JP6009100B2 - ＺｎＡｌコーティングおよび最適化された拭きつけを用いて金属シートを製造するための方法、対応する金属シート、部品および車両 - Google Patents

ＺｎＡｌコーティングおよび最適化された拭きつけを用いて金属シートを製造するための方法、対応する金属シート、部品および車両 Download PDF

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Description

本発明は、鋼鉄基材を含む金属シートを製造するための方法であって、この少なくとも１つの面が、Ａｌを含む金属コーティングでコーティングされており、金属コーティングの残りは、Ｚｎ、避けられない不純物および場合によりＳｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、ＺｒまたはＢｉから選択される１つまたは幾つかのさらなる元素であり、金属コーティング中のそれぞれのさらなる元素の重量含有量は、０．３％未満であり、金属コーティングは、アルミニウムの重量含有量が、０．２％から０．７％であり、この方法は、少なくとも以下の工程：
−基材を提供するための工程、
−金属シートを得るために、浴に基材を浸すことによって、少なくとも１つの面の上に金属コーティングを堆積させるための工程、
−少なくとも１つの出口を介して突出する少なくとも１つのノズルを用い、金属コーティングに拭きつけるためのガスを、金属シートをノズルの前側に走行させ、拭きつけガスは、主要な放出方向に沿ってノズルから放出される、金属コーティングに拭きつけるための工程、
−金属コーティングを固化させるための工程を含む、方法に関する。
このような金属シートは、さらに特定的には、陸上用のモーターで駆動する車両、例えば、自動車用の本体部品を製造することを目的としている。
次いで、金属シートを切断し、本体部品または本体を形成するために変形する。
次いで、この本体を、表面の良好な外観を確保する塗料の膜（または塗料系）でコーティングし、腐食からの保護において、亜鉛に由来する金属コーティングが関与する。
亜鉛の金属シートに由来するコーティングは、いわゆる、この外側表面のうねりと呼ばれ、現在は、塗料の顕著な厚みによってのみ補うことができ、本体部品にとって受け入れられない、いわゆる「オレンジピール」と呼ばれる問題を伴う。
コーティングの外側表面のうねりＷは、平滑で擬似的に周期性を有する幾何学的不規則性であり、短い波長を有する幾何学的不規則性に対応する粗さＲとは区別される非常に長い波長（０．８ｍｍから１０ｍｍ）を有する。
本発明において、このうねりプロフィールの算術平均Ｗａ（μｍで表現される。）は、金属シートコーティングの外側表面のうねりを特性決定するために保持され、うねりは、０．８ｍｍのカットオフ閾値を用いて測定され、Ｗａ０．８によって示される。
うねりＷａ０．８の減少によって、所与の塗料の外観特性を与えるために用いられる塗料の厚みを小さくすることができ、または、一定の厚みの塗料膜について、塗料外観の品質を向上させることができる。
従って、本発明の目的は、基材を含む金属シートを製造するための方法であって、このために、少なくとも１つの面が、亜鉛に由来し、０．２重量％から０．７重量％のＡｌを含む金属コーティングを用いる浸漬コーティングによってコーティングされ、金属コーティングの外側表面が、減少したうねりＷａ０．８を有する方法を提供することである。
この目的のために、本発明の目的は、請求項１に記載の方法である。
この方法は、請求項２および請求項７の特徴も、個々に取り出し、または組み合わせとして含んでいてもよい。
本発明の目的は、請求項９に記載の金属シートでもある。
金属シートは、請求項１０および請求項１１の特徴も、個々に取り出し、または組み合わせとして含んでいてもよい。
本発明の目的は、請求項１２に記載の部品でもある。
部品は、請求項１３から１７の特徴も、個々に取り出し、または組み合わせとして含んでいてもよい。
本発明の目的は、請求項１８に記載の車両でもある。
本発明を、限定ではなく指標として与えられる実施例によって、添付の図面を参照しつつ示す。
本発明の金属シートの構造を示す模式的な断面図である。 図１の金属シートを製造するためのタンクおよび拭きつけノズルを示す模式的な側面図である。 図２の円形部分ＩＩＩの部分的で模式的な拡大図である。 図３の矢印ＩＶに沿って切断され、図３のノズルの出口形状を示す模式図である。
