JP5980297B2 - ベルトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ベルトの製造方法に関し、特に伝動ベルトの背面に貼着された帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法及びその方法により得られたベルトに関する。

ベルトの背面帆布に識別マークが付されたＶリブドベルトやＶベルト等の伝動ベルトの製造方法として、例えば、ゴム付き背面帆布に識別マークをインクジェット印刷し、次にゴム付き背面帆布を識別マークがベルト背面側に位置するように他のベルト構成部材と共に成形金型にセットして加硫成形する方法が知られている（特許文献１参照）。この方法では、帆布上の識別マークが不鮮明であるだけでなく耐久性も劣る。このため、例えば、帆布の表面にインク受容層を形成してその上にインクジェット印刷によって印刷層を形成し、印刷層をオーバーコーティング層で被覆することにより、耐久性あるフルカラー印刷を行う方法が知られている（特許文献２参照）。

特開平８−２８１８２８号公報 特開２００３−２５７１８号公報

しかしながら、上記したベルトの製造方法では帆布へのインクの定着が不十分であるため、ベルトの加硫成形時にインクのにじみが発生したり、金型側にインクが転写されて金型を汚染したり、ベルト走行時に短時間で印刷が剥がれたりする問題がある。

そこで、本発明は、帆布へのインクの定着を確実にすることにより、印刷の耐久性を向上させたベルトの製造方法及びその方法により得られたベルトを提供することを目的とする。

本発明に係るベルトの製造方法は、ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ラテックスインクを用いてインクジェット印刷して、印刷面を形成し、ゴム用接着処理帆布を、印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように円筒状金型に装着し、その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形することを特徴とする。

また、ゴム用接着処理が、ゴム糊処理、ゴムフリクション加工、ゴムトッピング加工およびＲＦＬ処理を含むことを特徴とする。好ましくは、ゴム用接着処理が、ゴム糊処理であり、ゴム糊処理が、帆布にゴム糊を含浸させた後に乾燥させる処理であって、ゴム用接着処理帆布が、ゴム付き帆布である。

この方法により、ゴム付き帆布へのラテックスインクの定着が確実となり、ベルトの加硫成形時にラテックスインクのにじみが発生したり、金型側にラテックスインクが転写されて金型を汚染したり、ベルト走行時に短時間で印刷が剥がれることが防止され、印刷の耐久性が向上したベルトを提供することが可能となる。

ゴム用接着処理帆布へのラテックスインクの定着を確実に行うために、印刷面の形成は、加熱しながら行うことが好ましい。

ゴム用接着処理に用いるゴム配合物は、ラテックスインクに含まれるラテックスの硬化促進に寄与する成分を含むことが好ましい。

またラテックスの硬化促進に寄与する成分は、自己架橋型ポリマー、加硫剤であることが好ましい。これにより、ベルトの加硫成形時にラテックスの硬化がなお一層促進され、ラテックス皮膜強度が上昇し、ベルト走行時の印刷の耐久性が向上する。

ゴム用接着処理帆布を、印刷面にフッ素系離型剤を塗布した後で円筒状金型に装着することが好ましい。印刷面に塗布されたフッ素系離型剤が、ベルトの加硫成形時に、ラテックスインクが円筒状金型の外周面に転写することを更に防ぐ。

本発明に係る他のベルトの製造方法は、ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ＵＶ硬化インクを用いてインクジェット印刷した後、ＵＶ光を照射して、印刷面を形成し、ゴム用接着処理帆布を、印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように円筒状金型に装着し、その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形することを特徴とする。

このベルトの製造方法においても、ゴム用接着処理が、ゴム糊処理、ゴムフリクション加工、ゴムトッピング加工およびＲＦＬ処理を含むことを特徴とする。好ましくは、ゴム用接着処理が、ゴム糊処理であり、ゴム糊処理が、帆布にゴム糊を含浸させた後に乾燥させる処理であって、ゴム用接着処理帆布が、ゴム付き帆布である。

