JP5987337B2 - カッター、裁断装置、記録装置、及びカッターの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、媒体を裁断するカッター、裁断装置、記録装置、及びカッターの製造方法に関する。

一般に、搬送される用紙などの媒体に印刷などの記録処理を行う記録装置として、インクジェット式のプリンターが広く知られている。こうしたプリンターの中には、ロール紙などの媒体を所望の大きさに裁断するためのカッターを備えたものがある。

例えば、特許文献１には、ロール紙を裁断するカッターとして、回転することによってロール紙を裁断する回転刃が記載されている。通常、このような回転刃は、裁断時の切れ味を確保するために、片面に刃付けがされた薄肉の片刃に形成されるとともに、その刃こぼれなどを抑制するために、刃先における先端側の刃先角度がそれに引き続く基端側の刃先角度よりも鈍角に形成されている。

特開２０１０−２５３６５３号公報

ところで、カッターでロール紙などの用紙を裁断するとき、裁断された後の用紙の端部がカッターの刃先における刃付けがされた面に接触し紙粉（媒体粉）が生じることがある。カッターによる用紙の裁断は、通常、プリンターの装置内部で行われるため、こうした紙粉の発生はインクを噴射する記録ヘッドのノズルの目詰まりや印刷領域の汚染の原因となる。

特許文献１に記載の回転刃の場合であっても、紙粉の発生は裁断された後の用紙の端部が、回転刃における刃付けがされた面のうち、刃先の先端側で第１の刃先角度を形成する面と、それに引き続く基端側の第２の刃先角度を形成する面とに接触することで紙粉が発生してしまう。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、媒体の裁断時に発生する媒体粉の量を少なくすることができるカッター、裁断装置、記録装置、及びカッターの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のカッターは、媒体を裁断可能な片面に刃付けがされた片刃のカッターであって、刃先の尖端から引き続いて第１の刃先角度を形成する第１の刃先角度形成面と、該第１の刃先角度形成面に引き続いて第２の刃先角度を形成する第２の刃先角度形成面と、該第２の刃先角度形成面に引き続いて第３の刃先角度を形成する第３の刃先角度形成面と、を有し、前記第１の刃先角度は、前記第３の刃先角度よりも大きく、前記第３の刃先角度は、前記第２の刃先角度よりも大きい。

上記構成によれば、刃先の尖端に引き続く第１の刃先角度形成面と、それよりも基端側の第３の刃先角度形成面との間に、第３の刃先角度よりも小さい第２の刃先角度で形成される第２の刃先角度形成面を設けたので、その第２の刃先角度形成面においては、裁断された後の媒体の端部がカッターに接触し難くなる。したがって、媒体の裁断時に発生する媒体粉の量を少なくすることができる。

また、本発明のカッターにおいて、前記第１の刃先角度は、４０度以上７０度以下に形成され、前記第３の刃先角度は、２５度以上３５度以下に形成される。
上記構成によれば、刃先の尖端に引き続く第１の刃先角度形成面が形成する第１の刃先角度及び第１の刃先角度形成面よりも基端側で第３の刃先角度形成面が形成する第３の刃先角度の各々が、相対的に刃欠けし難く且つ裁断時に相対的に媒体と接触し難くなる角度範囲の刃先角度とされる。そのため、かかる刃先角度としたことにより、刃先の先端部に必要な強度を確保しつつ、媒体粉の発生量を抑制することができる。

また、本発明のカッターにおいて、前記第２の刃先角度は、０度に形成される。
上記構成によれば、第２の刃先部分により、裁断された後の媒体の端部がカッターに対して接触する確率を極力低減でき、媒体粉の発生量を大幅に抑制することができる。

また、本発明のカッターにおいて、前記第２の刃先角度形成面と対応する部分における厚さ方向の寸法は、前記媒体の裁断時に該媒体に対してせん断力を付与する方向における寸法よりも大きく形成される。