図１の金属シート１は、金属コーティング７を用い、それぞれの２つの面５でコーティングされた鋼鉄基材３を含む。
説明しやすくするために、基材３およびこの異なる層のコーティングの相対的な厚みは、図１で観察されないことが認められるだろう。
両方の面５の上に存在するコーティング７は、類似しており、片方のみを以下に詳細に記載する。または（図示されないが）、面５の片方のみがコーティング７を有する。
コーティング７は、一般的に、厚みが２５μｍ以下であり、腐食に対し、基材３を保護することを目的とする。
コーティング７は、亜鉛およびアルミニウムを含む。金属コーティング７のアルミニウムの重量含有量は、０．２％から０．７％、好ましくは、０．２％から０．６％、さらになお好ましくは、０．２％から０．５％である。以下に示すように、これらのアルミニウム含有量範囲の境界値は、コーティング７を製造するために用いられる浴のアルミニウム含有量範囲よりも高い。このことは、コーティング７のアルミニウム含有量の増加をもたらす、基材３とコーティング７との接合部での金属間物質の生成によって説明される。
金属シート１を製造するために、例えば、以下のように進めることができる。
例えば、熱間圧延、次いで、冷間圧延によって得られる試料片として基材３を用いる。
好ましくは、冷間圧延について、基材３を冷間圧延することによって開始し、減少率は、一般的に、例えば、０．２ｍｍから２ｍｍの厚みを有する基材３を得るように、６０％から８５％である。
好ましい実施形態において、作業表面が、０．５μｍ未満の粗さＲａ２．５（即ち、２．５ｍｍのカットオフ閾値を用いて測定される。）を有するいわゆる「平滑な」作業ロール（即ち、調整されているが、エッチングされていない作業ロール）を用い、少なくとも最後の冷間圧延の通過が行われることを確保する。
作業ロールは、基材３の変形を確保するために、基材３と直接的に接触する回転ミルのロールであると考えられる。作業表面という用語は、基材３と接触する表面を指す。
回転ミル内の基材３の走行方向が考慮される場合、平滑な作業ロールは、回転ミルの少なくとも最後のケージに存在するだろう。
少なくとも最後の通過のための平滑な作業ロールの使用は、一方で、基材３のコーティングによってこの後に得られる金属シート１、他方で、金属シート１を変形することによって作られてもよい部品のうねりＷａ０．８をよりよく制御する可能性を示す。
特に、このような冷間圧延によって、ショットブラストによって、または電気放電（いわゆる放電テクスチャリング（ＥＤＴ）ロール）によって、またはさらに、電子線（いわゆる、電子線テクスチャリング（ＥＢＴ）ロール）のいずれかによってエッチングされた、より強い粗さを有するロールに対して動かすことのみによる圧延と比較して、うねりＷａ０．８を減少させることができる。
次いで、冷間圧延された基材３は、冷間圧延操作中に受ける硬化作業の後の再結晶化のために、還元雰囲気下、アニーリングオーブン中、従来の様式で行われるアニーリングを受けてもよい。
再結晶化アニーリングは、さらに、この後の浸漬コーティング操作に必要な化学反応を促進するために、基材３の面５を活性化する可能性を示す。
鋼鉄のグレードに依存して、再結晶化アニーリングは、６５０℃から９００℃を含む温度で、鋼鉄の再結晶化および面５の活性化に必要な時間、行われる。
次いで、基材３を、タンク１５に含まれる浴１３の温度に近い温度まで冷却する。
浴１３の組成は、亜鉛に由来し、０．１重量％から０．５重量％のアルミニウム、好ましくは、０．１％から０．４％、さらに好ましくは、０．１％から０．３％のアルミニウムを含む。
浴１３の組成は、さらに、０．３重量％までの任意のさらなる元素、例えば、Ｓｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＺｒまたはＢｉも含有していてもよい。
これらの異なる元素は、特に、コーティングの耐腐食性を向上させ、または例えば、この脆性または付着性を向上させるだろう。
コーティングの特徴に対するこれらの効果に気づいた当業者は、求められるさらなる目的に従ってこれらをどのように使用するかを知っているだろう。さらに、これらの元素が、本発明の方法によって得られるうねりの制御を妨害しないことも確認した。
最後に、浴１３は、タンクを供給するためのインゴット、または浴１３内の基材３の経路からのさらなる避けられない不純物を含有するだろう。従って、特に、鉄から作られるものも挙げられるだろう。
