JP6005402B2 - 等速自在継手の外側継手部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、等速自在継手の外側継手部材の製造方法に関する。

自動車や各種産業機械の動力伝達系を構成する等速自在継手は、駆動側と従動側の二軸をトルク伝達可能に連結すると共に、上記二軸が作動角をとっても等速でトルクを伝達し得る構造を備えており、角度変位のみを許容する固定式等速自在継手と、角度変位および軸方向変位の双方を許容する摺動式等速自在継手とに大別される。例えば、エンジンから駆動車輪に動力を伝達する動力伝達装置としてのドライブシャフトにおいては、エンジン側（インボード側）に摺動式等速自在継手が配置され、駆動車輪側（アウトボード側）に固定式等速自在継手が配置される。

固定式又は摺動式を問わず、等速自在継手は主要な構成部材として、内径面に複数のトラック溝が設けられたカップ部と、カップ部の底部から軸方向に延びた軸部とを有する外側継手部材を備える。この外側継手部材は、棒状素材に鍛造加工やしごき加工等の塑性加工を施すことでカップ部及び軸部となる部分を一体的に粗成形し、その後、この粗成形された素形材に機械加工や塑性加工を施すことで素形材を最終形状（完成品形状）に仕上げる、という手順を踏んで製造されることが多い。棒状素材に機械加工を施すだけで最終形状を得る場合に比べ、製造コストの低廉化及び歩留向上を図る上で有利であるからである。

ところで、外側継手部材の軸部に必要とされる軸方向寸法は用途や車種によって異なり、特に長寸の軸部を有する外側継手部材が必要となる場合には、カップ部及び長寸の軸部を塑性加工で精度良く一体成形することが困難となる。このような場合、例えば下記の特許文献１に開示された技術手段、具体的には、棒状素材に後方押し出し加工を施すことにより、一端側及び他端側にカップ状部及び短軸部がそれぞれ設けられた中間成形品（素形材）を得る工程と、この素形材の短軸部に対し、別途製作しておいた軸部と略同径の軸部材を摩擦圧接により接合する工程と、カップ状部にしごき加工を施す工程とを有する外側継手部材の製造方法を採用することが考えられる。かかる手法によれば、軸部長さを、素形材の短軸部に接合する軸部材で調整することができるので、長寸軸部を有する外側継手部材を比較的容易に製造することができる。

特開平１１−７７２２２号公報

近年、自動車の燃費向上対策の一環として、等速自在継手の軽量化が推進されている。そのため、外側継手部材の軸部は必要とされる機械的強度等を満足し得る範囲で小径化（薄肉化）されつつあるが、軸部に必要とされる特性（機械的強度等）が軸部の軸方向各所で異なることや、軸部の軸方向一又は複数箇所に軸受等の機能部品が取り付けられることなどを理由として、軸部は、その軸方向各所で径が異なる異径軸（段付き軸）とされる場合が多い。

具体的な一例を挙げると、図５（ａ）に示すように、カップ部１０１及び軸部１０２を備えた外側継手部材１００において、軸部１０２が、小径部１０３と、その軸方向両側に設けられた大径部１０４，１０５とを有するものとされる場合がある。ところが、このような軸部１０２を備えた外側継手部材１００を得るために特許文献１の技術手段を採用すると、図５（ｂ）に示すように、素形材１１１の短軸部１１２に対し、該短軸部１１２と略同径の軸部材１１３を接合し、その後、軸部材１１３の外径面を機械加工で大きく切除することによって（切除する部位は、図５（ｂ）中クロスハッチングで示す領域）小径部１０３、ひいては軸部１０２の最終形状を得る必要が生じる。従って、外側継手部材の製作に多大な手間とコストを要することに加え、製品歩留が低下するという問題がある。このような問題は、軸部１０２が長寸化すればするほど一層顕在化する。