ゴム用接着処理に用いるゴム配合物は、ＵＶ硬化インクに含まれる光重合性樹脂の硬化促進に寄与する成分を含むことが好ましい。

またＵＶ硬化インクに含まれる光重合性樹脂の硬化促進に寄与する成分が、自己架橋型ポリマー、加硫剤であることが好ましい。これにより、ベルトの加硫成形時に光重合性樹脂の硬化がなお一層促進され、光硬化性樹脂の皮膜強度が上昇し、ベルト走行時の印刷の耐久性が向上する。

この方法においては、ゴム用接着処理帆布へのＵＶ硬化インクの定着が確実となり、ベルトの加硫成形時にＵＶ硬化インクのにじみが発生したり、金型側にＵＶ硬化インクが転写されて金型を汚染したり、ベルト走行時に短時間で印刷が剥がれることが防止され、印刷の耐久性が向上したベルトを提供することが可能となる。

なおこの方法においても、ゴム用接着処理帆布を、印刷面にフッ素系離型剤を塗布した後で円筒状金型に装着することが好ましい。印刷面に塗布されたフッ素系離型剤が、ベルトの加硫成形時にＵＶ硬化インクが円筒状金型の外周面に転写することを更に防ぐ。

本発明に係るベルトは、本発明に係るベルトの製造方法または本発明に係る他のベルトの製造方法により得られたことを特徴とする。

本発明に係るベルトは、本発明に係るベルトの製造方法または本発明に係る他のベルトの製造方法により得られているため、ゴム用接着処理帆布へのインクの定着が確実であり、ベルトの加硫成形時にインクのにじみが発生したり、金型側にインクが転写されて金型を汚染したり、ベルト走行時に短時間で印刷が剥がれることが防止されており、印刷の耐久性が向上している。

本発明によれば、ゴム用接着処理帆布へのインクの定着を確実にすることにより、印刷の耐久性を向上させたベルトの製造方法およびベルトを提供することが可能となる。

本発明の実施形態に係るベルトの製造方法で成形された伝動ベルトを部分的に示す斜視図である。 耐熱多屈曲耐久試験の説明図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係るベルトの製造方法で成形された伝動ベルト１０を部分的に示す斜視図である。伝動ベルト１０は、無端状に形成されており、識別マーク１２が印刷された背面帆布１１と、上側接着ゴム層１３ａと下側接着ゴム層１３ｂからなる接着ゴム層１３と、上側接着ゴム層１３ａと下側接着ゴム層１３ｂに挟まれて接着ゴム層１３に埋設され伝動ベルト１０の長手方向に沿って延びる複数本の心線１４と、下ゴム層１５を備える。

背面帆布１１は、ベルトの背面側に設けられ、接着ゴム層１３に接する他方の面の反対側である一方の面（ベルト背面）に識別マーク１２が印刷されており、伝動ベルト１０がプーリ等と接触して摩耗するのを防ぐと共に伝動ベルト１０を補強するため設けられる。背面帆布１１には、バイアス等の伸縮性を有する織布が使用されるがこれに限定されない。

帆布には、ゴム用接着処理としてゴム糊処理を行い、ゴム糊により含浸処理された後、乾燥させることによりゴム付き帆布とされ、ゴム付き帆布の表面は薄いゴム層（図示せず）で被覆されている。ゴム糊中のゴム配合物は、ラテックスインクに含まれるラテックスの硬化促進に寄与する自己架橋型ポリマー、加硫剤等を含む。具体的には、低温性、耐熱性及び耐圧縮永久歪性が良好な硫黄変性タイプのクロロプレン、無機系の加硫促進剤である酸化亜鉛及び酸化マグネシウム、有機系加硫促進剤であるステアリン酸等を含む。