浴１３内を通過した後、基材３は、金属シート１を得るためのコーティング７を用い、２つの面５でコーティングされる。
図２に示すように、次いで、金属シート１のいずれかの側に配置され、コーティング７の外側表面２１に対し、拭きつけガス（例えば、空気または不活性気体）を放出するノズル１７を用いることによって金属シート１への拭きつけを行う。拭きつけガスは、主要な放出方向Ｅに沿って、それぞれのノズル１７から放出される。各ノズル１７の主要な放出方向Ｅは、図２および図３の点線で実現される。
示されている例において、方向Ｅは、金属シート１に水平および鉛直である。他の実施形態では、方向Ｅは、金属シート１に対し、相対的に他の傾きを有していてもよい。
使用される製造ライン上、従って、ノズル１７の前側の基材３の走行速度Ｖは、一般的に、８０ｍ／ｍｉｎから３００ｍ／ｍｉｎであり、好ましくは、１２０ｍ／ｍｉｎより大きく、または１５０ｍ／ｍｉｎでもある。
コーティング７の酸化を制限するために、ノズル１７の下流にある金属シート１周囲の雰囲気を封じ込めるための封じ込めボックス２３のために突出部が作られてもよい。下流という用語は、ノズル１７に面する金属シート１の走行方向Ｓに対して相対的なものを意味する。
代わりに、封じ込めボックス２３は、浴１３の表面からできるだけ遠い上流まで延びていてもよく、または、ノズル１７と浴１３の表面の中間位置からできるだけ遠い上流まで延びていてもよい。
特定の代替例において、設備は、封じ込めボックスを含んでいなくてもよい。
以下に記載する例において、ノズル１７は、類似である金属シート１に対する構造、相対的な位置を有し、これらは、同様の調節を用いて動く。従って、図３を参照しつつ、以下に記載する図２の右側のノズル１７のみを以下に記載する。
または、ノズル１７は、異なる構造、異なる位置を有していてもよく、および／または異なる調節を用いて動いてもよい。金属シート１の片側にのみノズルを与えることもできる。
ノズル１７は、出口２５を有しており、この出口２５を通り、拭きつけガスが、反対側に位置するコーティング７の外側表面２１に対して放出される。ノズル１７について、種々の外形が想定されるだろう。
ノズル１７の出口２５は、主要な放出方向Ｅに沿って金属シート１から距離Ｚに位置する。図４によって示されるように、出口２５は、一般的に、金属シート１の幅に少なくとも等しい幅Ｌにわたって、走行方向Ｓおよび図３の面に垂直に延びるスロットとしてあらわされる。
一般的に、出口２５の高さ（即ち、ノズル１７の前側で金属シート１の走行方向Ｓに平行な寸法）は、図４に示されるように一定である。これは特定の代替例においてあてはまり、この高さは、出口２５の幅を覆うように変わってもよい。従って、出口２５は、例えば、末端に対してわずかに広がった形状（ボウタイの形状）を有していてもよい。
これらの可能な高さの変動および異なる可能な実施形態を考慮するために、出口２５の幅Ｌに対する出口２５の平均高さｄをこの後に考慮する。
ノズル１７内の拭きつけガスの圧力は、Ｐとして示され、拭きつけガス中の酸素の体積分率は、ｆＯ２として示される。
本発明によれば、以下の式の少なくとも１つを観察する。
Figure 0006009100
Figure 0006009100
 式中、
Ｚは、ｍｍで表現され、
ｄは、ｍｍで表現され、
Ｖは、ｍ・ｓ−１で表現され、
Ｐは、Ｎ・ｍ−２で表現される。
言い換えると、式（Ａ）が観察されない場合、式（Ｂ）を観察しなければならず、この逆も真である。式（Ａ）および（Ｂ）を同時に観察してもよい。
一般的に、パラメータＶおよびｄは、使用される製造ラインによって決まる。従って、ＺおよびＰまたはさらにｆＯ２のみを、上の要求を満たすために調節すべきである。
このようにして設定されたパラメータは、コーティング７を固化した後、および可能なスキンパスの前に、以下の実施例１に示されるように、０．５５μｍ以下のうねりＷａ０．８を達成する可能性を示す。
さらにより有利には、以下の式の少なくとも１つを観察する。
Figure 0006009100
Figure 0006009100
 式中、
Ｚは、ｍｍで表現され、
ｄは、ｍｍで表現され、
Ｖは、ｍ・ｓ−１で表現され、
Ｐは、Ｎ・ｍ−２で表現される。
言い換えると、式（Ｃ）が観察されない場合、式（Ｄ）を観察しなければならず、この逆も真である。式（Ｃ）および（Ｄ）を同時に観察してもよい。
パラメータＺ、ｄ、Ｖ、ＰおよびｆＯ２が、式（Ｃ）および／または式（Ｄ）を満足する場合、コーティング７を固化した後、および可能なスキンパスの前に、０．３５μｍ以下のうねりＷａ０．８が達成される。
