を備えている。また、車外側側壁５は、標準的な長さ、例えば、１０ｍｍ程度の長さに形成されている。

このように、車外側側壁５が標準的な長さに形成されているので、ドアアウターパネル３３の上端部を幅狭にすることができる。このため、プレスドアにおいて、従来は４０ｍｍ程度は必要であり、３０ｍｍ以下は不可能であったサッシュ部３１の幅を、２０ｍｍ程度にまで幅狭にすることができる。したがって、プレスドアの外観意匠が向上する。

車外側カバーリップ１１は、車外側側壁５の先端部から車外側に折り返されるとともに、ドアアウターパネル３３の上端部の縁部３４の車外側の表面に係合するように形成されている。車外側カバーリップ１１は、ドアアウターパネル３３の上端部の縁部３４を覆うように形成されている。

車外側シールリップ１３は、車外側側壁５の先端部から車内側側壁７側に延伸されているとともに、先端部が底壁３側に向かう彎曲形状に形成されている。車外側シールリップ１３は、該車外側シールリップ１３と窓ガラス３９との摺接部分に、接着材を介して植毛パイル層が設けられている。植毛パイル層は、例えば、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）等のポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂などで構成されている。このため、ガラス窓３９との摩擦抵抗が低下し、操作性および耐久性が向上する。

係合部９は、車外側側壁５の中間部と基端部との間に設けられており、車外側側壁５から車外側カバーリップ１１に向かって突設されている。係合部９は、ドアアウターパネル３３の車内側の表面に当接し、かつ、このドアアウターパネル３３の車内側の表面に係合するように構成されている。

車内側側壁７は、該車内側側壁７の中間部から車外側側壁５側に延伸された車内側シールリップ１５と、前記車内側側壁７の中間部から車内側に延伸された弾接片２１と、前記車内側側壁７の先端部から車外側側壁５側に延伸された第２車内側シールリップ１７と、前記車内側側壁７の先端部から車内側に折り返され且つドアインナーパネル３５の支持部３６の車内側の表面に当接する車内側カバーリップ１９と、を備えている。また、車内側側壁７は、車外側側壁５の約２倍の長さに形成されている。

このように、車内側側壁７が車外側側壁５の約２倍の長さに形成されているので、ドアインナーパネル３５の接触部３７を緩やかな彎曲形状にすることができ、オープニングウェザストリップ（図３参照）４９と接触部３７との接触性が向上し、遮音性、水密性などの性能を効果的に発揮することができる。

車内側シールリップ１５は、車内側側壁７の中間部から車外側側壁５側に延伸されているとともに、先端部が底壁３側に向かう彎曲形状に形成されている。車内側シールリップ１５は、該車内側シールリップ１５と窓ガラス３９との摺接部分に、接着材を介して植毛パイル層が設けられている。植毛パイル層は、例えば、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）等のポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂などで構成されている。このため、ガラス窓３９との摩擦抵抗が低下し、操作性および耐久性が向上する。

弾接片２１は、車内側側壁７の中間部の車内側に設けられており、前記中間部からドアインナーパネル３５の支持部３６側に延伸されて形成されている。弾接片２１の基端部２１ａは、車内側シールリップ１５の基端部１５ａを通る直線上に設けられている。また、弾接片２１の先端部が支持部３６の平坦部３６ａに当接されているとともに、弾接片２１の車内側の側面が支持部３６の壁部３６ｂに当接されており、前記弾接片２１が支持部３６に弾接されている。

なお、本発明でいう、弾接片２１が支持部３６に弾接されているとは、弾接片２１が弾性変形した状態で支持部３６に支持され、かつ、弾性片２１がその弾性回復力によって前記支持部３６を弾力的に押圧していることをいう。

このように、弾接片２１の基端部２１ａと車内側シールリップ１５の基端部１５ａとが直線上に配されており、車内側シールリップ１５が窓ガラス３９に摺接して弾性変形した際に、車内側シールリップ１５の弾性応力に対向する反力が弾接片２１に生じるので、車内側側壁７の変形が抑制され、車内側シールリップ１５のシール性能の低下を抑制できる。また、弾接片２１が支持部３６に弾性変形された状態で支持されるので、車内側シールリップ１５の弾性変形により生じる弾性応力に対して、耐久性が向上する。