このような実情に鑑み、本発明の主な課題は、カップ部及び軸部を備え、軸部が小径部及びその軸方向両側に設けられた大径部を有する外側継手部材を低コストに製造可能とし、もって等速自在継手の低コスト化に寄与することにある。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、内径面に複数のトラック溝が設けられたカップ部と、カップ部の底部から軸方向に延びた軸部とを備え、軸部が、小径部及びその軸方向両側に設けられた大径部を有する等速自在継手の外側継手部材を製造するための方法であって、外側継手部材の素形材を軸方向一箇所で分断することにより、それぞれが分断面を有する第１及び第２の分断部材を形成する分断工程と、第１の分断部材の分断面と第２の分断部材の分断面の間に配置した軸素材の一端面及び他端面を対向する分断面にそれぞれ接合することにより、小径部が軸素材で構成された途中製品を得る接合工程とを有し、接合工程の後、途中製品を構成する軸素材の外表面に後加工を施さずに、途中製品を完成品形状に仕上げることを特徴とする。

なお、ここでいう「外側継手部材の素形材」とは、棒状素材に所定の加工を施すことによって完成品形状に粗成形されたカップ状部及び軸状部を一体に有する素材をいう。また、ここでいう「非加工面」とは、所定形状を得るための機械加工や塑性加工の他、研削・研磨等、軸素材の表面状態を変化させるような加工が施されておらず、軸素材の表面状態そのままの面であることを意味する。例えば、軸素材として圧延により製作された圧延軸を使用した場合には、小径部の外表面は“圧延肌”とされる。

上記構成によれば、外側継手部材の素形材を分断するという加工は必要となるものの、小径部が軸素材で構成されると共に、小径部の外表面が非加工面とされていること、すなわち軸素材の外表面に機械加工等が施されることなく、軸素材をそのまま小径部として用いていることから、総合的に見るとこの種の外側継手部材を低コストに製造することができる。具体的には、軸素材として、形成すべき小径部に対応した外径寸法を具備するものを使用すると共に、外側継手部材の素形材として、分断される部位の外径寸法が、小径部の軸方向両側に設けられる大径部に概ね等しいものを使用すれば、軸素材の一端面及び他端面を対向する分断面にそれぞれ接合してなる（軸素材の一端面及び他端面に、外側継手部材の素形材を分断することによって形成された二部材をそれぞれ接合してなる）途中製品を製作した後に、途中製品に施すべき仕上げ加工を大幅に簡略化することができる。従って、本発明によれば、カップ部及び軸部を備え、軸部が小径部及びその軸方向両側に設けられた大径部を有する外側継手部材を低コストに製造することができ、等速自在継手の低コスト化に寄与することができる。

上記構成において、軸素材の一端面及び他端面を対向する分断面と接合するための方法は任意であるが、両者間に高い接合強度を比較的容易に得ることができる摩擦圧接の他、溶接、特にレーザ溶接あるいは電子ビーム溶接が好適である。また軸素材としても、中空をなすパイプ材、又は中実をなすバー材を問わず採用することができる。なお、軸素材としてパイプ材を用いれば、軸部の小径部が中空をなす外側継手部材を得ることができ、軸素材としてバー材を用いれば、軸部の小径部が中実をなす外側継手部材を得ることができる。

上記構成において、小径部（軸素材）は、小径部を除く部位（外側継手部材の素形材）と組成を同じくする材料で形成されたものとすることができる他、小径部を除く部位とは組成の異なる材料で形成されたものとすることもできる。後者の構成であれば、外側継手部材の小径部に、小径部を除く部位とは異なる特性を付与することができる。

以上に示す本発明に係る外側継手部材と、外側継手部材のカップ部の内周に収容された内側継手部材と、外側継手部材と内側継手部材の間に配置されたトルク伝達部材とで等速自在継手を構成することができる。本発明に係る外側継手部材は、角度変位および軸方向変位の双方を許容するいわゆる摺動式等速自在継手のみならず、角度変位のみを許容するいわゆる固定式等速自在継手の外側継手部材として採用することができる。また、上記の等速自在継手は、ドライブシャフトやプロペラシャフト等の動力伝達部材の構成部材として活用することができる。

