JP6009235B2

JP6009235B2 - コルク床材

Info

Publication number: JP6009235B2
Application number: JP2012133952A
Authority: JP
Inventors: 士郎川口
Original assignee: 東亜コルク株式会社
Priority date: 2012-06-13
Filing date: 2012-06-13
Publication date: 2016-10-19
Anticipated expiration: 2032-06-13
Also published as: JP2013256822A

Description

本発明は、コルク床材に関する。

従来から、コルク床材は、保温性、吸音性に優れていることから、建築物の床材として広く使用されている。このコルク床材は、コンクリートスラブ上若しくはこの上面に敷設された床下地材上に、又は、根太上に敷設された床下地材（以下、コンクリートスラブ及び床下地材などのコルク床材を敷設する面を総称して「施工面」という）上に、接着剤を用いて縦横に敷設されて用いられる。

このようなコルク床材としては、特許文献１に、破砕したコルクチップに弾性を有する合成樹脂又はゴムを混合して板状に成形したコルクタイルが開示されている。

上記コルクタイルを施工面上に敷設、固定するには、コルクタイルの下面と、施工面上の双方にゴム系接着剤を塗布し、ゴム系接着剤に含まれている溶剤を蒸発させてゴム系接着剤を乾燥させ、しかる後、コルクタイルを施工面上に敷設し、ゴム系接着剤の接着力によって施工面上に固定させている。

従って、コルクタイル及び施工面上に塗布したゴム系接着剤の溶剤を蒸発させてゴム系接着剤を乾燥させるために時間を要し、施工時間が長くなるという問題点を有していると共に、ゴム系接着剤を乾燥させた上でコルクタイルを施工面上に敷設していることから、コルクタイルを施工面上に一旦、敷設すると、コルクタイルを敷設面から動かすことができず、目地合わせが難しいという問題点も有している。

そこで、コルクタイル及び施工面上に塗布したゴム系接着剤を乾燥させることなく、コルクタイルを施工面上に敷設することも考えられるが、ゴム系接着剤を乾燥させる前にコルクタイルを施工面上に敷設すると、施工面上に敷設したコルクタイル間の隙間からゴム系接着剤が滲み出し、コルクタイルの表面を汚染するという問題点が発生する。

また、上記コルクタイルは矩形状に形成されているにすぎないので、コルクタイルを施工面上に正確に敷設することができず、コルクタイルを施工面上に敷設するのに熟練した技術が必要であるという問題点を有する。

特開平９−１４４２８０号公報

本発明は、短時間のうちに施工を行うことができ且つ容易に目地合わせを行うことができるコルク床材を提供する。

本発明のコルク床材は、密度が２１０〜２８０ｋｇ／ｍ³で且つ含水率が３〜４重量％である中間コルクシートの上面に、密度が４８０〜５１０ｋｇ／ｍ³で且つ含水率が２重量％以下である上側コルクシートが積層一体化されていると共に、上記中間コルクシートの下面に密度が２９０〜３４０ｋｇ／ｍ³で且つ含水率が３〜４重量％である下側コルクシートが積層一体化されており、上記中間コルクシートの一側面には雌ザネが形成されていると共に、上記中間コルクシートの他側面には上記雌ザネにサネ係合可能な雄ザネが形成されていることを特徴とする。

本発明のコルク床材を構成しているコルクシートは、コルク粒をバインダーで一体化してなるものが用いられる。

コルクシートを構成しているコルク粒としては、特に限定されず、一般にコルク材として用いられるコルク樫の表皮部位を破砕し、それを整粒したものが好適に用いられる。

コルクシートに用いられるバインダーとしては、特に限定されず、例えば、ウレタン系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂、イソシアネート系樹脂などが挙げられる。

又、上記コルクシートにおけるバインダーの含有量は、特に限定されないが、少ないと、後述するコルクブロックを製造するのが困難になることがあり、多いと、コルク床材の遮音性及びクッション性が不十分になり、又は、下側コルクシートの接着剤のアンカー効果が低下することがあるので、コルク粒１００重量部に対して５〜７重量部が好ましい。

コルク床材Ａを構成している中間コルクシート１の密度は、小さいと、コルク床材が柔らかくなり過ぎてコルク床材上を歩行した際の歩行感が悪くなり、中間コルクシートに形成した雄ザネが破損しやすくなり、又は、コルク床材の耐久性が低下することがあり、高いと、コルク床材が硬くなり過ぎてコルク床材上を歩行した際の歩行感が悪くなるので、２１０〜２８０ｋｇ／ｍ³に限定され、２３０〜２６０ｋｇ／ｍ³が好ましい。

