JP6004680B2 - タイヤ用ゴム組成物及びタイヤ - Google Patents
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Description
前記表面金属被覆層の内側に、内側金属被覆層を有することが好ましい。
前記表面金属被覆層の表面に更に表面処理化合物による表面処理が施されていることが好ましい。
前記ゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックを1〜60質量部配合したものが好ましい。
本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製したタイヤに関する。
なお、カーボンブラックのN2SAは、JIS K 6217−2:2001に準拠して測定できる。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ASTM D3037−81に準じてBET法で測定される値である。
なお、本明細書において、固有抵抗値とは、温度23℃及び相対湿度55%の恒温恒湿条件下で、印加電圧1000Vとし、それ以外についてはJIS K 6271に従い測定した体積抵抗率である。
天然ゴム:タイ製の「TSR20」
ポリブタジエン:日本ゼオン社製の「BR150B」
溶液重合SBR:日本ゼオン社製の「NS116」
導電性粒子1:積水化学工業(株)製の「ミクロパールAU」(樹脂製のコアに金メッキした球状導電性粒子、平均粒径:3μm、金メッキ層の厚み:0.05μm)
導電性粒子2:積水化学工業(株)製の「ミクロパールAU」(樹脂製のコアに金メッキした球状導電性粒子、平均粒径:11.5μm、金メッキ層の厚み:0.05μm)
導電性粒子3:スチレン共重合体粒子(スチレン40質量%、ジビニルベンゼン2質量%、ブタジエン48質量%)に特表2002−528852号公報に記載の方法で金メッキ処理、メルカプトヘキサン−1−オール処理して調製したもの(平均粒径:10μm、金メッキ層の厚み:0.07μm)
導電性粒子4:スチレン共重合体粒子(スチレン45質量%、ジビニルベンゼン2質量%、グリシジルメタクリレート53質量%)を用い、導電性粒子3と同様の方法で調製したもの(平均粒径:30μm、金メッキ層の厚み:0.07μm)
金属箔:金箔(厚さ:10〜50μm、短径:0.1〜0.3mm、長径:0.2〜0.5mm)
カーボンブラック1:東海カーボン社製の「シースト6」(窒素吸着比表面積:119m2/g)
カーボンブラック2:東海カーボン社製の「シーストSO」(窒素吸着比表面積:42m2/g)
カーボンブラック3:東海カーボン社製の「シースト9R」(窒素吸着比表面積:140m2/g、DBP吸油量:115ml/100g)
カーボンブラック4:昭和キャボット(株)製のN220(N2SA:111m2/g、DBP吸油量:115ml/100g)
カーボンブラック5:三菱化学(株)製のN330(N2SA:79m2/g、DBP吸油量:105ml/100g)
シリカ:ローディアジャパン(株)製のシリカ115GR
オイル:出光興産(株)製のダイアナプロセスAH40
ワックス:大内新興化学工業社製の「サンノックN」
老化防止剤:住友化学社製の「アンチゲン6C」
コバルト塩:大日本インキ化学工業(株)製のCOST(ステアリン酸コバルト)
ステアリン酸:日油社製の「ステアリン酸 椿」
酸化亜鉛:三井金属鉱業社製の酸化亜鉛
シランカップリング剤:デグッサジャパン(株)製のSi69
硫黄:軽井沢製錬社製の「粉末硫黄」
不溶性硫黄:四国化成工業(株)製の「ミュークロンOT20」
加硫促進剤1:大内新興化学工業社製の「ノクセラーNS−P」
加硫促進剤2:住友化学工業(株)製の「ソクシノールD」
加硫促進剤3:大内新興化学工業社製の「ノクセラーDZ−G」
表1〜2の配合処方にしたがい、(株)神戸製鋼所製の1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を充填率が58%になるように充填し、80rpmで140℃に到達するまで混練りして混練り物を得た。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加して混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。更に、得られた未加硫ゴム組成物を所定のサイズに成形し、150℃の条件下で20分間プレス加硫することにより加硫ゴム組成物を得、約2mm×130mm×130mmの加硫ゴムスラブシートを作成し、試験用サンプルとした。