第２車内側シールリップ１７は、車内側側壁７の先端部から車外側側壁５側に延伸されているとともに、先端部が底壁３側に向かう彎曲形状に形成されている。このため、第２車内側シールリップ１７は、車内側側壁７の先端部から車内側に延伸されて支持部３６の車内側に当接した車内側カバーリップ１９と、前記支持部３６とに支持されるので、前記第２車内側シールリップ１７が窓ガラス３９に摺接した際の摺接圧力の低下が抑制される。

また、第２車内側シールリップ１７は、該第２車内側シールリップ１７と窓ガラス３９との摺接部分に、接着材を介して植毛パイル層が設けられている。植毛パイル層は、例えば、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）等のポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂などで構成されている。このため、窓ガラス３９との摩擦抵抗が低下し、操作性および耐久性が向上する。

車内側カバーリップ１９は、車内側側壁７の先端部から車内側に折り返されるとともに、ドアインナーパネル３５の支持部３６の車内側の表面に係合するように屈曲して形成されている。車内側カバーリップ１９は、ドアインナーパネル３５の支持部３６を覆うように形成されている。

次に、上述の如く構成された本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造を適用した自動車１について、図２および図３を参照して説明する。図２は自動車１の側面図、図３は車両用サッシュ構造を採用したサッシュ部３１の上端部の断面図である。

図２に示すように、自動車１の側部には、フロントサイドドア３０とリヤサイドドアとがそれぞれ開閉自在に設けられ、自動車１の後部には、バックドアが開閉自在に設けられている。フロントドア３０は、いわゆるプレスドアであって、図３に示すように、ドアアウターパネル３３とドアインナーパネル３５とを備えている。

サッシュ部３１には、ガラスラン１が取り付けられ、窓ガラス３９が昇降可能に設けられている。また、サッシュ部３１を構成するドアインナーパネル３５には、ドアウェザストリップ４５がクリップ４７によって固定され、自動車１のボディ４３には、板金などのインサートパネルで補強されたオープニングウェザストリップ４９が設けられている。

このとき、クリップ４５は、窓ガラス３９の延長線上、すなわち窓ガラス３９の作動ラインの延長線上から車内側に偏倚した位置で固定されているので、クリップ４５とガラスラン１とが干渉することがない。また、窓ガラス３９は、ドアインナーパネル３５に突き合わされた底壁３に窓ガラス３９の上端部が当接しているので、結果的に、ドアインナーパネル３５が窓ガラス３９の上端部を受け止め、上死点位置が決められている。

また、車外側カバーリップ１１と係合部９とが一対となってドアアウターパネル３３の上端部の縁部３４に係合され、弾接片２１と車内側カバーリップ１９とが一対となってドアインナーパネル３５の支持部３６に係合されているとともに、窓ガラス３９の上端部が結果的にドアインナーパネル３５に受け止められているので、ガラスラン１をサッシュ部３１に取り付けるためのチャンネル等の取付部材が不要になり、かつ、窓ガラス３９の上死点位置を決めるためのストッパー部材が不要になり、部品点数を削減してコストダウンが図られるとともに、軽量化が図られる。

また、シール部２３が窓ガラス３９の上端部に弾接されているので、窓ガラス３９の表裏のシール（車外側シールリップ１３、車内側シールリップ１５、および、第２車内側シールリップ１７）に加え、窓ガラス３９の端部にシールラインが形成される。

また、弾接片２１が、窓ガラス３９に摺接して弾性変形された車内側シールリップ１５の弾性応力に対して、この弾性応力に対向する反力を発生させ、車内側側壁７の変形を防止しているので、車内側シールリップ１５のシール圧の低下を防いで高いシール性が発揮される。

また、接触部３７が、緩やかな彎曲形状に形成されているので、オープニングウェザストリップ４９に対して局所的に接触圧が高くなったり、接触面積が減少したりすることがなく、オープニングウェザストリップ４９との接触性が向上し、高い遮音性が発揮される。