上記構成によれば、媒体へのせん弾力の付与方向における第２の刃先角度形成面と対応する部分の寸法を小さくできるので、刃先の先端部におけるカッターの強度を確保できる。

また、本発明のカッターは、回転して前記媒体を裁断する円形刃である。
上記構成によれば、直刃では媒体の裁断時に刃部の全体で媒体に接触するために媒体の大きさに合わせたカッターが必要になるのに対し、回転刃では小型のカッターであっても大きさの異なる複数の媒体の裁断に対応できる。

また、本発明の裁断装置は、前記媒体を裁断するカッターとして上記構成のカッターを備える。
上記構成によれば、上記カッターの発明と同様の効果が得られる。

また、本発明の記録装置は、媒体に記録を行う記録部と、上記構成の裁断装置と、を備える。
上記構成によれば、上記カッターの発明と同様の効果が得られる。

また、本発明のカッターの製造方法は、端縁から引き続く平面状の第１の面と該第１の面における前記端縁の反対側に引き続いて該第１の面に対して鈍角に交差する斜面状の第２の面とを一面側に有する成形物を成形する成形工程と、前記成形物の厚さ方向において前記一面側とは反対側となる面に、前記第１の面に沿う方向へ延びる第３の面を研削して形成する第１研削工程と、前記第１の面と前記第２の面とが交差する角度よりも大きな角度で前記第３の面と交差する第４の面を、前記成形物の前記端縁側から研削して形成する第２研削工程と、を含む。

上記構成によれば、１つの成形工程と２つの研削工程とからなる３つの加工工程によって、カッターの切れ味に影響を与える複数の設計寸法を満たすことができる。
また、本発明のカッターの製造方法において、前記成形工程では射出成形法を用いて前記成形物を成形する。

上記構成によれば、複雑な形状を精度良く成形することができる射出成形法を用いることで、カッターの研削工程における研削量を減少させたり、カッターの刃先部分を除く形状を二次加工を必要としない水準まで作り込んだりすることができる。

本発明の実施形態に係るプリンターの概略側断面図。 裁断装置の斜視図。 裁断装置の要部の斜視図。 円形刃の形状を示す図であって、（ａ）は対称部分を省略した平面図、（ｂ）は正断面図。 円形刃における要部の拡大正断面図。 円形刃の加工順序を示す図であって、（ａ）は射出成形工程後の要部の拡大正断面図、（ｂ）は第１研削工程後の要部の拡大正断面図、（ｃ）は第２研削工程後の要部の拡大正断面図。

以下、本発明を記録装置の一種であるインクジェット式プリンター（以下、単に「プリンター」ともいう。）に具体化した一実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。
図１に示すように、本実施形態のプリンター１１は、筐体状をなすフレーム１２内に、装着部１３、搬送部１４、記録部１５、裁断部（裁断装置）１６、及び排出部１７を備えている。なお、これらは、プリンター１１において記録処理が施される媒体としてのシートＳの搬送経路に沿って順次に配置されている。

シートＳの搬送経路の中で最も上流側に位置する装着部１３には、シートＳをロール状に巻き重ねたロール体Ｒがトレイ２０に収容されている。また、装着部１３と隣り合うフレーム１２の側壁には、矩形板状に形成された扉２１が開閉可能に設けられており、装着部１３はこの扉２１を介してフレーム１２外に取り出し可能とされている。また、トレイ２０に収容されたロール体Ｒが巻き軸２２を中心に回転することにより、ロール体ＲからシートＳが巻き解かれ、装着部１３から搬送経路の下流側に向かって搬送される。

シートＳの搬送経路において、装着部１３の下流側には、装着部１３に収容されたロール体Ｒから巻き解かれたシートＳを搬送経路に沿って記録部１５に搬送する搬送部１４が設けられている。搬送部１４は、シートＳ搬送経路に沿って配設される複数の搬送ローラー２３〜２５と搬送ローラー対２６，２７とを備えており、図示しない駆動手段によって搬送ローラーを駆動することでシートＳを搬送する。