(株)岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターVESを用いて、温度70℃、初期歪10%、動歪2%及び周波数10Hzの条件下で加硫ゴムスラブシートの損失正接(tanδ)を測定し、比較例1又は6の転がり抵抗指数を100とし、下記計算式により、転がり抵抗を指数表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。
(転がり抵抗指数)=(比較例1又は6のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
JIS K6252「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引き裂き強さの求め方」に準じて、加硫ゴム組成物から成形した切り込み無しのアングル形試験片を用いることにより、引き裂き強度(N/mm)を測定し、比較例1又は6の引き裂き強度指数を100とし、下記計算式により、引き裂き強度を指数表示した。引き裂き強度指数が大きいほど、引き裂き強度が大きく、好ましいことを示す。
(引き裂き強度指数)=(各配合の引き裂き強度)/(比較例1又は6の引き裂き強度)×100
アドバンテストコーポレーション社製のデジタル超高抵抗微小電流計(R−8340A)を用いて、23℃及び相対湿度55%の恒温恒湿条件下で、印加電圧1000Vとし、それ以外についてはJIS K6271に従い測定することにより、固有抵抗値(体積抵抗率)を測定した。
表1の実施例1、5、7及び比較例1、2、5の配合について、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を(株)神戸製鋼所製の1.7Lバンバリーにて150℃で3分間混練りした後、更に硫黄及び加硫促進剤を配合して、オープンロールにて95℃で3分間混練りし、押出すことにより、シート状の未加硫の導電性ゴム配合をそれぞれ作製した。
表3にしたがって、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を(株)神戸製鋼所製の1.7Lバンバリーにて150℃で3分間混練りした後、更に硫黄及び加硫促進剤を配合して、オープンロールにて95℃で3分間混練りし、押出すことにより、シート状の未加硫のトレッド部配合A、ブレーカー部配合B、プライ部配合C、サイドウォール部配合D、クリンチ配合Eを作製した。
表3の各タイヤ部材配合で作製した各部材、未加硫の導電性ゴム配合から作製した薄シート状の導電性ゴム層(実施例1、5、7及び比較例1、2、5)、及び他のタイヤ部材を準備して未加硫タイヤを作製し、圧力18kgf、温度150℃及び加硫時間30分間の条件で加硫することにより、図1に示される導電構造を有するタイヤを試作し、以下の方法で耐久性を評価した(タイヤサイズ195/65R15)。なお、導電ゴム層の厚さは0.7mmのシート状とした。
2 サイドウォール部
3 ブレーカー部
4 プライ部
5 ビードエイペックス
6 ビードコア
7 補強フィラー
8 チェーファー
9 クリンチ
10 導電性ゴム層
R リム
Claims (6)
- ジエン系ゴムを含むゴム成分100質量部に対して、表面に表面金属被覆層を有する有機重合体からなる導電性粒子を1〜20質量部配合したタイヤ用ゴム組成物を用いたタイヤ部材を有し、
前記タイヤ部材が、導電性ゴム層であり、該導電性ゴム層が、ビード部のビードエイペックスと接し、サイドウォール部とプライ部との間を経て、トレッド部の接地面まで連続して配置され、又は、ビード部のビードエイペックスと接し、サイドウォール部とプライ部との間、並びにトレッド部とブレーカー部との間又はトレッド部内に連続して配置されており、
前記プライ部の固有抵抗値が10 10 Ω・cm以上であるタイヤ。 - 前記表面金属被覆層が金被覆層である請求項1記載のタイヤ。
- 前記表面金属被覆層の内側に、内側金属被覆層を有する請求項1又は2記載のタイヤ。
- 前記表面金属被覆層の表面に更に表面処理化合物による表面処理が施されている請求項1〜3のいずれかに記載のタイヤ。
- 前記導電性ゴム層の固有抵抗値が107Ω・cm以下である請求項1〜4のいずれかに記載のタイヤ。
- 前記タイヤ用ゴム組成物では、前記ゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックを1〜60質量部配合した請求項1〜5のいずれかに記載のタイヤ。
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