JP6008584B2 - マットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、マットの製造方法に係り、特に、繰り返しクリーニングが施されるレンタル等の用途に好適なマットの製造方法に関する。

パイル糸群を有するマット部と床面等に敷かれるベース部とを有するマットにおいて、例えば、レンタル用マットは、汚れを洗浄するクリーニングを施して繰り返し使用される。
クリーニングには、一般的に業務用洗濯機が利用される。この業務用洗濯機による洗濯に良好に耐え得るレンタル用タイルカーペットについて、本願の出願人らは特許文献１に係る出願を行っている。
特許文献１に記載されたタイルカーペットは、パイル糸が植毛された基布に対するバッキング材を特定することで、洗濯による収縮をごく僅かにしたものである。

一方、レンタル用マットにおいては、パイル糸群を有するマットをゴム材等で形成されたマットベースの上面に着脱自在とし、マットをマットベースに取り付けた状態で使用するセパレートマットも知られている。
セパレートマットは、マットのみをマットベースから取り外しクリーニングできるため、特に大型のマットの場合に、クリーニングのための取り扱いが大変容易になる。

セパレートマットにおいて、マットとマットベースとの着脱には、一般的に面ファスナーが利用される。
例えば、面ファスナーのフック側（以下、Ａ側とも称する）をマットベースの上面に備え、ループ側（以下、Ｂ側とも称する）をマットのパイルが設けられた面とは反対側の面に設ける。
このようなセパレートマットの内の、靴拭き用マットの例が特許文献２に記載されている。

特許文献２に記載された靴拭きマットは、マットベースと、パイル糸が植設されたマットと、を面ファスナーにより一体的に組み合わせて使用する。
この靴拭きマットにおいて、面ファスナーは、組み合わされた際のマットとマットベースとの対向面に、互いに対応する複数の組として部分的に取り付けられている。
それぞれの面ファスナーは、例えば、マットの四隅に取り付けられる（特許文献２の第１図参照）。また、マットにおいて糸条による縫製で取り付けられる（特許文献２の第３図参照）。

特許第４８１８１８０号公報 特許第２６５７２３１号公報

上述のように、レンタル用のマットの場合、業務用洗濯機による洗濯工程とその後の乾燥工程とを含むクリーニングが繰り返し施される。そのため、クリーニング回数が増えても不具合が生じることなく長期にわたり繰り返し使用できることが重要である。

特許文献２に記載されたセパレートマットは、部分的に面ファスナーが取り付けられていること、面ファスナーの取り付けが縫製によること、に起因して、繰り返しのクリーニングによって長期使用を妨げる現象が生じるため、改善が望まれている。
具体的には、マットの基布の収縮と面ファスナーの基布の収縮との程度の違いから皺や波打ちが生じて実用上支障が出ること、面ファスナーを固定するための縫製の糸条が浮き出して外観品位が低下すること、などである。
このような背景から、レンタル用マットは、マットとマットベースとが着脱自在であり、かつマットが繰り返しのクリーニングに良好に耐えて長期使用が可能であることが望まれている。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、マットベースに対して着脱自在であって繰り返しのクリーニングが施されても長期使用が可能なマットの製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明は次の手順を有する。
１） 面ファスナを有するマットベースの前記面ファスナに離合可能な係止層を有し、前記係止層と前記面ファスナとの離合によって前記マットベースに着脱自在とされたマットを製造するための、マットの製造方法であって、
前記マットは、
パイル糸を植毛した基布の裏面にラテックスを塗布し、前記ラテックスを、予め調節された所定の条件で加熱硬化させて原反を形成する原反形成ステップと、
前記原反と、ゴムシートと、前記係止層となる生地と、を、前記パイル糸を前記ゴムシートの反対側としてこの順で重ね熱圧着により一体化する一体化ステップと、
を含み、
前記所定の条件を、
予めクリーニングに伴う前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを把握する収縮度合い把握ステップと、
温度、圧力、又は時間を、前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを一致させる方向に調節する条件調節ステップと、
を行って設定することを特徴とするマットの製造方法である。
２） 面ファスナを有するマットベースの前記面ファスナに離合可能な係止層を有し、前記係止層と前記面ファスナとの離合によって前記マットベースに着脱自在とされたマットを製造するための、マットの製造方法であって、
前記マットは、
任意数の単糸を寄り合わせて形成したパイル糸を予め調節された第１の条件で熱処理するパイル糸熱処理ステップと、
前記パイル糸熱処理ステップを経た前記パイル糸を植毛した基布の裏面にラテックスを塗布し、前記ラテックスを、予め調節された第２の条件で加熱硬化させて原反を形成する原反形成ステップと、
前記原反と、ゴムシートと、前記係止層となる生地と、を、前記パイル糸を前記ゴムシートの反対側としてこの順で重ね熱圧着により一体化する一体化ステップと、
を含み、
前記第１の条件及び前記第２の条件を、
予めクリーニングに伴う前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを把握する収縮度合い把握ステップと、
温度、圧力、又は時間を、前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを一致させる方向に調節する条件調節ステップと、
を行って設定することを特徴とするマットの製造方法である。
３） 前記一体化ステップは、前記生地を、前記原反における前記パイル糸が植設された側とは反対側の概ね全面に対応させて一体化することを特徴とする１）又は２）に記載のマットの製造方法である。
４） 前記生地をトリコット生地にしたことを特徴とする１）〜３）のいずれか一つに記載のマットの製造方法である。