ゴム糊により含浸処理された後、乾燥させて作成したゴム付き帆布は、他方の面に上側接着ゴム層１３ａとなる未加硫ゴムシートを貼着けられた後、所定の長さに裁断される。裁断されたゴム付き帆布は、他方の面が外面になるように両端同士を縫い合わせてエンドレス状のジャケットにされる。その後、ゴム付き帆布のエンドレス状のジャケットの内面である一方の面に、識別マーク１２が、ラテックスインクを用いてインクジェット印刷され、印刷面を形成している。なお、本実施形態ではラテックスインクを用いたインクジェット印刷を行う前に、上側接着ゴム層１３ａとなる未加硫ゴムシートをゴム付き帆布の他方の面に貼着したが、インクジェット印刷の後に、他のベルト材料と同様の方法でゴム付き帆布の他方の面に装着してもよい。また本実施形態では帆布のゴム用接着処理としてゴム糊処理を行ったが、ゴム糊処理の代わりにゴムフリクション加工、ゴムトッピング加工またはＲＦＬ処理を行ってもよい。

ラテックスインクは、バインダー樹脂としてのラテックスを含有する水性インクビヒクルから成るインクであり、顔料、ビヒクル、助剤からなる。顔料は基本的にラテックスと反応しないものであることが必要であり、水可溶分が少なく、耐アルカリ性に富み、耐光性の良い無機系または有機系の着色顔料が用いられる。またビヒクルの例としては、酢酸ビニルエチレンラテックス、アクリル系ラテックス、スチレンブタジエン系ラテックス、ポリエステル系ラテックス、ポリウレタン系ラテックス、シリコン系ラテックス、フッ素系ラテックス、エポキシ系ラテックス、ポリオレフィン系ラテックスおよびこれらの変性樹脂ラテックス等が挙げられるが、好ましくは、アクリル系ラテックス、ポリウレタン系ラテックス、ポリエステル系ラテックスであり、特に好ましくは、アクリル系ラテックスである。本実施形態では、アクリル系ラテックスを用いた。また助剤は、顔料の分散を助け、再凝集を防ぐ分散剤、水に対する顔料のぬれ（親和性）をよくする湿潤剤、粘度調整のための増粘剤、造膜化助剤等を含む。

ラテックスインクを用いたインクジェット印刷では、後述するように、インクジェット印刷用のプリンター（図示せず）を用いて印刷する際に、ラテックスインクの溶媒である水分を蒸発させてインクを乾燥させ、その後ラテックスを凝集させ、更に凝集したラテックスを溶融させて硬化（凝固）させる。この工程により、ラテックスが被膜を形成してインクの顔料を包み込み、顔料がゴム付き帆布の一方の面に定着して識別マーク１２を形成する。この工程を作業性良く行い、ゴム付き帆布へのラテックスインクの定着を確実に行うために、ラテックスインクは低温硬化性であることが好ましく、また、ヒーターにより加熱しながら行うことが好ましい。なお、後述するゴムの加硫時にラテックスインクが金型に転写することを防ぐために、ゴム付き帆布の一方の面の印刷面にフッ素系離型剤を塗布することが好ましい。フッ素系離型剤としては、例えば、水系フッ素離型剤、溶剤系フッ素離型剤、エアゾール系フッ素離型剤が好適に使用される。

接着ゴム層１３及び下ゴム層１５を構成する素材は、ゴム組成物が加硫して形成されたものである。これらのゴム層のゴム成分としては、特に限定されないが、例えば、ＥＰＭ（エチレン・プロピレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、Ｈ−ＮＢＲ（水素添加ニトリルゴム）、フッ素ゴム、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、これらの混合物、またはこれら１以上のゴムに他の種類のゴムが混合されたものが使用される。これらゴム成分の中でも、ＥＰＤＭが好適に使用される。なお、各ゴム層のゴム成分は、互いに同種のゴムが使用されることが好ましい。