又、中間コルクシート１の含水率は３〜４重量％に限定されている。中間コルクシート１の３〜４重量％の含水率は、通常の保管及び使用環境において、コルクシートが通常、含有している水分量であり、中間コルクシートの含水率を３〜４重量％に保持することによって、中間コルクシートが保管中などに空気中の湿気を吸収して中間コルクシートが不測に伸長するのを防止して、保管中などにコルク床材に不測に反りが生じるのを防止することができる。

なお、本発明において、コルクシートの含水率は、欧州標準規格ＥＮ１２１０５に準拠して測定された値をいう。本発明のコルク床材における各コルクシートの含水率を測定するには、含水率を測定したいコルクシート（対象コルクシート）をコルク床材から対象コルクシート以外のコルクシートを切除するなどして取り出し、対象コルクシートの含水率を欧州標準規格ＥＮ１２１０５に準拠して測定すればよい。

中間コルクシート１を構成しているコルク粒の粒径は、小さいと、コルク粒同士の結合が弱くなって中間コルクシートの強度が低下することがあり、大きいと、中間コルクシートに形成した雄ザネが破損しやすくなるので、０．５５〜２．１８ｍｍが好ましい。

なお、本発明において、コルク粒の粒径は下記の要領で測定された値をいう。先ず、ＪＩＳＺ８８０１に規定された標準篩（目開き１１．２ｍｍ、目開き９．５ｍｍ、目開き８．００ｍｍ、目開き６．７０ｍｍ、目開き５．６０ｍｍ、目開き４．７５ｍｍ、目開き４．００ｍｍ、目開き３．３５ｍｍ、目開き２．８０ｍｍ、目開き２．３６ｍｍ、目開き２．００ｍｍ、目開き１．７０ｍｍ、目開き１．４０ｍｍ、目開き１．１８ｍｍ、目開き１．００ｍｍ、目開き０．８５ｍｍ、目開き０．７１ｍｍ、目開き０．６０ｍｍ、目開き０．５０ｍｍ）を用意する。そして、最も目開きの大きい篩を篩振盪機に装着して篩上にコルク粒約１００ｇを載せ、振盪数２００回／分で１０分間振盪する。そして、振盪後、篩上に残ったコルク粒を回収して、篩振盪機に装着した篩を次に目開きの小さい篩と交換し、篩を通過したコルク粒を篩上に載せて上記条件にて振盪する。このように、篩振盪機に装着する篩を目開きの大きいものから小さいものへと順に交換していき、コルク粒を最も小さい篩を用いて振盪し終わるまでこの作業を続けて行なう。

コルク粒の粒径は、このコルク粒が残った篩の目開きと、この篩の一つ上の大きな目開きを有する篩の目開きとの相加平均値とする。例えば、目開き５．６０ｍｍの篩上に残ったコルク粒の粒径は、このコルク粒が残った篩の目開き５．６０ｍｍと、この篩の一つ上の大きな目開きを有する篩の目開き６．７０ｍｍとの相加平均値６．１５ｍｍとする。

図１に示したように、中間コルクシート１の上面には上側コルクシート２が接着剤層を介して積層一体化されている。この上側コルクシート２の密度は、小さいと、コルク床材の強度が低下して使用中の衝撃などによって傷つき易くなる虞れがあり、大きいと、コルク床材が硬くなり過ぎてコルク床材上を歩行した際の歩行感が低下するので、４８０〜５１０ｋｇ／ｍ³に限定され、５００〜５１０ｋｇ／ｍ³が好ましい。

上側コルクシート２を構成しているコルク粒の粒径は、小さいと、コルク粒同士の結合が弱くなって上側コルクシートの強度が低下することがあり、大きいと、上側コルクシートのコルク粒の隙間が大きくなってコルク床材の外観が低下することがあるので、２．５８〜８．７５ｍｍが好ましい。