そして、次にシートＳが搬送される記録部１５では、シートＳに記録（印刷）が行われる。記録部１５は、ロール体Ｒから巻き解かれて搬送されるシートＳを支持する平板状の支持板２８と、該支持板２８とシートＳを介して対向する位置に、駆動手段（図示略）によってシートＳの搬送方向と交差する方向に往復移動可能なキャリッジ２９を備えている。このキャリッジ２９のシートＳと対向する面には、記録ヘッド３０が支持されており、その記録ヘッド３０には、インクを噴射する複数のノズル（図示略）が設けられている。そして、当該ノズルからシートＳにインクを噴射することで記録が行われる。

記録部１５において記録が行われたシートＳは、その下流側に配置される裁断部１６に搬送される。裁断部１６では、裁断部１６に備えられるカッターキャリッジ４５（図３参照）により、必要に応じてシートＳを裁断する。そして、シートＳの裁断を行った場合であっても、行わなかった場合であっても、裁断部１６を通過したシートＳは、下流側に位置する排出部１７に一枚ずつ搬送される。

シートＳの搬送経路の中で最も下流側に位置する排出部１７は、記録後のシートＳを、フレーム１２の内部から外部へ排出口３４を通じて排出する。排出部１７には、シートＳの表裏を反転させる反転部３１と、シートＳを搬送する搬送ローラー対３２，３３とが備えられている。反転部３１は、シートＳの幅方向（走査方向Ｘともいう）において断面略円弧状をなす２枚の案内板３１ａ，３１ｂによって構成され、両案内板３１ａ，３１ｂは間隔を設けて配置されている。また、搬送ローラー対３２は反転部３１における搬送経路の下流端に配置され、搬送ローラー対３３は反転部３１における搬送経路の上流端に配置されている。

次に、シートＳを裁断する裁断部（裁断装置）１６の具体的構成について説明する。
図２に示すように、裁断部１６は、走査方向Ｘ（図２の左右方向）に長く延びる矩形板状の架設フレーム４０を備えており、この架設フレーム４０が、フレーム１２に両端を固定されることにより、裁断部１６はプリンター１１に対して固定されている。また、架設フレーム４０には、記録部１５で記録されたシートＳを通過させる通紙領域ＰＦが走査方向Ｘに亘って設けられている。なお、シートＳは記録部１５において記録が行われた記録面を、図２における上側に向けて通紙領域ＰＦを通過する。

また、架設フレーム４０の走査方向Ｘにおける一端（図２において左方）には、駆動モーター４１が備えられており、この駆動モーター４１は、図示しない伝達ギアを介してプーリー４２（図３参照）を任意の回転方向に回転させることが可能となっている。さらに、架設フレーム４０の走査方向Ｘにおける他端にも、同様のプーリー（図示略）が回転可能に軸支されており、これら両プーリーには、無端状のタイミングベルト４３が搬送方向Ｙから見てシートＳを囲む環状をなすように掛装されている。

また、架設フレーム４０において通紙領域ＰＦを通過するシートＳの記録面側となる位置には、所定長さを有するガイドレール４４が走査方向Ｘに沿うように延設され、このガイドレール４４に沿ってカッターキャリッジ４５が走査方向Ｘへ往復移動可能に設けられている。さらに、カッターキャリッジ４５は、前述したタイミングベルト４３に固定されることで、駆動モーター４１が正逆転駆動された場合に走査方向Ｘに往復移動することが可能となる。

また、図３に示すように、カッターキャリッジ４５には、カッターとしての円形刃５０がカッターキャリッジ４５から通紙領域ＰＦに向かって突出した状態で軸支されている。さらに、架設フレーム４０の通紙領域ＰＦにおいて、カッターキャリッジ４５と対向する面には、カッターキャリッジ４５に向かって、直刃４６が通紙領域ＰＦの走査方向Ｘにおける全域に亘って設けられている。そして、これら円形刃５０と直刃４６は、通紙領域ＰＦを通過するシートＳの搬送方向Ｙから見た場合において、刃先同士を重複させた状態で配置されており、この重複状態を維持したままカッターキャリッジ４５が走査方向Ｘに移動することでシートＳは裁断される。

