JP6023474B2 - 熱伝導性絶縁シート、金属ベース基板及び回路基板、及びその製造方法 - Google Patents
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金属ベース材上に前記熱伝導性絶縁シート及び導体層をこの順で積層し、その状態で前記熱伝導性絶縁シートを硬化させる工程を備える。
前記導体層を加工して導体回路を形成する工程を備える。
本発明の第1の実施形態に係る熱伝導性絶縁シートについて説明する。図1は本実施形態の熱伝導性絶縁シートの構成を模式的に示す図である。図1に示すように、本実施形態の熱伝導性絶縁シート1は、六方晶窒化ホウ素2が厚さ方向に配向した縦配向シート4を備えている。
本実施形態において、縦配向シートの空隙率は2%以下である。空隙率は、縦配向シート内の空隙の割合であるが、具体的には、以下の式に基づいて求めることができる。
空隙率={1−(密度測定値)/(理論密度)}×100(%)
ここで、理論密度は、縦配向シートを構成する各材料の割合と密度から求めることができる。例えば、縦配向シートが樹脂成分(密度:1.2g/cm3)22体積%と六方晶窒化ホウ素(真密度:2.28g/cm3)78体積%で構成されるとすると、理論密度は、1.2×0.22+2.28×0.78=2.04g/cm3となる。樹脂成分の密度は、例えば、フィラー成分を含まない状態で、エポキシ樹脂と硬化剤とを反応させて得られる硬化物の密度を測定することによって求めることができる。空隙率は、具体的には例えば、2、1.8、1.6、1.4、1.2、1、0.8、0.6、0.4、0.2、0.1%であり、ここで例示した数値の何れか以下又は何れか2つの間の範囲内であってもよい。
本実施形態の熱伝導性絶縁シート1に使用されるエポキシ樹脂は、1分子中に2個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物であり、且つ分子中にナフタレン構造やアントラセン構造などの多環芳香族構造を有するものである。その中でも、ナフタレン構造は、常温で液状であり、六方晶窒化ホウ素2との濡れ性が良好であるため、分子中にナフタレン構造を有するエポキシ樹脂を使用することにより、六方晶窒化ホウ素2の充填率を高め、放熱性及び耐熱性を向上させることができる。
本実施形態の熱伝導性絶縁シート1に使用される硬化剤は、前述したエポキシ樹脂の硬化剤であり、具体的には、フェノールノボラック樹脂、酸無水物樹脂、アミノ樹脂、イミダゾール類などを使用することができる。この硬化剤についても、多環芳香族構造を有するものが好ましく、特に、ナフタレン構造を有するものが好ましい。これにより、六方晶窒化ホウ素2の充填率を高め、放熱性及び耐熱性を向上させることができる。
硬化剤/エポキシ樹脂の質量比は、例えば、0.03〜0.3であり、具体的に例えば0.03、0.05、0.07、0.09、0.11、0.13、0.15、0.2、0.3であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。
六方晶窒化ホウ素2は、黒鉛に似た燐片状結晶構造を有し、熱伝導性、耐熱性及び電気絶縁性に優れた平板状粒子である。このため、六方晶窒化ホウ素2を高充填することにより、放熱性に優れた熱伝導性絶縁シートが得られる。一方、六方晶窒化ホウ素2を高充填すると、成形性が低下するという問題点がある。そこで、本実施形態の熱伝導性絶縁シートでは、ナフタレン構造を有するエポキシ樹脂及び/又は硬化剤を使用することで、六方晶窒化ホウ素2の高充填化を実現している。
更に、縦配向シート4を形成する樹脂組成物には、前述した六方晶窒化ホウ素2と共に、平均粒子径が0.5〜4.0μmの無機フィラーの微粉が配合されていることが望ましい。六方晶窒化ホウ素2の粗粉と共に、無機フィラーの微粉を配合することにより、粗粉間に微粉が充填され、全体しての充填率を増加させることができる。
縦配向シート4を形成する樹脂組成物には、前述した各成分に加えて、有機溶剤、カップリング剤及び界面活性剤などが配合されていてもよい。
縦配向シート4は、下記数式2により求められる配向度(Orientation Index)がO.I>0.5であることが好ましい。これにより、縦方向(厚さ方向)の伝熱性を高めることができるため、放熱効率が更に向上する。O.Iの値は、0.6、0.7、0.8、0.9.又は0.95以上であることがさらに好ましい。
次に、前述した構成の熱伝導性絶縁シート1の製造方法について、説明する。図2(a)〜(d)は本実施形態の熱伝導性絶縁シート1の製造方法の一例を、その工程順に示す模式図である。