本発明によれば、クリーニングが繰り返し施されても長期使用が可能である、という効果が得られる。

本発明の実施形態におけるセパレートマットを説明するための斜視図である。 本発明の実施形態におけるセパレートマットを説明するための断面図である。 本発明の実施形態におけるマットの部分断面図である。 本発明の実施形態におけるマットを製造する際の収縮調節条件の設定手順を説明するためのフロー図である。

本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図１〜図４を参照して説明する。

図１は、実施例のセパレートマットＳを示す図である。
図２（ａ），（ｂ）は、セパレートマットＳのＡ１−Ａ１位置での断面図であり、図２（ａ）はマットＭＴをマットベースＭＢに取り付ける直前の状態を示し、図２（ｂ）は取り付けた状態を示している。
図３は、マットＭＴの模式的な部分断面図である。
図４は、マットＭＴの製造に際して行われる収縮調節条件Ｊの設定を説明するためのフロー図である。

セパレートマットＳは、マットＭＴとマットベースＭＢとの組であって、マットＭＴがマットベースＭＢに対し着脱自在とされたものである。
マットベースＭＢは、例えばＮＢＲ（ニトリル−ブタジエンゴム）で形成され、枠状の突縁部１と、突縁部１で囲まれて突縁部１よりも凹んだ凹部２と、を有して形成されている。
突縁部１の外形形状及び凹部２の周縁形状（突縁部１の内縁形状）は、例えば矩形に形成されている。これらの形状は矩形に限らず、円形、楕円形、異形など種々の形状であってもよい。
凹部２には、その周縁近傍の所定範囲に所定形状となるように、複数の面ファスナー３が両面テープ４により貼付されている。所定形状の例は、図１に示されるような連続した枠状であり、この貼付形状は、取り付けたマットＭＴの表面が波のようにうねる所謂波打ち現象の発生防止に有効である。面ファスナー３は、フック側（Ａ側）である。
面ファスナー３は、両面テープ４により貼付されていることにより、容易に交換可能である。何らかの理由で面ファスナー３の係止性能が劣化した際には、本来の性能を発揮する面ファスナーと交換することで、マットベースＭＢを継続して使用することができる。従って、マットベースＭＢの長期使用が可能となる。

一方、マットＭＴは、表面（図２及び図３の上方側の面）側から順に、パイル糸１１が植設されて一面側にパイル糸群１１Ｇが設けられた基布１２と、基布１２の裏面側に設けられパイル糸１１と基布１２とを強固に固着するラテックス層１３と、ラテックス層１３の裏面側に設けられたゴム層１５と、ゴム層１５の裏面側に設けられた係止層１６と、を有している。
パイル糸１１が植設された基布１２及びラテックス層１３を原反１４と称する。
係止層１６は、原反１４に対し部分的ではなくその全面に対応し、ゴム層１５を介して原反１４と一体的に設けられている。

マットＭＴの原反１４は、周知の構成のものを適用することができる。
例えば、パイル糸として、ポリエステル繊維、アクリル繊維等を用い、パイル糸が植設される基布としてポリエステル繊維等を用いる。パイル糸は単糸でも撚り合わせたものでもよい。

係止層１６は、面ファスナー３と係合するループ側（Ｂ側）として係止機能を有する生地シートであれば限定されない。例えば、ループ状又はコイル状の起毛部を有するように編まれたトリコットは好適に用いることができる。
また，生地素材についても限定されないが、耐久性の観点からポリエステル素材のものが良好である。
以下、係止層１６として、ポリエステル製の起毛トリコットを用いた場合を説明する。
この係止層１６は、起毛側（Ｂ側として機能する側）が外表面側（図３の下方側）となる向きで原反１４と一体化されている。