本発明のコルク床材は、通常、その上側コルクシートの表面に紫外線硬化型塗料が塗布されコーティング層が形成されて用いられる。上側コルクシートの表面に塗布された紫外線硬化型塗料を硬化するために紫外線を照射すると、紫外線の照射によって上側コルクシートが加熱されて上側コルクシート中に含まれている水分が蒸発し、紫外線硬化型塗料を硬化させて得られるコーティング層に発泡が生じてコルク床材の外観が損なわれる虞れがある。そこで、本発明のコルク床材は、その上側コルクシートの含水率を２重量％以下に限定し、上側コルクシート中に含まれている水分量を予め低減させており、紫外線硬化型塗料の硬化時に行われる紫外線照射によって上側コルクシートが加熱されたとしても、上側コルクシート上に形成したコーティング層に発泡が生じることはなく、美麗な外観を有するコルク床材を得ることができる。

上記中間コルクシート１の下面には下側コルクシート３が積層一体化されている。下側コルクシート３の密度は２９０〜３４０ｋｇ／ｍ³に限定され、３３０〜３４０ｋｇ／ｍ³が好ましい。下側コルクシート３の密度が小さいと、（１）コルク床材に反りが発生し易くなり、（２）中間コルクシートに形成した雌ザネの補強効果が低下して中間コルクシートの雌ザネが破損し易くなり、又は（３）コルク床材を施工面上に敷設する際に、下側コルクシート中にしみ込む接着剤の量が多くなりすぎて、下側コルクシートに反りが発生し、施工面上にコルク床材を安定的に敷設することできない。

下側コルクシート３の密度が大きいと、コルク床材を施工面上に敷設する際に、下側コルクシート中に接着剤を十分に進入させることができず、施工面に対する下側コルクシートの接着性が低下する。即ち、本発明のコルク床材は、下側コルクシートの密度を２９０〜３４０ｋｇ／ｍ³に限定することによって、施工面上に塗布した接着剤に起因した反りを発生させることなく、施工面上に接着剤によって安定的に且つ強固に接着、固定することができる。更に、本発明のコルク床材の中間コルクシートに形成された雌ザネが破損するのを防止して、本発明のコルク床材の敷設を容易に且つ正確に行うことができる。

下側コルクシート３を構成しているコルク粒の粒径は、小さいと、下側コルクシート中に接着剤を十分にしみ込ませることができず、コルク床材の施工面上への接着性が低下することがあり、大きいと、下側コルクシートの強度が低下することがあるので、２．５８〜４．３７５ｍｍが好ましい。

又、下側コルクシート３の含水率は３〜４重量％に限定されている。下側コルクシート３の３〜４重量％の含水率は、通常の保管及び使用環境において、コルクシートが通常、含有している水分量であり、下側コルクシートの含水率を３〜４重量％に保持することによって、下側コルクシートが保管中などに空気中の湿気を吸収して下側コルクシートが不測に伸長するのを防止してコルク床材が保管中に不測に反りを生じるのを防止することができる。

中間コルクシート１の厚みは、薄いと、コルク床材の柔軟性が低下することがあり、厚いと、コルク床材の強度が低下して耐久性が低下することがあるので、上側コルクシートの厚みの６〜１０倍が好ましい。

下側コルクシート３の厚みは、薄いと、コルク床材の接着性が低下し、又は、コルク床材を施工面上に敷設した際に接着剤によって下側コルクシートが変形し、コルク床材に反りが生じる虞れがあり、厚いと、コルク床材の軽量性が損なわれることがあるので、上側コルクシートの厚みの０．８〜１．２倍が好ましい。

更に、コルク床材Ａの中間コルクシート１の一側面には雌ザネ11が、他側面には雌ザネ11に係合可能な雄ザネ12が形成されている。雌ザネ11及び雄ザネ12の断面形状は、特に限定されず、例えば、三角形状、四角形状、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。

中間コルクシート１は上述のように２１０〜２８０ｋｇ／ｍ³という適度な密度を有していることから、中間コルクシート１に形成された雄ザネ12が施工中に不測に破損し、互いに隣接するコルク床材Ａ、Ａ同士の接続状態が不安定となることはなく、施工時において、コルク床材Ａ、Ａの目地合わせを容易に行いながら、コルク床材Ａ、Ａ同士を接続させて、コルク床材Ａを施工面上に円滑に敷設することができる。

なお、中間コルクシート1、上側コルクシート２及び下側コルクシート３には、コルク床材Ａの物性を損ねない範囲内で、顔料や賦型剤などの添加剤が添加されていてもよい。

次に、本発明のコルク床材Ａの製造方法を説明する。先ず、コルクシートの製造方法について説明する。コルクシートの製造方法としては、特に限定されず、例えば、所望の粒径を有するコルク粒及びバインダーを混合撹拌し、これをスチール製の一定の容積を有するモールに供給して、このモールを１４０〜１６０℃に設定した炉の中に投入し、モール内の混合物にプレス機を用いて圧力をかけながら１６〜１８時間加熱することによってコルクブロックを得る。そして、このコルクブロックを適当な厚さにスライスすることによって、コルクシートを得ることができる。