本発明の第2の実施形態に係る熱伝導性絶縁シートについて説明する。図3は本実施形態の熱伝導性絶縁シートの構成を模式的に示す図である。図3に示すように、本実施形態の熱伝導性絶縁シート1は、六方晶窒化ホウ素2が厚さ方向に配向している縦配向シート4の上に、六方晶窒化ホウ素2が幅方向又は長さ方向(面内方向)に配向している横配向シート3が積層された構成となっている。そして、この熱伝導性絶縁シート1は、横配向シート3が、発熱する部品側になるよう配置される。
横配向シート3及び縦配向シート4の厚さは、特に限定するものではなく、用途に応じて適宜設定することができるが、縦配向シート4の厚さを、横配向シート3よりも厚くすることが望ましい。これにより、横方向シート3による熱を拡散させる効果と、縦配向シート4による熱をシート外、例えばヒートシンクや金属ベース材などに、効率よく伝達させる効果を、効率的にかつ相乗的に得ることができる。その結果、放熱性能を更に向上させることができる。
第2の実施形態では、熱伝導性絶縁シート1は、例えば、第1の実施形態で説明した方法に従ってBステージ状態の縦配向シート4a及び横配向シート3aを形成し、図4に示すように、Bステージ状態の縦配向シート4a上に、Bステージ状態の横配向シート3aを配置し、例えば上下方向又は全周囲から加圧しながら加熱することにより、これらをCステージ状態にすることによって形成することができる。これにより、横配向シート3と縦配向シート4とを一体化して、熱伝導性絶縁シート1を形成することができる。
本発明の第3の実施形態に係る金属ベース基板について説明する。図5は本実施形態の金属ベース基板の構成を模式的に示す図である。なお、図5においては、図3に示す熱伝導性絶縁シート1の構成要素と同じものには、同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。図5に示すように、本実施形態の金属ベース基板30は、金属ベース材31上に、Cステージ状態の熱伝導性絶縁層32が形成されており、その上に導体箔33が積層されている。なお、図5では、熱伝導性絶縁シート1は、第2の実施形態のように、横配向シート3と縦配向シート4が積層された構成を有しているが、横配向シート3は省略可能であり、図1に示す第1の実施形態の熱伝導性絶縁シート1を用いてもよい。
金属ベース材31の材質は、特に限定されるものではないが、アルミニウム、鉄、銅、ステンレス又はこれらの合金が好ましく、特に、放熱性、価格、軽量性及び加工性の面でバランスが取れているという点で、アルミニウムが好ましい。また、金属ベース材31は、熱伝導性絶縁層32との密着性を向上させるため、熱伝導性絶縁層32との接着面に、アルマイト処理、脱脂処理、サンドブラスト、エッチング、各種メッキ処理、カップリング剤などを使用したプライマー処理などの各種表面処理が施されていることが望ましい。
熱伝導性絶縁層32は、前述した第1又は第2の実施形態又はその変形例の熱伝導性絶縁シートで構成されている。即ち、熱伝導性絶縁層32は、六方晶窒化ホウ素2が厚さ方向に配向した縦配向シート4を有する構成になっており、縦配向シート4の空隙率は2%以下になっている。
導体箔33には、例えば、アルミニウム、鉄、銅、ステンレス若しくはこれらの合金からなる箔材又はクラッド箔を使用することができ、特に、電気伝導度及び放熱性の観点から銅箔を使用することが好ましい。また、熱伝導性絶縁層32との密着性を向上させるために、熱伝導性絶縁層32との接着面に、脱脂処理、サンドブラスト、エッチング、各種メッキ処理、カップリング剤などを使用したプライマー処理などの各種表面処理が施されていることが望ましい。
Cステージ状態の熱伝導性絶縁層32を含む金属ベース基板の熱抵抗は、1.0℃/W以下であることが好ましく、0.9℃/W以下であることがより好ましい。これにより、より高品質で高放熱の金属ベース回路基板を実現することができる。
次に、本実施形態の金属ベース基板30の製造方法について説明する。図6(a)〜(c)は本実施形態の金属ベース基板の製造方法の一例を、その工程順に示す模式図である。図6(a)に示すように、本実施形態の金属ベース基板30を製造する際は、先ず、金属ベース31上に縦配向シート4aを配置する。その際の縦配向性シート4aはBステージ状態であることが望ましい。また、縦配向シート4aは、図2(a)〜(d)に示す工程により製造された複数の角柱状配向体6が一方向に配列された構成のものでもよい。
本発明の第4の実施形態に係る金属ベース回路基板について説明する。本実施形態の回路基板は、前述した第3の実施形態の金属ベース基板30の導体箔33を加工して、熱伝導性絶縁層32上に所定の導体回路を形成したものである。
下記表1に示す組成の樹脂組成物により、横配向樹脂シート及び縦配向樹脂シートを作製し、積層した。その際、エポキシ樹脂には、ナフタレン構造を含有するナフタレン型エポキシ樹脂(DIC社製、HP4032)、硬化剤にはイミダゾール類(四国化成社製、2E4MZ−CN)を使用した。また、カップリング剤には、シランカップリング剤(東レダウコーニング社製、Z−0640N)を使用した。