以上に示すように、本発明によれば、カップ部及び軸部を備え、軸部が小径部及びその軸方向両側に設けられた大径部を有する外側継手部材を低コストに製造することができる。これにより、この種の外側継手部材を備えた等速自在継手の低コスト化を図ることができる。

本発明に係る外側継手部材を備えたドライブシャフトの概略正面図である。 本発明の一実施形態に係る外側継手部材の拡大正面図である。 （ａ）図は、図２に示す外側継手部材の素形材の正面図、（ｂ）図は、（ａ）図に示す素形材を二部材に分断した状態を示す正面図である。 最終的に外側継手部材に仕上げられる途中製品の正面図である。 （ａ）図は、近年採用されることがある外側継手部材の一例を示す正面図であり、（ｂ）図は、（ａ）図に示す外側継手部材を従来方法で製造する際の途中段階を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に、動力伝達装置の一例としてのドライブシャフト１の概略正面図を示す。このドライブシャフト１は、自動車のエンジンから駆動車輪に動力を伝達するものであり、エンジン側（図中右側であって、以下「インボード側」ともいう）に配置される摺動式等速自在継手１０と、駆動車輪側（図中左側であって、以下「アウトボード側」ともいう）に配置される固定式等速自在継手２０と、両等速自在継手１０，２０をトルク伝達可能に連結する中間シャフト２とを備える。

図１に示す摺動式等速自在継手１０はいわゆるトリポード型等速自在継手（ＴＪ）であり、有底筒状のカップ部１２及びその底部から軸方向に延びた軸部１３を有する外側継手部材１１と、外側継手部材１１のカップ部１２の内周に収容された内側継手部材１７と、外側継手部材１１と内側継手部材１７の間に配置されたトルク伝達部材としてのローラ１９とを備える。内側継手部材１７は、ローラ１９を回転自在に支持する３本の脚軸１８が円周方向等間隔に設けられたトリポード部材で構成される。

外側継手部材１１を構成する軸部１３には、その軸方向に離間した二箇所に第１及び第２大径部１５，１６が設けられている。第１大径部１５には、サポートベアリング６の内輪が固定され、第２大径部１６の外径面には、図示しないデファレンシャルのケースに固定したシール装置７の内径端部が摺動可能に接触している。第１大径部１５のうち、サポートベアリング６の内輪が固定される領域よりも軸端側には環状溝が設けられており、この環状溝に嵌合した止め輪により、サポートベアリング６の軸端側への移動が規制される。なお、サポートベアリング６の外輪は、図示しないブラケットを介してエンジンに固定されている。これにより、ドライブシャフト１の作動時（運転時）等における外側継手部材１１の振れが可及的に防止される。

固定式等速自在継手２０はいわゆるバーフィールド型等速自在継手（ＢＪ）であり、有底筒状のカップ部２１ａ及びその底部から軸方向に延びた軸部２１ｂを有する外側継手部材２１と、外側継手部材２１のカップ部２１ａの内周に収容された内側継手部材２２と、外側継手部材２１のカップ部２１ａと内側継手部材２２の間に配置されたトルク伝達部材としてのボール２３と、外側継手部材２１のカップ部２１ａの内径面と内側継手部材２２の外径面との間に配され、ボール２３を保持する保持器２４とを備える。なお、この固定式等速自在継手２０として、アンダーカットフリー型等速自在継手（ＵＪ）が用いられる場合もある。

中間シャフト２は、中実軸又は中空軸とされ、その両端部外径にトルク伝達用の連結部（スプライン）３，３を有する。そして、インボード側のスプライン３を摺動式等速自在継手１０の内側継手部材１７の孔部とスプライン嵌合させることにより、中間シャフト２と摺動式等速自在継手１０の内側継手部材１７とがトルク伝達可能に連結される。またアウトボード側のスプライン３を固定式等速自在継手２０の内側継手部材２２の孔部とスプライン嵌合させることにより、中間シャフト２と固定式等速自在継手２０の内側継手部材２２とがトルク伝達可能に連結される。