また、各ゴム層のゴム組成物には、ゴム成分に加えて、加硫剤、老化防止剤、加硫助剤、シリカやカーボンブラック等の補強剤、可塑剤等の各種添加剤が含まれている。また、下ゴム層１５のゴム組成物には、ゴムの剛性アップ、摩擦係数調整、異音防止、ベルト耐久性向上等を目的として、アラミド、ナイロン、コットン等の短繊維が含まれていることが好ましい。またこれらの短繊維はベルトの幅方向に配向されていることが好ましい。

接着ゴム層１３に埋設された心線１４は、特に限定されないが、例えばポリエステル心線、ナイロン心線、アラミド心線等が使用される。

このような構成の伝動ベルト１０は、以下に説明する方法により、伝動ベルト１０の背面に貼着された背面帆布１１となるゴム付き帆布の一方の面に識別マーク１２がインクジェット印刷され、印刷面が形成される。

まず、帆布をゴム糊に含浸する。ゴム糊は、ゴム配合物をＭＥＫ，トルエン等の有機溶媒に溶解した溶液であり、ゴム糊中のゴム配合物は、上述したように、ラテックスインクに含まれるラテックスの硬化促進に寄与する自己架橋型ポリマー、加硫剤等を含む。具体的には、低温性、耐熱性及び耐圧縮永久歪性が良好な硫黄変性タイプのクロロプレン、無機系の加硫促進剤である酸化亜鉛及び酸化マグネシウム、有機系加硫促進剤であるステアリン酸等を含む。帆布を上記ゴム糊で含浸処理した後、乾燥させてゴム付き帆布を作成する。次に、ゴム付き帆布の他方の面に加硫成形後に上側接着ゴム層１３ａを構成する未加硫ゴムシートを貼着ける。更に、未加硫ゴムシートを貼着したゴム付き帆布の一方の面を、インクジェット印刷する際にラテックスインクが定着しやすいように、プリヒーター（図示せず）で予熱する。プリヒーターで予熱する温度は、例えば、６０℃であることが好ましい。

次に、予熱したゴム付き帆布を、ラテックスインクを乾燥させるためのプリントヒーター（図示せず）で保温しながら識別マーク１２をインクジェット印刷し、ゴム付き帆布の一方の面にラテックスとインクの粒子をのせる。ここで、ラテックスインクの溶媒である水分を蒸発させて帆布の表面を乾燥させ、ラテックスを帆布の表面上に凝集させて顔料を包むようにする。プリントヒーターでの保温の温度は、例えば、約６０℃であることが好ましい。なお、インクジェット印刷は、印刷の鮮明さの向上のために、複数ノズルで構成されたヘッドを搭載した、オンデマンド式インクジェットプリンタ（図示せず）を使用する。

続いて、識別マーク１２がインクジェット印刷されたゴム付き帆布を、アフターヒーター（図示せず）にて加熱し、顔料を包んでいるラテックス粒子を互いに融着させて顔料の周囲に被膜形成させ、更に、形成された被膜を硬化（凝固）させて顔料をゴム付き帆布の表面に定着させることにより識別マーク１２の印刷面が形成される。このように、アフターヒーターによる加熱により、ラテックスは耐久性塗膜となり、帆布の表面に隙間無く形成されてラテックスインクの顔料を保護する。アフターヒーターによる加熱温度は、帆布に含浸して乾燥させて形成された薄いゴム層や帆布の他方の面に貼着けた未加硫ゴムシートのスコーチの心配がない温度であり、かつ、ラテックスの最低被膜形成温度Ｍ．Ｆ．Ｔ． (Ｍｉｎｉｍｕｍ Ｆｉｌｍ−ｆｏｒｍｉｎｇ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）以上の温度である、約６０〜８０℃であることが好ましい。