コルクシートの密度は、モール内に供給するコルク粒の量を調整すること、又は、モール内の混合物に加える圧力を調整することによって制御することができる。即ち、一定の容積を有するモール内に供給するコルク粒の量を少なくすることによって、得られるコルクシートの密度を低くすることができる一方、一定の容積を有するモール内に供給するコルク粒の量を多くすることによって、得られるコルクシートの密度を高くすることができる。モール内の混合物に加える圧力を低くすることによって、得られるコルクシートの密度を小さくすることができる一方、モール内の混合物に加える圧力を高くすることによって得られるコルクシートの密度を高くすることができる。

上側コルクシート用のコルクシートについては、その含水率を２重量％以下とするために、得られたコルクシートをその両面から必要に応じてネットを介した状態にて１６０〜１８０℃の熱板で挟持してコルクシートを加熱し、コルクシート中に含まれている水分を蒸発、除去する。なお、ネットは熱板の熱によって溶融などの変質を生じない材料から形成されている。得られた上側コルクシートは、その両面からの熱板による加熱によって、コルクシートを構成しているコルク粒間の隙間が小さくなっている。コルクシート中の水分はコルク粒間の隙間に保持されるが、上述の通り、コルクシートは、その製造過程において水分量の低減のために加えられる熱によってコルク粒間の隙間が小さくなっており、従って、上側コルクシート用のコルクシートの含水率を２重量％以下とした後、上側コルクシート用のコルクシートは、空気中の湿気を吸収して含水率が２重量％を超えるようなことはない。

そして、中間コルクシート１の上面に上側コルクシート２を積層一体化すると共に、中間コルクシート１の下面に下側コルクシート３を積層一体化することによってコルク床材Ａを製造するのであるが、中間コルクシート１の上下面のそれぞれに上側コルクシート２又は下側コルクシート３を積層一体化させる方法としては、特に限定されず、例えば、中間コルクシートとなるコルクシートの上下面に後述する接着剤を塗布し、このコルクシートの上下面の接着剤上にそれぞれ上側コルクシートとなるコルクシート又は下側コルクシートとなるコルクシートを積層させることによって、中間コルクシートとなるコルクシートの上面に接着剤を介して上側コルクシートとなるコルクシートが、中間コルクシート１の下面に接着剤を介して下側コルクシートとなるコルクシートが積層された積層体を作製する。続いて、この積層体をその厚み方向にプレス機を用いて４．９〜５．４ｋＰａで２５〜３０分間加圧することによって、中間コルクシート１の上面に上側コルクシート２が、中間コルクシート１の下面に下側コルクシート３が積層一体化されてなるコルク床材を製造することができる。得られたコルク床材の中間コルクシートの一側面に雌ザネ11を、他側面には雌ザネ11に係合可能な雄ザネ12を汎用の方法で形成すればよい。

なお、上記コルク床材Ａにおける表裏コルクシート２、３と中間コルクシート１とを積層一体化させるのに用いられる接着剤としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン系接着剤、ウレタンアクリレート系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられ、これらの中でもコルク床材の反りが生じ難いウレタン系接着剤が好ましい。

本発明のコルク床材Ａは、その上側コルクシート２に耐久性を付与するために、上側コルクシート２の表面にコーティング層が形成されていてもよい。このようなコーティング層は、上側コルクシート２の表面に紫外線硬化型塗料を塗布し、紫外線硬化型塗料に紫外線を照射して紫外線硬化型塗料を硬化させることによって形成することができ、このような紫外線硬化型塗料としては、特に限定されず、例えば、ウレタン系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂などが挙げられ、ウレタン系樹脂が好ましい。

本発明のコルク床材の施工要領について説明する。先ず、コルク床材を敷設する施工面Ｂに接着剤を塗布する。なお、接着剤としては、汎用のものが用いられ、例えば、１液湿気硬化型ウレタン接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられる。

次に、複数枚のコルク床材Ａを施工面Ｂに順次、敷設する。コルク床材Ａを施工面Ｂに敷設するにあたって、従来のコルク床材のように、コルク床材の下面及び施工面の双方に接着剤を塗布し、双方に塗布した接着剤が乾燥するまで待った後、コルク床材を施工面に敷設する必要はない。