次いで、コーティング７を、固化するように制御された様式で冷却する。
先に示したように、この冷却操作７終了時に、コーティング７の外側表面２１は、０．５５μｍ未満、またはさらに０．３５μｍ未満のうねりＷａ０．８を有する。
または、基材３の面５の片側のみが、最終的に、コーティング７でコーティングされるように、片側の面５に配置されたコーティング７を除去するために、ブラッシング処理を行ってもよい。
コーティング７を完全に冷却したら、金属シート１は、コーティング７の外側表面２１にテクスチャを与えるために、スキンパス操作を受けてもよく、この後の金属シート１の形成工程を容易にする。
実際に、スキンパス操作は、金属シート１が形成される前に、金属シート１に塗布された油の良好な保持を促進しつつ、形成工程を適切に行うために、金属シート１のコーティング７の外側表面２１に十分な粗さを転写する可能性を示す。スキンパス操作中の金属シート１の伸び率は、一般的に、０．５％から２％である。
好ましくは、スキンパス操作は、コーティング７の外側表面２１について、うねりＷａ０．８を０．５５μｍ未満、好ましくは、０．３５μｍ未満に維持する可能性を示すだろう。
第１の代替例において、作業表面が２．０５μｍから２．９５μｍの粗さＲａ２．５を有するＥＤＴ作業ロールを用いてスキンパス操作が行われる。スキンパス操作中の伸び率が、１．１％以下の場合、ＥＤＴ作業ロールの作業表面の粗さＲａ２．５は、好ましくは、２．５０μｍから２．９５μｍであろう。スキンパス操作中の伸び率が、１．１％より大きいか、または１．１％に等しい場合、ＥＤＴ作業ロールの作業表面の粗さＲａ２．５は、好ましくは、２．０５μｍから２．５０μｍであろう。
別の代替例において、ＥＢＴ作業ロールを用いてスキンパス操作が行われ、このために、作業表面は、２．９０μｍから４．１０μｍの粗さＲａ２．５を有する。スキンパス操作中の伸び率が、１．１％以下の場合、ＥＢＴ作業ロールの作業表面の粗さＲａ２．５は、好ましくは、３．５０μｍから４．１０μｍであろう。スキンパス操作中の伸び率が、１．１％より大きいか、または１．１％に等しい場合、ＥＢＴ作業ロールの作業表面の粗さＲａ２．５は、好ましくは、２．９０μｍから３．５０μｍであろう。
スキンパス操作は、一般的に、自動車用の本体部品を製造することを意図した金属シート１のために行われる。
金属シート１が、家庭用電気器具を製造することを目的とする場合、例えば、このさらなる操作は行われない。
金属シート１をスキンパス処理するか、または、次いで、切断してもよく、次いで、部品を形成するために、例えば、描画、曲げまたはプロファイリングによって、形成工程を行ってもよく、次いで、それぞれのコーティング７の上に塗料の膜（または塗料系）を形成するために、塗工してもよい。
家庭用電気器具用の部品の場合には、可能ならば、これ自体が既知である物理的手段および／または化学的手段を用い、塗料の膜をアニーリングすることもできる。
この目的のために、印刷された部品を熱風または電磁オーブンに通過させることができ、または、さらに、ＵＶランプの下、または電子線を拡散するデバイスの下を通過させることができる。
変形後、部品のコーティング７の外側表面は、うねりＷａ０．８が、０．６０μｍ以下、またはさらに、０．４５μｍ以下、またはさらに、０．４３μｍ以下、またはさらに０．４１μｍ、またはさらに、０．３７μｍである。
このうねりは、例えば、３．５％の等二軸変形の後に測定されてもよい。
可能なスキンパスの前および可能なスキンパスの後に、上に記載されるように、うねりＷａ０．８を、０．５５μｍ以下の値、それぞれ０．３５μｍに制御し、変形後に、うねりＷａ０．８を、０．６０μｍ以下の値、それぞれ、０．４５μｍ、０．４３μｍ、０．４１μｍ、またはさらに０．３７μｍの値に制御することができる。
自動車用途のために、ホスフェート−コーティングの後、それぞれの部品を、電気泳動浴に浸し、プライマー塗料層、ベース塗料層、および場合により、仕上げワニス層を連続して塗布する。
部品の上に電気泳動層を塗布する前に、後者を前もって脱気し、次いで、電気泳動の接着を確保するように、ホスフェート−コーティングする。
電気泳動層は、部品に、腐食に対するさらなる保護を与える。プライマー塗料層は、一般的に、塗料拭きつけ器を用いて塗布され、部品の最終的な外観を調製し、ストーンチッピングおよびＵＶから部品を保護する。ベース塗料層は、部品に色を与え、この最終的な外観を与える。ワニス層は、部品の表面に、良好な機械強度、攻撃的な化学薬剤に対する耐性および良好な表面外観を付与する。
