JP5980044B2 - セメント組成物の製造方法 - Google Patents
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Description
したがって、徐冷スラグ等はそのままではセメントと混合できず、現在、これらの用途は路盤材、港湾工事用資材、及びコンクリート用粗骨材等に限定されている。
具体的には、特許文献1では、メリライトを主成分とし、炭酸ガス濃度5%、温度30℃及び相対湿度60%の空気中で7日間炭酸化させた際の二酸化炭素吸収量が3%以上であり、1000℃で30分間強熱した際の重量減少である強熱減量が3%以下であり、かつメリライトの格子定数aが7.75〜7.82であることを要件としてセメント混和材として好適に使用される高炉徐冷スラグ粉末を選択する方法が提案されている。また、特許文献2では、γ−2CaO・SiO2を含む製鋼スラグ等のブレーン比表面積や非水硬性物質の含有量を規定したセメント混和材が提案されている。しかし、特許文献1に記載の選択基準は特殊でその数が多いため選択作業に手間がかかる。また、該選択基準及び特許文献2に記載の規定値を満たさないスラグは使用できないため廃棄物になるおそれがある。
また、特許文献3では、転炉滓を400〜900℃の温度で15〜180分間加熱して遊離石灰分を1%以下に減少させた混合材が提案されている。しかし、該発明では、大型の加熱設備やスラグを加熱するための熱エネルギーが別途必要になり経済的ではない。
(i)クリンカクーラー(以下「クーラー」という。)の特定の温度領域において、特定のセメント鉱物組成を有するクリンカに対し、特定の粒径を有する徐冷スラグ等を投入して混合すると、該混合過程においてクリンカとスラグの間で熱交換が行われ、単にクーラーを用いるよりもクリンカは急速に冷却されると同時にスラグは加熱されて、水硬性が向上したクリンカと悪臭原因物質や遊離石灰が減少したスラグとの混合物が得られること、また、
(ii)前記混合物又はこれに石膏を添加した混合物を粉砕するだけで、強度発現性に優れたセメント組成物を容易に製造できること、さらに、
(iii)この製造方法によれば徐冷スラグ等のほぼ全量を大量に使用でき、またエネルギー消費が少なくその分製造コストを低減できること
を見い出し、本発明を完成させた。
[1]以下の(A)〜(C)工程を含むセメント組成物の製造方法。
(A)ボーグ式を用いて算出したセメント鉱物組成が、C3Sで20〜80%、C2Sで3〜60%、C3Aで1〜16%、及びC4AFで6〜16%であるセメントクリンカを焼成して調製する、クリンカ調製工程
(B)前記クリンカ100質量部に対し、粒径が1mm以上の高炉徐冷スラグ及び/又は製鋼スラグ(ただし、造粒品を除く。)を2〜250質量部の割合で、クーラー内の710〜1100℃の領域に投入してクリンカと混合させクリンカを冷却すると同時に前記スラグを加熱して、クリンカとスラグ加熱処理物との混合物を得る、スラグ加熱処理工程
(C)前記混合物を粉砕するか、又は前記混合物にさらに石膏を添加した混合物を粉砕する、混合物粉砕工程
[2]前記(C)工程における石膏の添加量が、クリンカとスラグ加熱処理物との混合物100質量部に対しSO3換算で0.5〜4.0質量部である、前記[1]に記載のセメント組成物の製造方法。
また、本発明の製造方法により製造されたセメント組成物は、クリンカの水硬性が向上し、スラグ中の悪臭原因物質や遊離石灰が減少しているため、強度発現性に優れ、悪臭の発生や硬化体の膨張が低減している。
該工程は、ボーグ式を用いて算出したセメント鉱物組成が、C3Sで20〜80%、C2Sで3〜60%、C3Aで1〜16%、及びC4AFで6〜16%であるセメントクリンカを焼成して調製する工程である。セメント鉱物組成が該範囲のクリンカとして、普通ポルトランドセメントクリンカ、及び早強ポルトランドセメントクリンカ等のポルトランドセメントクリンカやエコセメントクリンカ等が挙げられる。
該工程の焼成温度は、好ましくは1000〜1500℃、より好ましくは1200〜1400℃である。該値が1000〜1500℃の範囲であれば、水硬性の高いセメント鉱物が生成する傾向がある。また、該工程の焼成時間は好ましくは30〜120分、より好ましくは40〜60分である。該時間が30分未満では焼成が十分でなく、120分を超えると時間がかかり生産性が低下する。