よって、本発明のコルク床材Ａは施工面Ｂに接着剤を塗布した後に直ちに施工面Ｂに敷設することができ、施工時間の短縮を図ることができると共に、コルク床材Ａの下面に接着剤を塗布する必要がなく、施工時間の短縮を図ることができ、更に、接着剤を塗布したコルク床材の養生場所を確保する必要もなく作業効率の向上を図ることができる。

更に、施工面Ｂの接着剤は完全に乾燥していていないことから、コルク床材Ａを施工面Ｂ上に敷設した後もコルク床材Ａの位置を調整することができ、コルク床材Ａの目地合わせを容易に行うことができ、施工作業を容易に行うことができる。

そして、コルク床材Ａの下側コルクシート３はその密度が２９０〜３４０ｋｇ／ｍ³と適度な密度を有しており、好ましくは、下側コルクシート３を構成しているコルク粒の粒径を２．５８〜４．３７５ｍｍに調整していることから、接着剤によって反りを発生させることなく、下側コルクシート３中に接着剤を適度に含浸させることができ、優れたアンカー効果を発現させて、コルク床材Ａを施工面Ｂ上に強固に接着剤によって固定させることができる。

しかも、コルク床材Ａの中間コルクシート２には雌雄ザネが形成されており、コルク床材Ａ、Ａ・・・を施工面Ｂ上に順次、敷設するにあたって、互いに隣接するコルク床材Ａ、Ａ間において、一方のコルク床材Ａの雌ザネ11に他方のコルク床材Ａの雄ザネ12を係合させているので、互いに隣接するコルク床材Ａ、Ａ同士の接続を正確に且つ確実なものとすることができる。

上述のように、互いに隣接するコルク床材Ａ、Ａ間において雌雄ザネ11、12同士を係合させているので、接着剤がコルク床材Ａ、Ａ間の隙間からコルク床材Ａの上面に滲み出るのを雌雄ザネ11、12によって遮蔽することができ、接着剤が乾燥する前にコルク床材Ａを施工面Ｂ上に敷設しても、コルク床材Ａの表面が接着剤によって汚染されることはない。

施工面Ｂ上にコルク床材Ａ、Ａ・・・を敷設した後、接着剤を乾燥させ、必要に応じて接着剤を硬化させてコルク床材Ａ、Ａ・・・を施工面Ｂ上に固定することによってコルク床材Ａによって床面を容易に形成することができる。

本発明のコルク床材は、上述の如き構成を有しており、上側コルクシートによってコルク床材に強度を付与し、コルク床材を用いて形成された床面を長期間の使用に耐え得るものとすることができると共に、中間コルクシートによってコルク床材に適度なクッション性を付与し、コルク床材上を歩行した際の歩行感の向上並びにコルク床材に加えられた衝撃の吸収及び遮音を図ることができる。

更に、本発明のコルク床材は、下側コルクシートの密度が２９０〜３４０ｋｇ／ｍ³と適度な密度を有しており、下側コルクシートを構成しているコルク粒間に適度な隙間を形成し、施工面上に塗布した接着剤を下側コルクシート中に適度に進入させ、優れたアンカー効果を発現させることができると共に、下側コルクシート中に接着剤が含浸されても適度な密度を有していることから、接着剤の進入によって反りを発生させることはなく、施工面上に安定的に敷設することができる。

更に、本発明のコルク床材は、中間コルクシートに雌雄ザネが形成され、コルク床材を施工面上に敷設した状態においては、互いに隣接するコルク床材の雌雄ザネが互いに係合した状態となっており、この互いに係合した雌雄ザネが、施工面上に塗布した乾燥前の接着剤がコルク床材間の隙間を通じてコルク床材の上面に滲み出すのを防止し、コルク床材によって接着剤による汚染のない美麗な床面を形成することができる。

従って、本発明のコルク床材では、コルク床材の下面に接着剤を塗布する必要はなく、施工面上にのみ接着剤を塗布し、施工面上に塗布した接着剤が乾燥しないうちに施工面上にコルク床材を敷設することが可能となり、施工時間の短縮を図ることができると共に、下側コルクシート中に接着剤を適度に進入させて優れたアンカー効果によってコルク床材を施工面上に接着剤によって強固に固定することができる。