一般的に、ホスフェートコーティング層の重量は、１．５ｇ／ｍ２から５ｇ／ｍ２である。
最適な表面外観を保護し、保証するために部品に塗布される塗料層は、例えば、厚みが１５μｍから２５μｍの電気泳動層、厚みが３５μｍから４５μｍのプライマー塗料コート、および厚みが４０μｍから５０μｍの塗料のベースコートを含む。
塗料の膜がさらにワニス層を含む場合には、異なる塗料層の厚みは、一般的に、以下のとおりである。
電気泳動層：１５μｍから２５μｍ、好ましくは、２０μｍ未満、
プライマー塗料層：４５μｍ未満、
ベース塗料層：２０μｍ未満、および
ワニス層：５５μｍ未満。
塗料の膜は、電気泳動層を含まなくてもよく、プライマー塗料層およびベース塗料層、および場合によりワニス層のみを含んでいてもよい。
好ましくは、塗料の膜の合計厚みは、１２０μｍ未満、またはさらに１００μｍであろう。
本発明を限定ではなく指標として示される試験によって説明する。
［実施例１］
体積分率ｆＯ ２ の影響
この実施例で行われる試験は、観察する式（Ａ）および／または（Ｂ）、またはさらに（Ｃ）および／または（Ｄ）の良い影響を示すことを目的とする。
以下の表Ｉは、異なる値のＺ、ｄ、Ｖ、ＰおよびｆＯ２を用いて行われた一連の試験の条件を詳細に記載し、スキンパスの前に測定されたうねりＷａ０．８を提供し、ＮＳＫＰは、スキンパスされていないことを意味する。
うねりＷａ０．８を測定するための手順は、回転方向から４５°で、長さが５０ｍｍの金属シートプロフィールを機械的に探索する（シューを用いない。）ことによって獲得することからなる。探索によって得られるシグナルから、少なくとも５度の多項式を有する一般的な形状の概算を引き算する。次いで、うねりＷａおよび算術平均粗さＲａを、０．８ｍｍのカットオフを適用することによって、Ｇａｕｓｓｉｅｎフィルタによって分離する。
右側の欄は、それぞれの試験について、パラメータが、式（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）を実証するかどうかを明示する。
Figure 0006009100
従って、式（Ａ）および／（Ｂ）を満足するパラメータの使用は、スキンパス前に、Ｗａ０．８が０．５５μｍ未満のうねりを獲得する可能性を示す。
式（Ｃ）および／または（Ｄ）を満足するパラメータの使用は、スキンパス前に、Ｗａ０．８が０．３５μｍより小さいか、０．３５μｍ以下のうねりを獲得する可能性を示す。
スキンパス前のＷａ０．８が０．３５μｍ以下のうねりは、特定の場合において、観察する式（Ｃ）および／または（Ｄ）を用いることなく、特に、観察する式（Ａ）および／または（Ｂ）によって、および以下に記載するように、冷間圧延のための平滑な作業ロールおよび／またはスキンパスのための特定の粗さの作業ロールを用いることによって、到達する場合がある。
［実施例２］
平滑な作業ロールを用いた冷間圧延の影響
この実施例で行われる試験は、作業表面がより粗いＥＤＴ作業ロールを用いて行われる圧延と比較したとき、平滑な作業ロールを用いて行われる冷間圧延の良い影響を示すことを目的とする。
この目的のために、０．８ｍｍの厚みを得るために、作業表面が０．５μｍの粗さＲａ２．５を有するいわゆる平滑な作業ロール、または作業表面が３μｍの粗さＲａ２．５を有するＥＤＴ作業ロールのいずれかを用いることによって、鋼鉄基材を冷間圧延する。次いで、基材３を、温度が４６０℃の０．１８重量％のアルミニウムを含む亜鉛浴中、熱浸漬コーティングによって、亜鉛コーティングでコーティングし、厚みが６．５μｍの亜鉛コーティングを形成するように窒素を拭きつける。
これによって得られた金属シート１を完全に冷却した後、後者に、作業表面が５μｍの粗さＲａ２．５を有するＥＢＴエッチングされた作業ロールを用いて行われるスキンパス操作を行った後、切断し、描画によって形成する。
コーティング７の外側表面２１のうねり値Ｗａ０．８を、この方法のそれぞれの工程終了時（即ち、冷間圧延（ＣＲ）の後、スキンパス操作（ＳＫＰ）の後、および形成（ＤＥＦ）の後）に測定する。後者に、Ｍａｒｃｉｎｉａｋ工具を用いた３．５％の等二軸変形を行う。
Ｗａ０．８の測定結果を表ＩＩにまとめている。
ここからわかるように、平滑なロールの使用は、冷間圧延工程終了時であるか、スキンパス工程終了時であるか、または形成工程終了時であるかにかかわらず、うねりＷａ０．８を減少させる。