次に、顔料が定着したゴム付き帆布のエンドレス状ジャケットの内面である一方の面の識別マーク１２の印刷面にフッ素系離型剤を塗布して乾燥させ、ゴム付き帆布のエンドレス状ジャケットを、印刷面が平滑な円筒状金型（図示せず）の外周面に接触するように、円筒状金型に被せて装着し、その上に、更に、心線１４を巻き付けて装着し、更に加硫成形後には下側接着ゴム層１３ｂ及び下ゴム層１５を構成する２種類の未加硫ゴムシートを順に巻き付けて装着して、未加硫ゴム積層体を形成し、未加硫ゴム積層体がセットされた円筒状金型を加硫缶に装置し、加硫用バッグゴムを未加硫ゴム積層体に被せた後、１６０〜１７０℃の温度で２０〜３０分間加熱加圧してゴム付き帆布の表面を被覆している薄いゴム層を含む未加硫ゴム積層体の各ゴムシートを加硫することにより、ベルトの背面を構成する背面帆布１１に識別マーク１２がインクジェット印刷されたベルトスラブが成形される。ベルトスラブは円筒状金型から脱型された後、所定の幅に裁断され、更に研摩機により下ゴム層１５のゴムを研摩することにより、下ゴム層１５にベルト長手方向に延びる所定の数のＶ溝形状を有する伝動ベルト（Ｖリブドベルト）１０が得られる。

得られた伝動ベルト１０に対して、次に説明する耐熱多屈曲耐久試験を行った。図２に試験に用いた走行試験装置２０を示す。走行試験装置２０は、プーリ径７０ｍｍの従動プーリ２１、原動プーリ２２及びテンショナプーリ２３と、プーリ径５２ｍｍのアイドラプーリ２４を有する。本試験において、従動プーリ２１、原動プーリ２２及びテンショナプーリ２３に、ベルト寸法が３ＰＫ１０５０ｍｍの伝動ベルト１０を掛け回し、３つのアイドラプーリ２４に伝動ベルト１０の背面帆布１１が接するように設定し、１００℃の雰囲気下でベルトテンションを常時２９４Ｎにして、原動プーリ２２を５２００ｒｐｍで矢印Ｘの方向に回転させながら、負荷をかけない状態で走行させ、１００時間後及び４００時間後の伝動ベルト１０の背面帆布１１の識別マーク１２の様子を目視で観察した。

第１実施形態で得られた伝動ベルト１０の識別マーク１２は、上記走行試験装置２０において、各プーリ２１、２２、２３による長時間の屈曲と３つのアイドラプーリ２４との接触に曝されたが、走行試験装置２０で走行させた１００時間後及び４００時間後であっても印刷が剥がれることが抑えられ、印刷の耐久性が向上していることが分かった。

以上説明したように、本発明の第１実施形態に係るベルトの製造方法では、帆布をゴム糊に含浸し、乾燥させて作成したゴム付き帆布の一方の面に、識別マーク１２を、ラテックスインクを用いてインクジェット印刷して、印刷面を形成し、ゴム付き帆布を、印刷面が平滑な円筒状金型（図示せず）の外周面に接触するように、円筒状金型に装着し、その上から、更に加硫成形後はベルトの各ゴム層となる未加硫ゴムシート等を装着して未加硫ゴム積層体を形成し、その未加硫ゴム積層体を加硫している。ここで、ラテックスインクに含まれるラテックスが硬化(凝固)して形成されたラテックス皮膜が顔料の保護層として働くため、ベルトの加硫成形時のインク滲みおよび金型側にインクが転写されることによる金型汚染、ベルト走行における短時間での印刷剥がれ等の問題を解決し、印刷の耐久性を向上させたベルトを提供することが可能となる。