次に、カッターキャリッジ４５に軸支される円形刃５０の形状について図４及び図５を用いて説明する。本実施例の円形刃５０は、図４（ａ）に図示されるように、一例として、直径が３０ｍｍ、板厚が１．０ｍｍの片面に刃付けがされた片刃であって、円形刃５０の中心にはカッターキャリッジ４５に軸支される際に軸（図示略）を嵌合させるための軸受け５１が設けられている。また、図４（ｂ）に図示されるように、円形刃５０において刃付けがされる面とは厚さ方向で反対側となる面である裏面５２には、実際にシートＳを裁断するときに直刃４６の刃先と円形刃５０の裏面５２とが接触することを避ける目的で裏面にげ５３が設けられている。

続いて、円形刃５０の刃先の詳細な形状について、図５を参照して説明する。
図５に示すように、円形刃５０は、刃先の尖端５４から引き続いて第１の刃先角度θ１を形成する第１の刃先角度形成面Ｆθ１と、それに引き続いて第２の刃先角度θ２を形成する第２の刃先角度形成面Ｆθ２と、それに引き続いて第３の刃先角度θ３を形成する第３の刃先角度形成面Ｆθ３と、を有する３段の刃先形状に形成されている。ちなみに、第１の刃先角度θ１は４０度以上７０度以下、第３の刃先角度θ３は２５度以上３５度以下であることが望ましく、また、逃げ角を形成するという意味からは、第２の刃先角度θ２は、第３の刃先角度θ３よりも小さいことが必要である。本実施形態では、一例として、第１の刃先角度θ１が６０度、第２の刃先角度θ２が０度、第３の刃先角度θ３が３０度となるように、円形刃５０の各刃先角度形成面Ｆθ１，Ｆθ２，Ｆθ３は形成されている。

ここで、第１の刃先角度θ１及び第３の刃先角度θ３について、上記の推奨角度よりも小さい場合（θ１＜４０度、θ３＜２５度の場合）には、刃先の先端部での刃欠けのリスクが高まり、切れ味を維持することが困難となる。その一方、第１の刃先角度θ１及び第３の刃先角度θ３が上記の推奨角度よりも大きい場合（θ１＞７０度、θ３＞３５度の場合）には、裁断後のシートＳの端部が第１の刃先角度形成面Ｆθ１及び第３の刃先角度形成面Ｆθ３と接触しやすくなり紙粉が多く発生するようになる。

また、第２の刃先角度θ２については、裁断後のシートＳの端部と刃先の先端部との接触という点を考えると、第３の刃先角度θ３よりも小さいときに限り、従来の２段の刃先（図５中二点鎖線で図示）に比べてシートＳとの間に逃げ角度を形成することが可能となり、紙粉の発生量を減らすことができる。なお、実際には第２の刃先角度θ２を０度よりも小さくしてしまうと、刃先の先端部での厚さ寸法が局所的に小さくなることで刃欠けのリスクが高まるので下限値としては０度が望ましい。

また、第２の刃先角度形成面Ｆθ２と対応する部分における径方向（すなわち、裁断時にシートＳに対してせん断力を付与する方向）の寸法（０．０５ｍｍ）は、刃先の先端部での強度を確保する目的で、その厚さ方向の寸法（０．１ｍｍ）よりも小さくなるように形成されている。なお、厚さ方向の寸法が０．１ｍｍよりも小さい場合には、刃欠けのリスクが高まり、厚さが０．１ｍｍよりも大きい場合には、第１の刃先角度形成面Ｆθ１と対応する部分の厚さ寸法が増加することで、裁断後のシートＳの端部が第１の刃先角度形成面Ｆθ１と接触しやすくなり紙粉が多く発生する。ところで、第２の刃先角度θ２が０度でなかった場合には、第２の刃先角度形成面Ｆθ２と対応する部分における厚さ方向の寸法は径方向に変化することになる。よって、この場合の第２の刃先角度形成面Ｆθ２と対応する部分における厚さ方向の寸法とは、第２の刃先角度形成面Ｆθ２と対応する部分において径方向に変化する厚さ寸法のうち、最小の厚さ方向の寸法とする。