本発明のコルク床材を示した縦断面図である。本発明のコルク床材同士を施工面上に敷設した状態を示した縦断面図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例）
粒径が０．５５〜２．１８ｍｍのコルク粒１００重量部及びウレタン系樹脂６重量部をミキサーを用いて混合撹拌した。続いて、このコルク粒１００重量部及びウレタン系樹脂６重量部を含む混合物を一定の容積を有するスチール製モールに供給し、このモールを１５０℃に設定した炉の中に入れて、モール内の混合物にプレス機で圧力をかけながら１７時間加熱することによって、コルクブロックを得た。そして、このコルクブロックをスライスすることにより、厚さ６ｍｍ、密度２６０ｋｇ／ｍ³の中間コルクシート用のコルクシートを得た。なお、モール内に供給するコルク粒の量は、得られる中間コルクシート用のコルクシートの密度が２６０ｋｇ／ｍ³となるように調整した。

粒径が３．０７５〜８．７５ｍｍのコルク粒を用いたこと、モール内に供給するコルク粒の量を、得られる上側コルクシート用のコルクシートの密度が５００ｋｇ／ｍ³となるように調整したこと、表面を研磨したこと以外は上記と同様の要領で、厚さ１ｍｍ、密度５００ｋｇ／ｍ³の上側コルクシート用のコルクシートを得た。

上側コルクシート用のコルクシートをその両面からネットを介した状態にて１７０℃の熱板で挟持してコルクシートを加熱し、コルクシート中に含まれている水分を蒸発、除去した。

粒径が２．５８〜４．３７５ｍｍのコルク粒を用いたこと、モール内に供給するコルク粒の量を、得られる下側コルクシート用のコルクシートの密度が３３５ｋｇ／ｍ³となるように調整したこと以外は上記と同様の要領で、厚さ１ｍｍ、密度３３５ｋｇ／ｍ³の下側コルクシート用のコルクシートを得た。

上記のようにして得られた中間コルクシート用のコルクシートの両面にウレタン系接着剤を塗布し、中間コルクシート用のコルクシートの上面に上側コルクシート用のコルクシートを、中間コルクシート用のコルクシートの下面に下側コルクシート用のコルクシートを積層させて積層体を作製した。

続いて、この積層体をプレス機を用いて、５．２ｋＰａの圧力で３０分間加圧することで、中間コルクシート１の上面に上側コルクシート２を積層一体化させ且つ中間コルクシート１の下面に下側コルクシート３を積層一体化させ、更に、中間コルクシート１の一側面に断面三角形状の雄ザネ12を、他側面に上記雄ザネ12が係合可能な雌ザネ11を形成してコルク床材Ａを得た。

得られたコルク床材Ａにおいて、中間コルクシートの含水率は４重量％、上側コルクシートの含水率は２重量％以下、下側コルクシートの含水率は４重量％であった。

そして、コンクリートスラブ上に敷設された床下地材上に１液湿気硬化型ウレタン接着剤を塗布した後、床下地材上に複数枚のコルク床材Ａ、Ａ・・・を順次、互いに隣接するコルク床材Ａ、Ａの雌雄ザネ11、12同士を係合させながら隙間なく敷設した。しかる後、１液湿気硬化型ウレタン接着剤を硬化させ、コルク床材Ａ、Ａ・・・を床下地材上にて固定させて床面を形成した。得られた床面を目視観察したところ、コルク床材Ａに反りはなく、互いに隣接するコルク床材間に隙間も形成されておらず、床面に接着剤も付着しておらず美麗であった。

1 中間コルクシート
11 雌ザネ
12 雄ザネ
２上側コルクシート
３下側コルクシート
Ａコルク床材

Claims

密度が２１０〜２８０ｋｇ／ｍ³で且つ含水率が３〜４重量％である中間コルクシートの上面に、密度が４８０〜５１０ｋｇ／ｍ³で且つ含水率が２重量％以下である上側コルクシートが積層一体化されていると共に、上記中間コルクシートの下面に密度が３３０〜３４０ｋｇ／ｍ³で且つ含水率が３〜４重量％であり且つ厚みが上記上側コルクシートの厚みの０．８〜１．２倍である下側コルクシート（炭化コルク材料を素材として形成されたコルクシートを除く）が積層一体化されており、上記中間コルクシートの一側面には雌ザネが形成されていると共に、上記中間コルクシートの他側面には上記雌ザネにサネ係合可能な雄ザネが形成されていることを特徴とするコルク床材。