更に、帆布がゴム糊で含浸処理されており、ゴム糊のゴム配合物には硫黄変性タイプのクロロプレンや無機系の加硫促進剤である酸化亜鉛及び酸化マグネシウム、有機系加硫促進剤であるステアリン酸等が含まれているため、例えば、クロロプレン中の硫黄が各ゴム層の加硫の際にラジカル反応してゴムを加硫するだけでなく、ラテックスの被膜形成を補強し、他の加硫促進剤も同様にラテックスの被膜形成を補強する。このように、帆布のゴム糊による含浸処理とラテックスインクによる印刷の組み合わせにより、ベルトの加硫成形時にラテックス皮膜の硬化が更に促進され、印刷面の耐久性が一層向上する。また、第１実施形態では、含浸処理した帆布の一方の面の識別マークの印刷面に塗布したフッ素系離型剤層により、ベルト加硫成形時にラテックスインクが金型に転写することを更に防ぐ。

また、水性ベースのラテックスインクを用いて印刷しているため、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の発生が少なく、油性インク使用インクジェットプリンタを使用する際に必要とする特別な換気装置が必要なく、作業環境が改善される。更に、インクジェット印刷により印刷を行っているため、転写材を用いて印刷する場合に問題となる印刷面/非印刷面の境界で生じる段差がなくなり、伝動ベルトをプーリに背面掛けして使用する際の異音を防止できる。

なお、ゴム付き帆布の一面にインクジェット印刷する際に、印刷の下地にラテックスホワイトインクを使用し、その上からカラー色を重ね塗りしても構わない。印刷の下地にラテックスホワイトインクを使用した場合には、カラー本来の発色性を実現する。

また、第１実施形態で使用したインクジェット印刷で使用したプリンタは、オンデマンド式インクジェットプリンタであり、２ヘッド６４０ノズルで構成され、解像度６００〜１２００ｄｐｉである。従来用いられていた産業用(連続式)インクジェットプリンタは、１ヘッド１ノズルで構成され、解像度５０〜１００ｄｐｉであるのに対し、オンデマンド式インクジェットプリンタは解像度が高いため、印字の鮮明度が上がる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る伝動ベルト（図１参照）を説明する。第２実施形態では、ラテックスインクの代わりにＵＶ硬化インクを用いてインクジェット印刷している点が、第１実施形態と異なっている。以下、第１実施形態との相違点を説明する。

第２実施形態においても、帆布にゴム用接着処理としてゴム糊処理を行い、ゴム糊を含浸させた後、乾燥させて作成したゴム付き帆布の他方の面に、加硫成形後は上側接着ゴム層３３ａとなる未加硫ゴムシートを貼着した後、所定の長さに裁断される。裁断されたゴム付き帆布は、他方の面が外面になるように両端同士を縫い合わせてエンドレス状のジャケットにされる。その後、予熱したゴム付き帆布のエンドレス状のジャケットを、インクを乾燥するためのプリントヒーター（図示せず）で保温しながらゴム付き帆布のエンドレス状のジャケットの内面である一方の面に識別マーク３２を、ＵＶ硬化インクを用いてインクジェット印刷し、印刷面を形成する。ここで用いるＵＶ硬化インクは、柔軟グレードのアクリレート系光重合性樹脂、顔料、光重合開始剤、助剤等を含む、ラテックスインクと同様に有機溶剤を含まない液状のインクである。第２実施形態においても、インクジェット印刷により、ゴム糊で含浸処理したゴム付き帆布の一方の面に識別マーク３２であるＵＶ硬化インク皮膜の印刷面を形成させる。なお本実施形態においても、帆布のゴム用接着処理としてゴム糊処理を行ったが、ゴム糊処理の代わりにゴムフリクション加工、ゴムトッピング加工またはＲＦＬ処理を行ってもよい。

次に、ゴム付き帆布のエンドレス状のジャケットの内面である一方の面の識別マーク３２である印刷面にＵＶ光を照射して、ＵＶ硬化インク皮膜を光重合により硬化させて光重合性樹脂皮膜としてゴム付き帆布の一方の面に定着させる。