摺動式等速自在継手１０の内部空間と固定式等速自在継手２０の内部空間にはグリース等の潤滑剤が封入されている。潤滑剤の外部漏洩や継手外部からの異物侵入を防止するため、摺動式等速自在継手１０の外側継手部材１１と中間シャフト２の間、および固定式等速自在継手２０の外側継手部材２１と中間シャフト２の間には、筒状のブーツ４，５がそれぞれ装着されている。

次に、摺動式等速自在継手１０の外側継手部材１１の詳細構造を、図２を参照しながら説明する。

外側継手部材１１は、有底筒状のカップ部１２と、カップ部１２の底部から軸方向に延びた軸部１３とからなり、カップ部１２の内径面の円周方向三等分位置にはトラック溝（図示せず）が設けられている。軸部１３は、上述したように、サポートベアリング６（の内輪）が固定される第１大径部１５と、シール装置７の内径端部が摺動可能に接触した第２大径部１６と、両大径部１５，１６間に設けられ、両大径部１５，１６よりも小径の小径部１４とを備え、軸部１３の軸端外径にはトルク伝達用連結部としてのスプライン８が設けられている。なお、本実施形態では、サポートベアリング６の取り付け性を高めるために、第２大径部１６の最大径部の外径寸法が、第１大径部１５の外径寸法Ｄ１よりも僅かに小さく設定されている。サポートベアリング６の取り付け性に問題がなければ、第２大径部１６の最大径部の外径寸法と、第１大径部１５の外径寸法Ｄ１とを同一に設定しても構わない。

軸部１３を構成する第１大径部１５と小径部１４との間、及び小径部１４と第２大径部１６との間には接合部Ｂ，Ｂがそれぞれ設けられ、この接合部Ｂ，Ｂを介して小径部１４の一端及び他端が第１及び第２大径部１５，１６の端部にそれぞれ接合されている。また本実施形態では、小径部１４が、小径部１４を除く部位とは組成の異なる材料で形成されている。ここでは、小径部１４がＳ４０Ｃ（機械構造用の中炭素鋼）で形成され、小径部１４を除く部位がＳ５３Ｃ（機械構造用の高炭素鋼）で形成されている。

小径部１４の外表面は、所定形状を得るための機械加工や塑性加工の他、研磨・研削等の表面仕上げが施されていない非加工面とされ、小径部１４の基材として用いた軸素材４０（図４参照）の表面状態が維持されている。因みに、本実施形態では、軸素材４０として、圧延により作製された圧延軸を用いている。従って、小径部１４の外表面は圧延肌とされる。

図示は省略しているが、外側継手部材１１のうち、特に高い強度が必要とされる部位には表面硬化層が形成される。表面硬化層は、例えば、軸部１３の第１大径部１５、スプライン８の形成領域および小径部１４の他、カップ部１２の内径面（特にトラック溝の形成領域）に形成される。

上記構成の外側継手部材１１は、例えば、（１）素形材製作工程、（２）分断工程、（３）接合工程、（４）スプライン等の形成工程、（５）熱処理工程及び（６）表面仕上げ工程を順に経て製造される。以下、各工程について詳述する。

（１）素形材製作工程
この工程では、上記の外側継手部材１１を得る上でのベースとなる部材、詳細には、図３（ａ）に示すように、有底筒状のカップ状部３２と、カップ状部３２の底部から軸方向に延びた中実軸状の軸状部３３とを一体に有する素形材３１を作製する。カップ状部３２の内径面には、仕上がり形状（完成品形状）のトラック溝（図示せず）が設けられている。