ゴム層１５は、熱架橋性合成ゴム材である。例えば、耐候性や耐薬品製等の観点からＮＢＲゴムが好適である。後述する製造工程での架橋を経て、ゴム層１５を介して原反１４と係止層１６とが一体化される。

この構成を有するマットＭＴは、係止層１６をマットベースＭＢ側とした姿勢でその凹部２に収めることで、係止層１６における起毛トリコットのループが、凹部２に取り付けられたフック側の面ファスナー３と係合してマットベースＭＢに一体的に取り付けることができる〔図２（ｂ）参照〕。

マットベースＭＢに対して面ファスナー３を固着している両面テープ４は、その貼着力が、面ファスナー３と係止層１６との係合を解除して分離できる最小の力よりも大きいものを選定使用している。
従って、マットＭＴをマットベースＭＢから引き剥がす際に面ファスナー３がマットベースＭＢから剥がれることはない。面ファスナー３と係止層１６との係合力は、人手により無理なく分離できる程度とされている。

マットＭＴは、例えば以下の工程で製造することができる。
この工程前に、基布１２，ゴム層１５となる架橋前ゴムシート，及び係止層１６となる生地Ｋは、製品として得るマットＭＴの外形よりも大きい形状に予めカットしておく。

＜パイル糸１１の熱処理＞
ポリエステルの単糸を任意数撚り合わせてパイル糸１１を形成する。形成したパイル糸１１に対して、その撚り合わせが戻らないように、また、基布１２への植設後の寸法を安定させるために、熱圧処理を所定の温度ｔｐ１及び時間ｔｍ１で施す。例えば、ｔｐ１＝２００℃、ｔｍ１＝１分である。
このパイル糸１１への熱圧処理における所定の温度ｔｐ１と所定の時間ｔｍ１とは、それぞれ後述する係止層１６に応じて調整する収縮調節条件Ｊに含めて管理する。

＜原反１４の作成＞
ポリエステル繊維からなる不織布を基布１２とし、ポリエステル繊維からなる熱処理後のパイル糸１１を周知条件の内の任意の植毛条件で植毛する。そして、パイル糸１１と基布１２との強固な固着のために、必要最小限のラテックスを塗布した後、熱圧処理を所定の温度ｔｐ２及び時間ｔｍ２で施しラテックスを硬化させる。例えば、ｔｐ２＝１８０℃、ｔｍ２＝４分である。このラテックス硬化処理を施してラテックス層１３を備えた原反１４を得る。ラテックス層１３は、基布１２の全面に塗布されてなくてもよく、例えば格子状、平行線状、等のパターンで塗布されていてもよい。すなわち、基布１２の裏面が部分的に露出していてもよい。
この原反１４への熱圧処理における所定の温度ｔｐ２と所定の時間ｔｍ２とは、それぞれ後述する係止層１６に応じて調整する収縮調節条件Ｊに含めて管理する。

＜係止層１６の一体化＞
一般的な熱圧着装置の受け部材と押圧部材間に、係止層１６となる生地Ｋ（例えばトリコット），ゴム層１５となる架橋前のゴムシート，及び原反１４をこの順で重ねて配置し、所定の温度ｔｐ３，圧力ｐｒ３，及び時間ｔｍ３で熱圧着し架橋により一体化する。
その際、係止層１６となる生地Ｋは、ループとなるＢ側をゴムシートの反対側とし、原反１４は、植設されたパイル糸１１側をゴムシートの反対側とする。
生地Ｋの例としては、ポリエステル１００％製の１２本撚りで１１０ｄｔ（デシテックス）と３３ｄｔとの糸により編まれ、例えば生地目付が４５０ｇ／ｍ^２のものを使用できる。
この熱圧着により、ゴム層１５は、係止層１６の編み目の凹凸と原反１４のラテックス層１３及び基布１２の凹凸に食い込んで原反１４と係止層１６とが良好に一体化される。
この一体化の後、周縁を所定のサイズにカットして商品としてのマットＭＴが形成される。