次に、以上のような形状を有する円形刃５０の製造方法について図６を参照して説明する。本実施形態の円形刃５０は、高い耐久性を得るためにセラミックスを材料とし、これを射出成形する射出成形工程と、設計要求される外形寸法を作りこむ研削工程（第１研削工程及び第２研削工程）と、によって製造される。

射出成形工程では、セラミックスの一種であるジルコニア粉末（粒径０．５μｍ）と樹脂系のバインダーとを加熱混練して、この混合物を射出成形機から射出成形することで、端縁部分が図６（ａ）に示すような形状の成形物を得る。

図６（ａ）は、成形物としての円盤状をなす射出成形物５０Ａにおいて後述する研削工程で形成される刃体の刃先となる部分のみを示す拡大図である。同図に示されるように、射出成形物５０Ａにおいて刃付けがされる一面側の面（図６では上側の面）には、その端縁Ｆ１ｅから引き続く平面状の第１の面Ｆ１と、その第１の面Ｆ１における径方向で端縁Ｆ１ｅの反対側に引き続いて第１の面Ｆ１に対して鈍角（１８０度−θ３）に交差する斜面状の第２の面Ｆ２とが形成されている。つまり、射出成形によっては、切れ味に影響する刃先の先端部の形状までは作りこまれておらず、刃先の先端部に関しては次に説明する研削工程によって形成される。なお、図示が省略されている軸受け５１及び軸受け５１周辺の形状や裏面にげ５３の構造については、刃先の先端部とは異なり、精密な寸法公差は要求されないため射出成形によって最終寸法まで作りこむことが可能である。

続いて、円形刃５０の外形寸法、第１の刃先角度θ１、及び第１の面Ｆ１における厚さ寸法を作りこむ２段階の研削工程について説明する。第１研削工程では、図６（ｂ）に示すように、射出成形物５０Ａにおいて刃付けがされる一面側とは厚さ方向で反対側となる面の斜線領域で示される部分を研削して、第１の面Ｆ１に沿う方向へ延びる第３の面Ｆ３を形成する。より具体的には、第１の面Ｆ１と第３の面Ｆ３との間の寸法が０．１ｍｍになるまで研削が行われる。

次に、第２研削工程では、図６（ｃ）に示されるように、第１の面Ｆ１と第２の面Ｆ２との間を成す角度（第３の刃先角度θ３）よりも大きな角度で、第３の面Ｆ３に対して斜めに交差する第４の面Ｆ４が射出成形物５０Ａの端縁Ｆ１ｅ側から研削により形成される。ここで、第３の面Ｆ３と第４の面Ｆ４の間の角度は第１の刃先角度θ１に相当し、第２研削工程では、この第１の刃先角度θ１で砥石を射出成形物５０Ａに端縁Ｆ１ｅ側から押し付けることで研削が行われる。なお、この研削工程は、円形刃５０の刃先における直径が３０ｍｍになるまで研削が行われる。

こうして、図５に図示される、円形刃５０の刃先における直径（φ３０）、刃先の尖端５４に引き続く先端部での第１の刃先角度θ１、及び第２の刃先角度形成面Ｆθ２における厚さ方向の寸法に関する製品要求を満たす円形刃５０を作成することができる。なお、刃先の先端部における第１の刃先角度θ１及び第２の刃先角度形成面Ｆθ２における厚さ方向の寸法が裁断性能にどう影響を与えるかは前述した通りであるが、刃先における外形寸法は、円形刃５０の刃先と直刃４６の刃先との重複量に関係するため切れ味に影響を与える。

次に、上記のように構成されたプリンター１１の作用について、裁断部１６の動作に着目して説明する。
さて、図１に示すように、装着部１３に装着されたロール体Ｒから巻き解かれたシートＳは、搬送部１４によって記録部１５に搬送され、その記録部１５で記録が行われた後に裁断部１６に搬送される。