軸状部３３は、一端がカップ状部３２の底部に繋がった第１軸状部３４と、一端が第１軸状部３４の他端に繋がった第２軸状部３５とからなり、その軸方向寸法は、図２に示す外側継手部材１１の軸部１３に比べ、少なくとも小径部１４の軸方向寸法分だけ短寸に形成されている。第１軸状部３４の外径寸法Ｄ３は、外側継手部材１１の軸部１３に設けられる第１大径部１５の外径寸法Ｄ１（図２参照）よりも僅かに大きく設定されており、第２軸状部３５の外径寸法は、軸部１３のうち、第２大径部１６よりも軸端側の部分の最大外径寸法よりも僅かに大きく設定されている。また、第１軸状部３４の軸方向寸法は、外側継手部材１１の第１大径部１５と第２大径部１６の軸方向寸法の合計値よりも僅かに長寸に設定される。以上の構成を有する素形材３１は、例えば、中実の棒状素材に鍛造加工やしごき加工などの塑性加工を施すことによって製造され、ここでは棒状素材として、Ｓ５３Ｃ（機械構造用の高炭素鋼）で形成されたものが使用される。

（２）分断工程
この工程では、上記の（１）素形材製作工程で製作した素形材３１を軸方向の一箇所で分断することにより、図３（ｂ）に示すような二部材（第１分断部材４１と第２分断部材４２）を形成する。素形材３１は、第１軸状部３４の軸方向範囲内で分断される。より詳細に述べると、素形材３１は、第１軸状部３４を、第１大径部１５（図２参照）の軸方向寸法に概ね等しい分断片３４ａと、第２大径部１６（図２参照）の軸方向寸法に概ね等しい分断片３４ｂとに分断し得る軸方向位置［図３（ａ）中に点線で示す位置］で切断される。これにより、図３（ｂ）に示すように、カップ状部３２及び分断片３４ａからなる第１分断部材４１と、分断片３４ｂ及び第２軸状部３５からなる第２分断部材４２とが作製される。第１分断部材４１の端面４１ａ及び第２分断部材４２の端面４２ａの何れか一方又は双方には、平面度や表面粗さを向上するための仕上げ加工を施しても良い。

（３）接合工程
接合工程を図４に示す。この工程では、図３に示す素形材３１の分断面間（第１分断部材４１の端面４１ａと第２分断部材４２の端面４２ａとの間）に軸素材４０を配置し、軸素材４０の一端面４０ａ及び他端面４０ｂを、対向する分断面（第１分断部材４１の端面４１ａ及び第２分断部材４２の端面４２ａ）にそれぞれ接合することにより、軸方向寸法が外側継手部材１１の軸部１３（図２参照）と略同寸の軸部５１を有する途中製品５０を得る。軸素材４０としては、Ｓ４０Ｃ（機械構造用の中炭素鋼）で形成された径一定のバー材であって、外径寸法が、外側継手部材１１の小径部１４の外径寸法Ｄ２と同寸のものが使用される。

そして、図４に示すように、第１分断部材４１、軸素材４０及び第２分断部材４２を同軸配置し、摩擦圧接、レーザ溶接あるいは電子ビーム溶接等の適宜の手段により、軸素材４０の一端面４０ａとこれに対向する第１分断部材４１の端面４１ａを接合すると共に、軸素材４０の他端面４０ｂとこれに対向する第２分断部材４２の端面４２ａを接合し、第１分断部材４１と軸素材４０の間、及び軸素材４０と第２分断部材４２の間に接合部Ｂ，Ｂをそれぞれ形成する。これにより、軸方向寸法が外側継手部材１１の軸部１３と略同寸の軸部５１を有する途中製品５０が得られる。

（４）スプライン等の形成工程
この工程では、以上のようにして得られた途中製品５０に切削（旋削）加工や転造加工を施すことにより、途中製品５０を、その外径面の一部領域を除いて最終形状に仕上げる。具体的には、途中製品５０を構成するカップ状部３２の外径面に切削加工を施すことにより、カップ状部３２の外径面を最終形状（図２参照）に仕上げ、途中製品５０を構成する軸部５１の外径面の軸方向所定部位に切削加工を施すことにより、止め輪嵌合用の周方向溝や所定の段付き形状を得る。また、途中製品５０のうち、軸部５１の軸端に転造加工を施し、スプライン８（図２参照）を成形する。さらに、上記の（３）接合工程において、接合部Ｂの外径端部にバリが生成された場合には、このバリを除去する。