また、ドアインナーパネル３５に底壁３を突き合わせているため、ドアアウターパネル３３の上端部の幅が幅狭に形成され、その結果、サッシュ部が幅狭に形成されて、プレスドアとしてのフロントサイドドア３０の外観意匠が高められる。

また、ドアアウターパネル３３の上端部の幅が幅狭にされているのに対して、ドアインナーパネル３５の断面は小型化されていないので、サッシュ部３１の剛性が確保される。

このように、自動車１のフロントサイドドア３０は、該フロントサイドドア３０の強度が低下せず、かつ、ガラスラン１の遮音性、密閉性、止水性などが低下せず、ストッパー部材やチャンネル等の部材が削減された簡単な構造になり、コストダウンおよび軽量化が図られ、そして、外観意匠が高められている。

以上に説明したように、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造は、ドアアウターパネル３３とドアインナーパネル３５とが組み付けられたプレスドアとしてのフロントサイドドア３０のサッシュ部３１に設けられたガラスラン１を有し、前記ガラスラン１が少なくとも、底壁３と、前記底壁の両端部からそれぞれ立設された車外側側壁および車内側側壁と、前記車外側側壁の先端部から車外側に延伸され且つ前記サッシュ部３１の前記ドアアウターパネル３３の車外側の表面に当接する車外側カバーリップ１１と、前記車外側側壁５の先端部から車内側に延伸された車外側シールリップ１３と、前記車内側側壁７の中間部から車外側に延伸され且つ前記車外側シールリップ１３と対向する車内側シールリップ１５と、前記車内側側壁７の先端部から車外側に延伸され且つ前記サッシュ部３１のドアインナーパネル３５の車内側の表面に当接する車内側カバーリップ１９と、を備えた車両用ドアサッシュ構造において、前記車内側側壁７が、前記車外側側壁５よりも長尺に形成され、前記車内側側壁７には、該車内側側壁７の中間部から車内側に延伸されて前記ドアインナーパネル３５の車外側の表面に弾接する弾接片２１が設けられ、前記ドアインナーパネル３５には、前記サッシュ部３１に昇降可能に支持される窓ガラス３９の表面に対して略直交する方向に延在された平坦状部３５ｃと、前記弾接片２１を支持する支持部３６と、が形成され、かつ、前記底壁３の外側が前記ドアインナーパネル３５の前記平坦状部３５ｃの車外側の表面に当接されていることを特徴とするものである。

このように、底壁３の外側をドアインナーパネル３５の平坦状部３５ｃの車外側の表面に当接させているので、車外側カバーリップ１１が当接するサッシュ部３１のドアアウターパネル３３を幅狭に形成することができる。したがって、サッシュ部３１を幅狭に形成し、プレスドアとしてのフロントサイドドア３０の外観意匠を向上させることができる。

また、車内側側壁７が車外側側壁５と同じ長さであった場合には、ボディ４３に設けられたオープニングウェザストリップ４９に接触するドアインナーパネル３５の接触部３７を屈曲させるために、オープニングウェザストリップ４９と接触部３７との接触性が低下するが、本実施の形態では、車内側側壁７が車外側側壁５よりも長尺に形成されているので、オープニングウェザストリップ４９に接触する接触部３７を緩やかな彎曲形状に形成することができ、オープニングウェザストリップ４９と接触部３７との接触性が維持されることによって、遮音性、密閉性、水密性などの性能を効果的に発揮することができる。

また、ボディ４３に設けられたオープニングウェザストリップ４９に接触するドアインナーパネル３５の接触部３７を緩やかな彎曲形状に形成することができるので、ドアインナーパネル３５の断面の小型化を防止することができ、ドアインナーパネル３５の断面の小型化に伴ってサッシュ部３１の強度が低下してしまうことを抑制することができる。

また、ボディ４３に設けられたオープニングウェザストリップ４９に接触するドアインナーパネル３５の接触部３７を緩やかな彎曲形状に形成することができるので、ドアインナーパネル３５の加工が容易になる。