Figure 0006009100
［実施例３］
スキンパスの影響
この実施例で行われる試験は、作業表面が特定の粗さＲａ２．５を有する作業ロールを用いることによって行われるスキンパスの良い影響を確保することを目的とする。
この目的のために、厚みが０．７ｍｍの冷間圧延された基材を形成するために、鋼鉄基材３を冷間圧延した。
次いで、基材３を、温度が４６０℃の０．１８重量％のアルミニウムを含む亜鉛浴中、熱浸漬コーティングによって、亜鉛コーティングでコーティングし、厚みが６．５μｍの亜鉛コーティングを形成するように窒素を用いて乾燥させた。
これによって得られた金属シート１を２つのバッチに分ける。
Ｍａｒｃｉｎｉａｋ工具を用いた３．５％の等二軸変形によって形成する前に、第１のバッチからの金属シート１に、ＥＤＴ作業ロールを用いたスキンパスを伸び率１．４％で行う。作業表面の粗さＲａ２．５は、２．２０μｍである。
第２のバッチからの金属シート１に、同じ伸び率を用いるが、作業表面が２．６０μｍの粗さＲａ２．５を有するＥＤＴエッチングされた作業ロールを用い、スキンパス操作を行う。
試験結果を表ＩＩＩにまとめている。
Figure 0006009100

Claims (23)

  1. 鋼鉄基材（３）を含む金属シート（１）を製造するための方法であって、この少なくとも１つの面（５）が、Ａｌを含む金属コーティング（７）でコーティングされており、金属コーティング（７）の残りは、Ｚｎ、および避けられない不純物であり、金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が、０．２％から０．７％であり、この方法は、少なくとも以下の工程：
    −基材（３）を提供するための工程、
    −金属シート（１）を得るために、浴に基材（３）を浸すことによって、少なくとも１つの面（５）の上に金属コーティング（７）を堆積させるための工程、
    −少なくとも１つの出口（２５）を介して突出する少なくとも１つのノズル（１７）を用い、金属コーティング（７）の上に拭きつけガスを拭きつけ、金属シート（１）をノズルの前側に走行させ、拭きつけガスは、主要な放出方向（Ｅ）に沿ってノズル（１７）から放出される、金属コーティング（７）に拭きつけるための工程、
    −金属コーティング（７）を固化させるための工程、を含み、
    −固化させた後、および任意のスキンパス操作の前に、金属コーティング（７）の外側表面（２１）は、うねりＷａ０．８が０．５５μｍ以下であり、
    以下の少なくとも１つが実証される方法：
    Figure 0006009100
    Figure 0006009100
     式中、
    Ｚは、主要な放出方向（Ｅ）に沿った金属シート（１）とノズル（１７）との間の距離であり、Ｚは、ｍｍで表現され、
    ｄは、ノズル（１７）の前側での金属シート（１）の走行方向（Ｓ）に沿ったノズル（１７）の出口（２５）の平均高さであり、ｄは、ｍｍで表現され、
    Ｖは、ノズル（１７）の前側での金属シート（１）の走行速度であり、Ｖは、ｍ・ｓ−１で表現され、
    Ｐは、ノズル（１７）内の拭きつけガスの圧力であり、Ｐは、Ｎ・ｍ−２で表現され、
    ｆＯ２は、拭きつけガス中の酸素の体積分率である、方法。
  2. 以下の式の少なくとも１つ
    Figure 0006009100
    Figure 0006009100
     が実証される、請求項１に記載の方法。
  3. 方法は、堆積工程の前に、金属シート（１）を冷間圧延するための工程を含み、少なくとも最後の通過が、作業表面が０．５μｍ以下の粗さＲａ２．５を有するために、調整されているが、エッチングされていない作業ロールを用いて達成される、請求項１または２に記載の方法。
  4. 固化させた後、および任意のスキンパス操作の前に、金属コーティング（７）の外側表面のうねりＷａ０．８は、０．３５μｍ以下である、請求項２または３に記載の方法。
  5. ＥＤＴ作業ロールを用いた金属シート（１）のスキンパスのための工程を含み、この作業表面は、２．０５μｍから２．９５μｍの粗さＲａ２．５を有する、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