裁断部１６では、シートＳの裁断の必要が無い場合には、図２に示すようにシートＳを裁断することなく搬送方向Ｙに向かって通紙させる。その一方、シートＳの裁断の必要が生じた場合、搬送部１４は、シートＳの搬送を停止させた上で、駆動モーター４１を駆動させることで、円形刃５０を備えたカッターキャリッジ４５を走査方向Ｘに移動させる。このとき、円形刃５０は、その刃先をシートＳの搬送方向Ｙから見た場合において直刃４６の刃先と重複させた状態で回動することで、シートＳの走査方向Ｘにおける一端から他端へ向かって裁断を行う。つまり、シートＳは、シートＳの搬送方向Ｙから見た場合において重複する円形刃５０の刃先と対向する直刃４６の刃先とによって、せん断力を付与されることにより裁断される。そして、裁断されたことで新たにできたシートＳの端部は、図５に示される第２の刃先角度形成面Ｆθ２によって、円形刃５０と接触し難くなっており、紙粉の発生量を抑えることができる。裁断が終わると、裁断されたシートＳは、排出部１７によって排出口３４からプリンター１１の外部に排出される。

上記実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）刃先の尖端５４に引き続く第１の刃先角度形成面Ｆθ１と、それよりも基端側の第３の刃先角度形成面Ｆθ３との間に、第３の刃先角度θ３よりも小さい第２の刃先角度θ２で形成される第２の刃先角度形成面Ｆθ２を設けたので、その第２の刃先角度形成面Ｆθ２においては、裁断された後のシートＳの端部が円形刃５０に接触し難くなる。したがって、シートＳの裁断時に発生する紙粉の量を少なくすることができる。

（２）刃先の尖端５４に引き続く第１の刃先角度形成面Ｆθ１が形成する第１の刃先角度θ１及び第１の刃先角度形成面Ｆθ１よりも基端側で第３の刃先角度形成面Ｆθ３が形成する第３の刃先角度θ３の各々が、相対的に刃欠けし難く且つ裁断時に相対的にシートＳと接触し難くなる角度範囲の刃先角度とされる。そのため、かかる刃先角度としたことにより、刃先の先端部に必要な強度を確保しつつ、紙粉の発生量を抑制することができる。

（３）第２の刃先部分により、裁断された後のシートＳの端部が円形刃５０に対して接触する確率を極力低減でき、紙粉の発生量を大幅に抑制することができる。
（４）シートＳへのせん弾力の付与方向における第２の刃先角度形成面Ｆθ２と対応する部分の寸法を小さくできるので、刃先の先端部における円形刃５０の強度を確保できる。

（５）直刃ではシートＳの裁断時に刃部の全体でシートＳに接触するためにシートＳの大きさに合わせた円形刃５０が必要になるのに対し、回転刃では小型の円形刃５０であっても大きさの異なる複数のシートＳの裁断に対応できる。

（６）１つの射出成形工程と２つの研削工程とからなる３つの加工工程によって、円形刃５０の切れ味に影響を与える複数の設計寸法を満たすことができる。
（７）複雑な形状を精度良く成形することができる射出成形法を用いることで、円形刃５０の研削工程における研削量を減少させたり、軸受け５１や裏面にげ５３など円形刃５０の刃先部分を除く形状を二次加工を必要としない水準まで作り込んだりすることができる。

（８）粒径０．５μｍのジルコニア微粒子を用いて円形刃５０を射出成形するため、刃先で起こる刃こぼれは、この微粒子単位の大きさで発生することが期待できる。これは、プレス焼結によって成形した刃先で発生する刃こぼれ（５〜１０μｍ）に比べて非常に小さい。

なお、上記実施形態は、以下のような別の実施形態に変更しても良い。
・本実施形態において、シートＳを裁断する対となる刃体は、円形刃と円形刃であってもよく、直刃と直刃であってもよい。