また、窓ガラス３９に車内側シールリップ１５が摺接して弾性変形した際に、車内側側壁７には、車内側シールリップ１５が車内側側壁７を車内側に押し込む応力が作用するとともに、弾接片２１が車内側側壁７を車外側に押し返す応力（反力）が作用するので、長尺に形成された車内側側壁７の変形が抑制され、この車内側側壁７の変形が抑制されることによって、窓ガラス３９に対する車内側シールリップ７の摺接圧力の低下が抑制される。したがって、車内側シールリップ７のシール性を維持することができる。

また、長尺に形成された車内側側壁７の変形を抑制することができるので、インサートパネル等の補強部材を車内側側壁７に設ける必要がなくなる。このため、補強部材を車内側側壁７に設けた場合よりも、ガラスラン１の押出成形が容易になるとともに、ガラスラン１のコストダウンを図ることができる。

また、長尺に形成された車内側側壁７の変形を抑制することができるので、車内側側壁７にドアインナーパネル３５を沿わせて補強した場合よりも、ドアインナーパネル３５の構造が簡単になり、ドアインナーパネル３５のプレス成形を容易に行うことができる。

また、底壁３の外側がドアインナーパネル３５の平坦状部３５ｃの車外側の表面に当接されているので、ガラスラン１を取り付けるためのチャンネル等の取付部材が不要になり、コストダウンを図ることができる。

また、底壁３の外側がドアインナーパネル３５の平坦状部３５ｃの車外側の表面に当接されているので、窓ガラス３９の上死点位置を決定するためのストッパー部材などが不要になり、コストダウンを図ることができるとともに、軽量化を図ることができる。また、チャンネル等の取付部材およびストッパー部材などが不要になるので、簡単な構造なる。

また、底壁３の外側がドアインナーパネル３５の平坦状部３５ｃの車外側の表面に当接されているので、ドアインナーパネル３５によって窓ガラス３９の上死点位置を決定することができ、窓ガラス３９の上死点位置の位置精度が高くなる。

また、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造は、車内側シールリップ１５および弾接片２１が、車内側側壁７における前記底壁３までの距離が略同じ位置からそれぞれ延伸されているので、車内側シールリップ１５が窓ガラス３９に当接して弾性変形した際に、車内側シールリップ１５が車内側側壁７を車内側に押し込む応力と、弾接片２１が車内側側壁７を車外側に押し返す反力とを略直線上に対向させることができる。これにより、前記応力を前記反力により打ち消して、長尺に形成された車内側側壁７の変形を効果的に抑制することができ、その結果、車内側シールリップ１５のシール性を効果的に維持することができる。

また、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造は、ドアインナーパネル３５に当接されている底壁３よりも車内側に偏った位置にドアウェザストリップ４５の取付部としてのクリップ孔３５ａが設けられているので、ドアウェザストリップ４５の固定用のクリップ孔３５ａに係合されるクリップ４７がガラスラン１に干渉しない。

また、ドアインナーパネル３５に当接されている底壁３よりも車内側に偏った位置にドアウェザストリップ４５のクリップ孔３５ａが設けられているので、ドアウェザストリップ４５の取付箇所の空間に余裕ができ、ドアウェザストリップ４５をドアインナーパネル３５にクリップ４７で取り付けるための取付作業の作業性が向上する。

また、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造は、車内側シールリップ１５よりも車内側側壁７の先端部側から車外側に延伸された第２車内側シールリップ１７が設けられているので、リップ枚数が増えることによって、遮音性が向上する。

また、本発明の第１の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造は、窓ガラス３９の端部に弾接するシール部２３が底壁３の内側に設けられているので、雨水などの液体の浸入、外気の侵入、および、騒音の侵入を、より一層抑制することができる。

次に、本発明の第２の実施の形態にかかる車両用ドアサッシュ構造について図４を参照して説明する。なお、前述した第１の実施の形態と同一部分には、同一符号を付してその説明を省略する。

本実施例では、図４に示すように、ガラスラン１Ａの底壁３の内側に中空状のシール部２３Ａを設けたことが第１の実施例と異なっている。すなわち、本実施例は、中空状のシール部２３Ａを窓ガラス３９の端部に弾接させて、窓ガラス３９の端部にシールラインを形成するものである。

底壁３は、両端部がドアインナーパネル３５に当接されているとともに、中央部がドアインナーパネル３５から離間される断面Ｕ字形状に形成されている。底壁３は、窓ガラス３９の端部に当接する側に、シール部２３Ａが設けられている。