ここで、係止層１６は、マットＭＴに対して洗濯工程及び乾燥工程を含むクリーニングを施した場合、その生地Ｋに応じた収縮が生じる。1回のクリーニングにおける収縮量は、クリーニング回数の増加に伴って小さくなり、有る程度収縮するとクリーニングによる収縮は生じなくなる。原反１４も同様である。
マットＭＴは、係止層１６と原反１４との収縮度合いが、収縮調節条件Ｊを最適に設定することでほぼ一致している、あるいは実用上支障が生じない程度内に収まるようになっている。
例えば、ある条件のクリーニングを同じ回数実施したときの、生地Ｋの寸法収縮率がＫ％、原反１４の寸法収縮率がＭ％であった場合、少なくとも原反１４に対して一体化前に付与する熱圧処理の条件を調節して、両寸法収縮率が概ね同じ、すなわちＫ≒Ｍ となるようにする。
これにより、クリーニングで収縮が生じても、マットＭＴ全体が表裏含めて同じ程度で一様に縮まり、皺及び波打ちが極めて生じ難くなっている。

この収縮調節条件Ｊの設定手順について、図４のフロー図を参照して説明する。
マットＭＴの製造において、係止層１６となる生地Ｋを市販品から選定したら（Ｓｔｅｐ１）、その生地Ｋの洗濯による収縮度合いＳＤＫを予め測定して把握する（Ｓｔｅｐ２）。ここで、収縮度合いは、例えば収縮寸法の絶対値又は比率で把握するとよい。
その生地Ｋの収縮度合いＳＤＫと、別途予め把握済みの原反１４のクリーニングによる収縮度合いＳＤＧとを比較する（Ｓｔｅｐ３）。
この比較に基づき、生地Ｋと同じ度合いで原反１４がクリーニングにより収縮するように、係止層１６と一体化する前の原反１４に対する熱圧処理等の条件である収縮調節条件Ｊを設定する。
例えば、生地Ｋの収縮度合いＳＤＫが、ある収縮調節条件で前処理した原反１４の収縮度合いＳＤＧよりも大きい場合（Ｓｔｅｐ４のＹｅｓ）、収縮調節条件Ｊにおける温度，圧力，又は時間を増加させて収縮が大きくなる方向に仮設定する（Ｓｔｅｐ５）。
この仮設定で再度Ｓｔｅｐ４の比較へ戻る。
（Ｓｔｅｐ４のＮｏ）の場合、収縮度合いＳＤＫと収縮度合いＳＤＧとがほぼ同じであるか否かを判定する（Ｓｔｅｐ６）。
（Ｓｔｅｐ６のＮｏ）の場合、収縮調節条件Ｊにおける温度，圧力，又は時間を減少させて原反１４の収縮が小さくなる方向に仮設定する（Ｓｔｅｐ７）。
この仮設定で再度Ｓｔｅｐ４の比較へ戻る。
ほぼ同じであれば（Ｓｔｅｐ６のＹｅｓ）、収縮調節条件を設定（決定）する（Ｓｔｅｐ８）。

この手順により、マットＭＴの製造における収縮調節条件Ｊを設定する。
すなわち、係止層１６となる生地Ｋの収縮度合いＳＤＫと、原反１４の収縮度合いＳＤＧの概ねの合致は、＜パイル糸１１の熱処理＞及び＜原反１４の作成＞において調節可能な収縮調節条件Ｊにおけるのいずれか一つあるいは組み合わせを調節することで行うことができる。
例えば、温度若しくは圧力を高く、又は時間を長くすると、クリーニングによる収縮が生じ難くなる。逆に、温度若しくは圧力を低く、又は時間を短くすると、クリーニングによる収縮が生じ易くなる。

この調節は、例えば温度を低く、圧力を高く、と相反する増減を組み合わせてもよい。結果として、収縮が望む方向に増加又は減少する設定であれば、自由に設定することができる。
係止層１６の生地Ｋの種類が異なる、あるいは原反の種類が異なるマットを製造する場合は、収縮調節条件Ｊをその異なる生地の収縮度合いＳＤＫあるいは異なる原反の収縮度合いＳＤＧに応じて調節すればよい。

上述のように、マットＭＴは、マットベースＭＢ側の面ファスナー３に対してＢ側の面ファスナーとして係合する係止層１６が、原反１４に対し縫製を用いることなく一体化されている。
従って、マットＭＴを繰り返しクリーニングしても、糸条はもちろん縫製に起因する浮き出しが生じることはないので、マットＭＴ及びセパレートマットＳは長期間使用することができる。
また、マットＭＴは、クリーニングに伴う、原反１４の収縮度合いＳＤＫと係止層１６の収縮度合いＳＤＧとがほぼ同じになっているので、繰り返しクリーニングしても皺及び波打ちが極めて生じ難い。従って、マットＭＴ及びセパレートマットＳは、長期間使用することができる。

本発明の実施例は、上述した構成及び手順に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよいのは言うまでもない。