表1に記載のエポキシ樹脂、硬化剤、及びカップリング剤からなり、六方晶窒化ホウ素を含まない樹脂組成物を上記条件で硬化させた後の硬化物の密度を測定したところ、1.15g/cm3であった。また、六方晶窒化ホウ素の真密度は、2.28g/cm3であるので、理論密度は、2.031g/cm3となる。また、実施例及び比較例の各熱伝導性絶縁シートの密度を測定し、以下の式に従って、空隙率(%)を求めた。その結果を表1に示す。評価基準は、以下の通りである。
空隙率={1−(密度測定値)/(理論密度)}×100(%)
B:0.5%超1.0%以下
C:1.0%超1.5%以下
D:1.5%超2.0%以下
E:2.0%超2.5%以下
F:2.5%超
厚さ方向の熱伝導率は、実施例・比較例の樹脂粗生物の熱拡散率、比重、比熱を全て乗じて算出した。熱拡散率は、試料を幅10mm×10mm×厚み1mmに加工し、レーザーフラッシュ法により求めた。測定装置はキセノンフラッシュアナライザ(NETZSCH社製 LFA447 NanoFlash)を用いた。比重はアルキメデス法を用いて求めた。比熱は、DSC(リガク社製 ThermoPlus Evo DSC8230)を用いて求めた。熱伝導率についての評価結果を表1に示す。評価基準は、以下の通りである。
B:40W/mK以上42W/mK未満
C:38W/mK以上40W/mK未満
D:36W/mK以上38W/mK未満
E:34W/mK以上36W/mK未満
F:34W/mK未満
表1から明らかなように、本発明の実施例1〜12では、積層体に対して等方圧プロセスが施されており、その結果、空隙率が小さくなり、そして、熱伝導率が大きくなった。また、50〜80℃で等方圧プロセスを行った場合に、空隙率及び熱伝導率の評価が特に高くなった。一方、比較例1のように、積層体に対してホットプレスを施しても気泡が十分に除去されず、空隙率及び熱伝導率の評価が低くなってしまった。また、空隙率を下げるために、比較例2のように、ホットプレスでの圧力を高めたところ、試料が途中で破壊されてしまった。
2 無機フィラー
3 Cステージ状態の横配向シート
3a Bステージ状態の横配向シート
4、22、23 Cステージ状態の縦配向シート
4a Bステージ状態の縦配向シート
5 積層体
6 角柱状配向体
10 押出成型機
11 切断刃
30 金属ベース基板
31 金属ベース材
32 熱伝導性絶縁層
33 導体箔
Claims (9)
- エポキシ樹脂と、硬化剤と、六方晶窒化ホウ素を含む樹脂組成物の硬化物からなり、且つ六方晶窒化ホウ素が厚さ方向に配向した縦配向シートを備える熱伝導性絶縁シートであって、
前記エポキシ樹脂及び前記硬化剤の少なくとも一方が多環芳香族構造を有し、
前記縦配向シートにおける前記六方晶窒化ホウ素の含有量は、50〜85体積%であり、
下記の式で求められる前記縦配向シートの空隙率は2%以下である、熱伝導性絶縁シート。
空隙率={1−(密度測定値)/(理論密度)}×100(%) - 前記エポキシ樹脂及び前記硬化剤の少なくとも一方がナフタレン構造を有する請求項1に記載の熱伝導性絶縁シート。
- 金属ベース材上に絶縁層と導体層とがこの順に積層された金属ベース基板であって、
前記絶縁層が請求項1又は2に記載の熱伝導性絶縁シートである金属ベース基板。 - 金属ベース材上に絶縁層が形成され、前記絶縁層上に導体回路が形成されている金属ベース回路基板であって、
前記絶縁層が請求項1又は2に記載の熱伝導性絶縁シートである回路基板。 - エポキシ樹脂と、硬化剤と、六方晶窒化ホウ素を含む樹脂組成物を押出成形して得られたシートを半硬化させることによって形成され且つ六方晶窒化ホウ素が横方向に配向した横配向シートを積層して積層体を形成し、
この積層体に対して等方圧プロセスによって20MPa以上の圧力を加え、
その後、前記積層体を積層方向に切断して縦配向シートを形成する工程を備え、
前記エポキシ樹脂及び前記硬化剤の少なくとも一方が多環芳香族構造を有し、
前記六方晶窒化ホウ素は、前記縦配向シートにおける前記六方晶窒化ホウ素の含有量が50〜85体積%となるように配合される、熱伝導性絶縁シートの製造方法。 - 前記等方圧プロセスは、20〜500℃で行われる、請求項5に記載の方法。
- 前記横配向シートは、Bステージ状態である、請求項5又は6に記載の方法。
- 請求項5〜7の何れか1つに記載の方法によって熱伝導性絶縁シートを製造し、
金属ベース材上に前記熱伝導性絶縁シート及び導体層をこの順で積層し、
その状態で前記熱伝導性絶縁シートを硬化させる工程を備える、金属ベース基板の製造方法。 - 請求項8に記載の方法によって金属ベース基板を製造し、
前記導体層を加工して導体回路を形成する工程を備える、金属ベース回路基板の製造方法。
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