シール部２３Ａは、車外側の端部から車外側側壁５に向かって突出された突片と、車内側の端部から車内側側壁７に向かって突出された突片と、前記両突片の間に中空の空間を形成する覆い部２４と、を備えており、弾力を有した中空状に形成されている。

このように、底壁３に中空状のシール部２３Ａが設けられているので、シール部２３Ａを窓ガラス３９の端部に弾接させて、窓ガラス３９の端部にシールラインを形成し、車外側シールリップ１３、車内側シールリップ１５、および、第２車内側シールリップ１７とともにシールすることができる。

なお、前述した本発明の実施の形態では、ドアウェザストリップ４５をクリップ４７で固定するものについて説明をしたが、クリップ４７に代えて、ドアインナーパネル３５に設けた固定溝にドアウェザストリップ４５を係合させるようにしてもよい。このような場合には、クリップ孔３５ａは不要になる。また、本発明にかかる車両用ドアサッシュ構造は、前述したフロントサイドドア３０の他に、当然、リヤサイドドアに適用することができる。

本発明にかかる車両用ドアサッシュ構造は、プレスドアのサッシュ部を幅狭にすることによって該プレスドアの外観意匠を高めることができる構造として、プレスドアを備えた自動車１に利用することができる。

１ガラスラン
３底壁
５車外側側壁
７車内側側壁
１１車外側カバーリップ
１３車外側シールリップ
１５車内側シールリップ
１５ａ基端部分
１７第２車内側シールリップ
１９車内側カバーリップ
２１弾接片
２１ａ基端部分
２３シール部
２３Ａシール部
３０フロントサイドドア（プレスドア）
３１サッシュ部
３３ドアアウターパネル
３５ドアインナーパネル
３５ａクリップ孔（取付部）
３５ｃ平坦状部
３６支持部
３７接触部
３９窓ガラス
４５ドアウェザストリップ
４７クリップ
４９オープニングウェザストリップ

Claims

ドアアウターパネルとドアインナーパネルとが組み付けられたプレスドアのサッシュ部に設けられたガラスランを有し、前記ガラスランが少なくとも、底壁と、前記底壁の両端部からそれぞれ立設された車外側側壁および車内側側壁と、前記車外側側壁の先端部から車外側に延伸され且つ前記サッシュ部の前記ドアアウターパネルの車外側の表面に当接する車外側カバーリップと、前記車外側側壁の先端部から車内側に延伸された車外側シールリップと、前記車内側側壁の中間部から車外側に延伸され且つ前記車外側シールリップと対向する車内側シールリップと、前記車内側側壁の先端部から車外側に延伸され且つ前記サッシュ部のドアインナーパネルの車内側の表面に当接する車内側カバーリップと、を備えた車両用ドアサッシュ構造において、
前記車内側側壁が、前記車外側側壁よりも長尺に形成され、
前記車内側側壁には、該車内側側壁の中間部から車内側に延伸されて前記ドアインナーパネルの車外側の表面に弾接する弾接片が設けられ、
前記ドアインナーパネルには、前記サッシュ部に昇降可能に支持される窓ガラスの表面に対して略直交する方向に延在された平坦状部と、前記弾接片を支持する支持部と、が形成され、かつ、
前記底壁の外側が前記ドアインナーパネルの前記平坦状部の車外側の表面に当接され、
前記車内側シールリップは、前記窓ガラスとの摺接部分を有し、
前記弾性片の基端部は、前記車内側シールリップの基端部を通る直線上に設けられている
ことを特徴とする車両用ドアサッシュ構造。
前記ドアインナーパネルには、該インナーパネルに取り付けられるドアウェザストリップの取付部が設けられ、
前記取付部が、前記ドアインナーパネルに当接されている前記底壁よりも車内側に偏った位置に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の車両用ドアサッシュ構造。
前記車内側側壁には、前記車内側シールリップよりも前記車内側側壁の先端部側から車外側に延伸された第２車内側シールリップが設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用ドアサッシュ構造。
前記底壁の内側には、窓ガラスの端部に弾接するシール部が設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の車両用ドアサッシュ構造。