マットＭＴは、用途としてゴム製のマットベースＭＢに対してのみ取り付けられるものでなくてもよい。貼着相手が面ファスナーのＡ側に相当する部位を有する被貼付け部材であれば、その貼着相手の種類や用途等は限定されない。
例えば、Ａ側のフック状部が形成された、床に敷かれたカーペット状部材や壁面等に設けられた貼付台などの被貼着部材に着脱自在とされるものでもよい。
マットＭＴ及びセパレートマットＳはレンタル用に限定されない。
係止層１６となる生地Ｋは、汎用の市販品に限定されず、カスタム品であってももちろんよい。また、生地Ｋに対して前処理（熱処理）して収縮度合いＳＤＫを調節してもよい。
実施例では、マットベースＭＢ側にＡ側（フック側）の面ファスナーを、マットＭＴ側にＢ側（ループ側）の面ファスナーに相当する係止層１６を配置した例を説明したが、マットベースＭＢ側がＢ側で、マット側がＡ側であってもよい。
係止層１６は、原反１４の裏面側を一枚の生地で覆うものに限らない。複数枚で原反１４の裏面側のほぼ全面を覆うように設けられていてもよい。この場合、隣接する生地間に生じるある程度の隙間は許容され得る。また、一枚の生地であっても、細い切れ込みや僅かな開口は許容される。すなわち、原反１４の裏面側の概ね全面を覆うものであればよい。
また、係止層１６と原反１４とを一体化する際に、一体化後に製品サイズとするためにカットする周縁部分には、係止層１６を設けてなくてもよい。カットした後の製品となる範囲に係止層１６が設けられていれば、係止層１６により原反１４の一方の面のほぼ全面が覆われているとされる。

１ 突縁部
２ 凹部
３ 面ファスナー
４ 両面テープ
１１ パイル糸、 １１Ｇ パイル糸群
１２ 基布
１３ ラテックス層
１４ 原反
１５ ゴム層
１６ 係止層
Ｊ 収縮調節条件
ＭＢ マットベース、 ＭＴ マット
Ｓ セパレートマット
ＳＤＫ，ＳＤＧ 収縮度合い
ｔｍ１〜ｔｍ３ 時間、 ｔｐ１〜ｔｐ３ 温度、 ｐｒ３ 圧力

Claims (4)

1. 面ファスナを有するマットベースの前記面ファスナに離合可能な係止層を有し、前記係止層と前記面ファスナとの離合によって前記マットベースに着脱自在とされたマットを製造するための、マットの製造方法であって、
   前記マットは、
   パイル糸を植毛した基布の裏面にラテックスを塗布し、前記ラテックスを、予め調節された所定の条件で加熱硬化させて原反を形成する原反形成ステップと、
   前記原反と、ゴムシートと、前記係止層となる生地と、を、前記パイル糸を前記ゴムシートの反対側としてこの順で重ね熱圧着により一体化する一体化ステップと、
   を含み、
   前記所定の条件を、
   予めクリーニングに伴う前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを把握する収縮度合い把握ステップと、
   温度、圧力、又は時間を、前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを一致させる方向に調節する条件調節ステップと、
   を行って設定することを特徴とするマットの製造方法。
2. 面ファスナを有するマットベースの前記面ファスナに離合可能な係止層を有し、前記係止層と前記面ファスナとの離合によって前記マットベースに着脱自在とされたマットを製造するための、マットの製造方法であって、
   前記マットは、
   任意数の単糸を寄り合わせて形成したパイル糸を予め調節された第１の条件で熱処理するパイル糸熱処理ステップと、
   前記パイル糸熱処理ステップを経た前記パイル糸を植毛した基布の裏面にラテックスを塗布し、前記ラテックスを、予め調節された第２の条件で加熱硬化させて原反を形成する原反形成ステップと、
   前記原反と、ゴムシートと、前記係止層となる生地と、を、前記パイル糸を前記ゴムシートの反対側としてこの順で重ね熱圧着により一体化する一体化ステップと、
   を含み、
   前記第１の条件及び前記第２の条件を、
   予めクリーニングに伴う前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを把握する収縮度合い把握ステップと、
   温度、圧力、又は時間を、前記原反の収縮度合いと前記生地の収縮度合いとを一致させる方向に調節する条件調節ステップと、
   を行って設定することを特徴とするマットの製造方法。
3. 前記一体化ステップは、前記生地を、前記原反における前記パイル糸が植設された側とは反対側の概ね全面に対応させて一体化することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のマットの製造方法。
4. 前記生地をトリコット生地にしたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のマットの製造方法。

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