続いて、ゴム付き帆布のエンドレス状のジャケットのインクの硬化皮膜が定着した印刷面にフッ素系離型剤を塗布して乾燥させ、ゴム付き帆布のエンドレス状のジャケットを、印刷面が平滑な円筒状金型（図示せず）の外周面に接触するように、円筒状金型に被せて装着し、更に心線３４を巻き付けて装着し、更に加硫成形後には下側接着ゴム層３３ｂ及び下ゴム層３５を構成する２種類の未加硫ゴムシートを順に巻き付けて装着し、未加硫ゴム積層体を形成する。そして未加硫ゴム積層体をセットした円筒状金型を加硫缶に装置し、加硫用バッグゴムを未加硫ゴム積層体に被せた後、１６０〜１７０℃の温度で２０〜３０分間加熱加圧して帆布の表面を被覆している薄いゴム層を含む未加硫ゴム積層体の各ゴムシートを加硫することにより、ベルトの背面を構成する背面帆布３１に識別マーク３２がインクジェット印刷されたベルトスラブが成形される。ベルトスラブは円筒状金型から脱型された後、所定の幅に裁断され、更に研摩機により下ゴム層３５のゴムを研摩することにより、下ゴム層３５にベルト長手方向に延びる所定の数のＶ溝形状を有する伝動ベルト（Ｖリブドベルト）３０が得られる。

得られた伝動ベルト３０に対して、第１実施形態と同一の試験条件で耐熱多屈曲耐久試験を行い、伝動ベルト３０の背面帆布３１の識別マーク３２の様子を目視で観察した。

第２実施形態で得られた伝動ベルト３０の識別マーク３２は、図２に示す走行試験装置２０で走行させた１００時間後及び４００時間後であっても印刷が剥がれることが抑えられ、印刷の耐久性が向上していることが分かった。

第２実施形態においては、ＵＶ光の照射により硬化した光重合性樹脂皮膜が印刷顔料の保護層として働くため、ベルト加硫成形時のＵＶ硬化インク滲みやＵＶ硬化インクの金型転写による金型汚染、ベルト走行における短時間での印刷剥がれ等の問題を解決する。またゴム付き帆布の一方の面の識別マーク３２の印刷面に塗布したフッ素系離型剤層によりベルト加硫成形時のＵＶ硬化インクの金型転写を更に防ぐ。

また、帆布がゴム糊で含浸処理されており、ゴム糊には硫黄変性タイプのクロロプレンが含まれているため、クロロプレン中の硫黄がゴム層の加硫の際にラジカル反応して加硫するだけでなく、光重合性樹脂皮膜の形成を補強する。このように、帆布のゴム糊による含浸処理とＵＶ硬化インクによる印刷の組み合わせにより、ベルトの加硫成形時に光重合性樹脂皮膜の硬化が更に促進され、印刷面の耐久性が一層向上する。また、第２実施形態においても、ゴム糊で含浸処理したゴム付き帆布の一方の面の識別マーク３２の印刷面に塗布したフッ素系離型剤層により、ベルトの加硫成形時にＵＶ硬化インクが金型に転写することを更に防ぐ。

また、有機溶剤を含まないＵＶ硬化インクを用いて印刷しているため、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の発生が極めて少なく、第１実施形態で用いたラテックスインクより少ない。このため、油性インク使用インクジェットプリンタを使用する際に必要とする特別な換気装置が必要なく、作業環境が改善される。更に、インクジェット印刷により印刷を行っているため、転写材を用いて印刷する場合に問題となる段差が生じることがなく、伝動ベルトをプーリに背面掛けして使用する際の異音を防止できる。

なお、第２実施形態においても、ゴム付き帆布の一方の面にインクジェット印刷する際に、印刷の下地にＵＶ硬化インクホワイトインクを使用し、その上からカラー色を重ね塗りしても構わない。印刷の下地にＵＶ硬化インクホワイトインクを使用した場合には、カラー本来の発色性を実現する。