（５）熱処理工程
この工程では、上記の（４）スプライン等の形成工程を経た途中製品５０に熱処理を施し、表面硬化層を形成する。本実施形態では、途中製品５０を構成するカップ状部３２の内径面の他、途中製品５０を構成する軸部５１のうち、第１大径部１５および小径部１４となる領域やスプライン８の形成領域に表面硬化層を形成する。もちろん、これ以外の領域、もしくは途中製品５０全域に表面硬化層を形成することも可能である。熱処理の手法に特段の限定はなく、浸炭処理、窒化処理、高周波焼入れ等、公知の手法を採用することができる。

（６）表面仕上げ工程
この工程では、（５）熱処理工程を経た途中製品５０のうち、特に高い表面精度が必要とされる部位に研削加工を施す。具体的には、軸部５１の外径面のうち、サポートベアリング６の内輪が固定されることになる領域（第１大径部１５の一部領域）と、シール装置７の内径端部が摺動接触する領域（第２大径部１６の一部領域）とに研削加工を施す。これにより、図２に示す完成品としての外側継手部材１１が得られる。

以上で説明したように、本発明では、小径部１４の軸方向両側に大径部１５，１６が設けられた軸部１３を有する外側継手部材１１が、当該外側継手部材の素形材３１を軸方向一箇所で分断して形成された第１分断部材４１及び第２分断部材４２と、分断面間（第１分断部材４１の端面４１ａと第２分断部材４２の端面４２ａとの間）に配置され、一端面４０ａ及び他端面４０ｂが対向する分断部材４１，４２の端面４１ａ，４２ａにそれぞれ接合された軸素材４０とを用いて形成され、さらには、小径部１４が軸素材４０で構成されると共に、小径部４０の外表面が非加工面とされている。このような構成によれば、素形材３１を分断するという加工が必要にはなるものの、小径部１４が軸素材４０で構成されると共に、小径部１４の外表面が非加工面（軸素材４０として圧延軸を用いた本実施形態では圧延肌）とされていること、すなわち軸素材４０の外表面に機械加工等の後加工が施されることなく、軸素材４０をそのまま小径部１４として用いていることから、総合的に見ると外側継手部材１１を低コストに製造することができる。

より詳しく述べると、以上で説明したように、軸素材４０として、小径部１４に対応した外径寸法を具備するものを使用すると共に、外側継手部材の素形材３１として、分断される部位（第１軸状部３４）の外径寸法が、小径部１４の軸方向両側に設けられる大径部１５，１６に概ね等しい径とされたものを使用すれば、上記の途中製品５０を作製した後に途中製品５０に施すべき仕上げ加工は、小径部１４となる領域以外に施せば足りる。そのため、仕上げ加工を大幅に簡略化すると共に、仕上げ加工による削り代を大幅に少なくすることができる。従って、本発明によれば、カップ部１２及び軸部１３を備え、軸部１３が小径部１４及びその軸方向両側に設けられた大径部１５，１６を有する外側継手部材１１を低コストに製造することができ、等速自在継手（摺動式等速自在継手）１０の低コスト化に寄与することができる。

ところで、外側継手部材１１のうち、ローラ１９が転動するトラック溝を有するカップ部１２や、軸部１３の軸端に設けられるスプライン８には、その機能上、高い耐摩耗性や疲労強度が必要とされるところ、外側継手部材１１を構成する軸部１３のうち、小径部１４が設けられる軸方向略中央部は、等速自在継手１０の作動時に負荷されるねじり応力に耐え得るねじり剛性を具備していれば足りる。そして、小径部１４（軸素材４０）の形成材料として用いた中炭素鋼は、高炭素鋼に比べてねじり剛性が高く、一方、小径部１４を除く部位（素形材３１）の形成材料として用いた高炭素鋼は、中炭素鋼に比べて耐摩耗性や疲労強度等に優れる。従って、上記のように、軸部１３の小径部１４を、小径部１４を除く部位とは異なる組成の材料で形成すれば（小径部１４を別部材で形成すれば）、外側継手部材１１に求められる性能を最適化することができる。具体的には、外側継手部材１１の小径部１４に高いねじり剛性を付与することができる一方で、カップ部１２や軸部１３のスプライン８に高い耐摩耗性や疲労強度を付与することができる。