・本実施形態において、第１の刃先角度形成面Ｆθ１及び第３の刃先角度形成面Ｆθ３は曲面であってもいい。この場合、裁断後のシートＳの断面との接触の機会を減らすために各刃先角度形成面Ｆθ１，Ｆθ３は、刃先の先端部で要求される強度を満たした上で凹曲面状に形成されることが望ましい。

・本実施形態において、直刃４６のシートＳの走査方向Ｘにおける断面形状についても、図５に図示される断面形状であってもよい。
・本実施形態において、円形刃５０の材料はさらに微粒径又は大粒径のジルコニア粉末であってもよいし、その他のセラミックス材料であってもよいし、樹脂材料であっても金属材料であってもよい。

・上記実施形態では、記録装置を、インクを噴射する記録ヘッドを備えたインクジェット式のプリンター１１に具体化したが、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする液体噴射装置に具体化してもよい。微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体噴射装置を流用可能である。なお、液滴とは、上記液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体噴射装置が噴射させることができるような材料であればよい。例えば、物質が液相であるときの状態のものであればよく、粘性の高い又は低い液状体、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状体、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又は混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。液体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルターの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置がある。あるいは、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置、捺染装置やマイクロディスペンサー等であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置を採用してもよい。そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置に本発明を適用することができる。

１５…記録部、１６…裁断部（裁断装置）、５０…円形刃（カッター）、５０Ａ…射出成形物（成形物）、５４…刃先の尖端、Ｓ…シート（媒体）、θ１…第１の刃先角度、θ２…第２の刃先角度、θ３…第３の刃先角度、Ｆ１…第１の面、Ｆ２…第２の面、Ｆ３…第３の面、Ｆ４…第４の面、Ｆ１ｅ…端縁、Ｆθ１…第１の刃先角度形成面、Ｆθ２…第２の刃先角度形成面、Ｆθ３…第３の刃先角度形成面。

Claims (9)

1. 媒体を裁断可能な片面に刃付けがされた片刃のカッターであって、
   刃先の尖端から引き続いて第１の刃先角度を形成する第１の刃先角度形成面と、
   該第１の刃先角度形成面に引き続いて第２の刃先角度を形成する第２の刃先角度形成面と、
   該第２の刃先角度形成面に引き続いて第３の刃先角度を形成する第３の刃先角度形成面と、を有し、
   前記第１の刃先角度は、前記第３の刃先角度よりも大きく、４０度以上７０度以下に形成され、
   前記第３の刃先角度は、前記第２の刃先角度よりも大きいことを特徴とするカッター。
2. 前記第３の刃先角度は、２５度以上３５度以下に形成されることを特徴とする請求項１に記載のカッター。
3. 前記第２の刃先角度は、０度に形成されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のカッター。
4. 前記第２の刃先角度形成面と対応する部分における厚さ方向の寸法は、前記媒体の裁断時に該媒体に対してせん断力を付与する方向における寸法よりも大きく形成されることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載のカッター。
5. 回転して前記媒体を裁断する円形刃であることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか一項に記載のカッター。
6. 前記媒体を裁断するカッターとして請求項１〜請求項５の何れか一項に記載のカッターを備えたことを特徴とする裁断装置。
7. 前記媒体に記録を行う記録部と、
   請求項６に記載の裁断装置と、を備えたことを特徴とする記録装置。
8. 端縁から引き続く平面状の第１の面と該第１の面における前記端縁の反対側に引き続いて該第１の面に対して鈍角に交差する斜面状の第２の面とを一面側に有する成形物を成形する成形工程と、
   前記成形物の厚さ方向において前記一面側とは反対側となる面に、前記第１の面に沿う方向へ延びる第３の面を研削して形成する第１研削工程と、
   前記第１の面と前記第２の面とが交差する角度よりも大きな角度で前記第３の面と交差する第４の面を、前記成形物の前記端縁側から研削して形成する第２研削工程と、を含むことを特徴とするカッターの製造方法。
9. 前記成形工程では射出成形法を用いて前記成形物を成形することを特徴とする請求項８に記載のカッターの製造方法。