  6. ＥＢＴ作業ロールを用いた金属シート（１）のスキンパスのための工程を含み、ＥＢＴ作業ロールの作業表面は、２．９０μｍから４．１０μｍの粗さＲａ２．５を有する、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
  7. 金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が０．６％以下である、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
  8. 金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が０．５％以下である、請求項７に記載の方法。
  9. 金属コーティング（７）が、Ｓｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、ＺｒまたはＢｉから選択される１つ以上のさらなる元素を含み、金属コーティング（７）中のそれぞれのさらなる元素の重量含有量は、０．３％未満である、請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
  10. 鋼鉄基材（３）を含み、その少なくとも１つの面（５）が、浴に基材を浸すことによって堆積する金属コーティング（７）でコーティングされており、当該コーティングが、０．２重量％から０．７重量％のＡｌを含み、金属コーティング（７）の残りは、Ｚｎ、および避けられない不純物であり、金属コーティング（７）の外側表面は、任意のスキンパス操作の前に、うねりＷａ０．８が０．３５μｍ以下である、金属シート（１）。
  11. 金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が、０．６％以下である、請求項１０に記載の金属シート。
  12. 金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が、０．５％以下である、請求項１１に記載の金属シート。
  13. 金属コーティング（７）が、Ｓｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、ＺｒまたはＢｉから選択される１つ以上のさらなる元素を含み、金属コーティング（７）中のそれぞれのさらなる元素の重量含有量は、０．３％未満である、請求項１０から１２のいずれか一項に記載の金属シート。
  14. 鋼鉄基材（３）を含む金属シートを用いて作られた変形された部品であって、鋼鉄基材（３）の少なくとも１つの面（５）が、鋼鉄基材を浴に浸漬させたことにより堆積させた金属コーティング（７）でコーティングされており、金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が、０．２％から０．７％であり、および金属コーティング（７）の残りは、Ｚｎ、および避けられない不純物であり、金属コーティングの外側表面は、０．４３μｍ以下のうねりＷａ０．８を有する、部品。
  15. 金属コーティングの外側表面は、うねりＷａ０．８が０．４１μｍ以下である、請求項１４に記載の部品。
  16. 金属コーティングの外側表面は、うねりＷａ０．８が０．３７μｍ以下である、請求項１５に記載の部品。
  17. 部品は、金属コーティング（７）の上に塗料の膜をさらに含む、請求項１４から１６のいずれか一項に記載の部品。
  18. 塗料の膜の厚みは、１２０μｍ以下である、請求項１７に記載の部品。
  19. 塗料の膜の厚みは、１００μｍ以下である、請求項１８に記載の部品。
  20. 金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が０．６％以下である、請求項１４から１９のいずれか一項に記載の部品。
  21. 金属コーティング（７）は、アルミニウムの重量含有量が０．５％以下である、請求項２０に記載の部品。
  22. 金属コーティング（７）が、Ｓｉ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、ＺｒまたはＢｉから選択される１つ以上のさらなる元素を含み、金属コーティング（７）中のそれぞれのさらなる元素の重量含有量は、０．３％未満である、請求項１４から２１のいずれか一項に記載の部品。
  23. 本体を備え、本体が、請求項１４から２２のいずれか一項に記載の部品を含む、陸上車両。
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