また、本実施形態では、外側継手部材１１の軸部１３を構成する小径部１４を、Ｓ５３Ｃ（機械構造用の高炭素鋼）に比べて安価な機械構造用の中炭素鋼で形成しているので、外側継手部材１１全体を機械構造用の高炭素鋼で形成する場合に比べ、外側継手部材１１を低コスト化することができる。

以上、本発明の一実施形態に係る外側継手部材１１について説明を行ったが、外側継手部材１１には、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことが可能である。例えば、図示は省略するが、外側継手部材１１の軸部１３の小径部１４を中空状に形成することも可能である。このようにすれば、外側継手部材１１を軽量化することができる。

また、以上で説明した外側継手部材１１の製造手順では、（１）素形材製作工程において、棒状素材に鍛造加工やしごき加工を施すことにより、内径面に完成品形状のトラック溝が設けられたカップ状部３２と、その底部から軸方向に延びた軸状部３３とを一体に有する素形材３１を得るようにしたが、カップ状部３２の内径面に設けるべき完成品形状のトラック溝は、（３）接合工程において作製した途中製品５０にしごき加工を施すことで形成するようにしても構わない。

以上では、摺動式等速自在継手１０としてのトリポード型等速自在継手の外側継手部材１１に本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明は、ダブルオフセット型等速自在継手（ＤＯＪ）等、他の摺動式等速自在継手の外側継手部材、さらには固定式等速自在継手２０の外側継手部材２１にも好ましく適用することができる。また、以上では、ドライブシャフト１を構成する等速自在継手の外側継手部材に本発明を適用する場合について説明を行ったが、本発明は、プロペラシャフト等、他の動力伝達装置を構成する等速自在継手の外側継手部材にも好ましく適用することができる。

１ ドライブシャフト
１０ 摺動式等速自在継手
１１ 外側継手部材
１２ カップ部
１３ 軸部
１４ 小径部
１５ 第１大径部
１６ 第２大径部
２０ 固定式等速自在継手
３１ 外側継手部材の素形材
３２ カップ状部
３３ 軸状部
３４ 第１軸状部
３５ 第２軸状部
４０ 軸素材
４１ 第１分断部材
４１ａ 端面（分断面）
４２ 第２分断部材
４２ａ 端面（分断面）
５０ 途中製品
Ｂ 接合部

Claims (5)

1. 内径面に複数のトラック溝が設けられたカップ部と、カップ部の底部から軸方向に延びた軸部とを備え、軸部が、小径部及びその軸方向両側に設けられた大径部を有する等速自在継手の外側継手部材を製造するための方法であって、
   外側継手部材の素形材を軸方向一箇所で分断することにより、それぞれが分断面を有する第１及び第２の分断部材を形成する分断工程と、前記第１の分断部材の分断面と前記第２の分断部材の分断面の間に配置した軸素材の一端面及び他端面を対向する前記分断面にそれぞれ接合することにより、前記小径部が前記軸素材で構成された途中製品を得る接合工程とを有し、
   前記接合工程の後、前記途中製品を構成する前記軸素材の外表面に後加工を施さずに、前記途中製品を完成品形状に仕上げることを特徴とする等速自在継手の外側継手部材の製造方法。
2. 摩擦圧接により、前記軸素材の一端面及び他端面を、対向する前記分断面とそれぞれ接合させる請求項１に記載の等速自在継手の外側継手部材の製造方法。
3. 溶接により、前記軸素材の一端面及び他端面を、対向する前記分断面とそれぞれ接合させる請求項１に記載の等速自在継手の外側継手部材の製造方法。
4. 前記小径部が中実をなす請求項１〜３の何れか一項に記載の等速自在継手の外側継手部材の製造方法。
5. 前記小径部が、小径部を除く部位とは組成の異なる材料で形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の等速自在継手の外側継手部材の製造方法。

Images