１０，３０ 伝動ベルト
１１，３１ 背面帆布
１２，３２ 識別マーク
１３，３３ 接着ゴム層
１３ａ，３３ａ 上側接着ゴム層
１３ｂ，３３ｂ 下側接着ゴム層
１４，３４ 心線
１５，３５ 下ゴム層

Claims (11)

1. ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、
   帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、
   前記ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ラテックスインクを用いてインクジェット印刷して、印刷面を形成し、
   前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように前記円筒状金型に装着し、
   その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形し、
   前記ゴム用接着処理が、ゴム糊処理であり、
   前記ゴム糊処理が、帆布にゴム糊を含浸させた後に乾燥させる処理であり、
   前記ゴム用接着処理帆布が、ゴム付き帆布であることを特徴とするベルトの製造方法。
2. ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、
   帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、
   前記ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ラテックスインクを用いてインクジェット印刷して、印刷面を形成し、
   前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように前記円筒状金型に装着し、
   その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形し、
   前記印刷面の形成は、加熱しながら行うことを特徴とするベルトの製造方法。
3. ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、
   帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、
   前記ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ラテックスインクを用いてインクジェット印刷して、印刷面を形成し、
   前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように前記円筒状金型に装着し、
   その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形し、
   前記ゴム用接着処理に用いるゴム配合物は、前記ラテックスインクに含まれるラテックスの硬化促進に寄与する成分を含むことを特徴とするベルトの製造方法。
4. 前記ラテックスの硬化促進に寄与する成分は、自己架橋型ポリマーまたは/および加硫剤であることを特徴とする請求項３に記載のベルトの製造方法。
5. 前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面にフッ素系離型剤を塗布した後で前記円筒状金型に装着することを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載のベルトの製造方法。
6. 前記ゴム用接着処理が、ゴム糊処理、ゴムフリクション加工、ゴムトッピング加工およびＲＦＬ処理を含むことを特徴とする請求項２または３に記載のベルトの製造方法。
7. ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、
   帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、
   前記ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ＵＶ硬化インクを用いてインクジェット印刷した後、ＵＶ光を照射して、印刷面を形成し、
   前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように前記円筒状金型に装着し、
   その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形し、
   前記ゴム用接着処理が、ゴム糊処理であり、
   前記ゴム糊処理が、帆布にゴム糊を含浸させた後に乾燥させる処理であり、
   前記ゴム用接着処理帆布が、ゴム付き帆布であることを特徴とするベルトの製造方法。
8. ベルトの背面帆布に識別マークが印刷されたベルトの製造方法であって、
   帆布にゴム用接着処理を行って、ゴム用接着処理帆布を作成し、
   前記ゴム用接着処理帆布の一方の面に、識別マークを、ＵＶ硬化インクを用いてインクジェット印刷した後、ＵＶ光を照射して、印刷面を形成し、
   前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面が円筒状金型の外周面に接触するように前記円筒状金型に装着し、
   その上に、更にベルトを構成する他の材料を装着して加硫成形し、
   前記ゴム用接着処理に用いるゴム配合物は、前記ＵＶ硬化インクに含まれる光重合性樹脂の硬化促進に寄与する成分を含むことを特徴とするベルトの製造方法。
9. 前記光重合性樹脂の硬化促進に寄与する成分は、自己架橋型ポリマーまたは/および加硫剤であることを特徴とする請求項８に記載のベルトの製造方法。
10. 前記ゴム用接着処理帆布を、前記印刷面にフッ素系離型剤を塗布した後で前記円筒状金型に装着することを特徴とする請求項７乃至請求項９に記載のベルトの製造方法。
11. 前記ゴム用接着処理が、ゴム糊処理、ゴムフリクション加工、ゴムトッピング加工およびＲＦＬ処理を含むことを特徴とする請求項８に記載のベルトの製造方法。

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