ここで、塩化揮発法とは、調合原料中に含まれる重金属を沸点の低い塩化物の形で揮発させて除去する方法である。具体的には、該方法は、重金属を含む調合原料に塩化カルシウム等の塩素源を添加して、ロータリーキルン等の焼成炉を用いて焼成し、生成した重金属の塩化物を揮発させて除去する方法である。
また、還元焼成法とは、調合原料中に含まれる重金属を還元して、沸点の低い金属の形で揮発させて除去する方法である。具体的には、該方法は、重金属を含む調合原料を還元雰囲気下で、及び/又は、還元剤を添加して、ロータリーキルン等の焼成炉を用いて焼成して重金属を還元し、この還元した重金属を揮発させて除去する方法である。
C3S(%)=4.07×CaO(%)−7.60×SiO2(%)−6.72×Al2O3(%)−1.43×Fe2O3(%) ・・・(i)
C2S(%)=2.87×SiO2(%)−0.754×C3S(%) ・・・(ii)
C3A(%)=2.65×Al2O3(%)−1.69×Fe2O3(%) ・・・(iii)
C4AF(%)=3.04×Fe2O3(%) ・・・(iv)
ただし、式中の化学式は、調合原料中又はクリンカ中における、化学式が表す化合物の含有率を表す。
該工程は、前記クリンカ100質量部に対し、粒径1mm以上の高炉徐冷スラグ及び/又は製鋼スラグを2〜250質量部の割合で、クーラー内の710〜1400℃の領域に投入してクリンカと混合させクリンカを冷却すると同時に前記スラグを加熱して、クリンカと、加熱によりスラグ中の臭気原因物質、FeO及び遊離石灰が減少してなるスラグ加熱処理物との混合物を得る工程である。
該工程において、単にクーラーでクリンカを冷却する場合よりもクリンカの冷却が速いためクリンカの水硬性が向上する。一方、加熱処理により、高炉徐冷スラグ中のCaSは酸化され、製鋼スラグ等に吸着した窒素分は脱離し、これらの臭気原因物質は減少する。また、同じく加熱処理により製鋼スラグ中のFeOは酸化され、遊離石灰は異種構成相に変態するため、FeOによる酸化膨張や遊離石灰による水和膨張は抑制される。
前記スラグを投入するクーラー内の領域の温度は710〜1400℃である。該値が710℃未満ではセメント組成物の強度発現性が低下するおそれがあり、1400℃を超えるとクリンカとスラグが反応し易くなり、クリンカの強度発現性が低下するおそれがある。なお、該温度は好ましくは750〜1350℃、より好ましくは800〜1300℃である。
該工程は、クーラーを通過した後の、クリンカとスラグ加熱処理物の混合物を粉砕するか、又は該混合物にさらに石膏を添加した混合物を粉砕してセメント組成物を得る工程である。石膏を添加した混合物の粉砕は、粉砕作業が一度で済むため好ましい。
ただし、前記混合物と石膏の被粉砕性が大きく異なる場合は、粒度分布の過度の拡大を抑制するため、前記混合物と石膏とを別々に粉砕した後に両者を混合してもよい。この場合、石膏のブレーン比表面積は、好ましくは2000〜5000cm2/g、より好ましくは3000〜4000cm2/gである。該値が2000〜5000cm2/gの範囲を外れると、強度発現性が低下したり水和熱が高くなるおそれがある。
また、石膏の種類は特に限定されず、例えば、二水石膏、排煙脱硫石膏、リン酸石膏、チタン石膏、フッ酸石膏、精錬石膏、半水石膏、及び無水石膏等から選ばれる少なくとも1種以上が挙げられる。
また、該セメント組成物は、さらにフライアッシュ、石炭灰、シリカフューム、シリカ粉末、石灰石粉末等を、セメント組成物の物性が損なわれない範囲で含んでもよい。
以上の工程を含む本発明の製造方法によれば、徐冷スラグ等をほぼ全量を大量に使用でき、製造コストを低減することができる。また、本発明により製造されたセメント組成物は強度発現性に優れる。
さらに、本発明の製造方法は、任意の工程として、前記(A)工程の前に原料を調合するための原料調合工程を含むことができる。
該工程では、カルシウム原料、ケイ素原料、アルミニウム原料、及び鉄原料等の原料を、前記(i)〜(iv)式のボーグ式を用いて、前記セメント鉱物組成の範囲に含まれるように調合して調合原料を調製する。ここで、カルシウム原料として石灰石、生石灰、及び消石灰等が、ケイ素原料として珪石や粘土等が、アルミニウム原料として粘土等が、鉄原料として鉄滓や鉄ケーキ等が挙げられる。
該産業廃棄物として、例えば、石炭灰、生コンクリートスラッジ、建設汚泥、製鉄汚泥等の各種汚泥、ボーリング廃土、各種焼却灰、鋳物砂、ロックウール、高炉二次灰、建設廃材、及びコンクリート廃材等が挙げられる。
また、前記一般廃棄物として、例えば、浄水汚泥、下水汚泥、下水汚泥乾粉、都市ごみ焼却灰、貝殻、及び下水汚泥焼却灰等が挙げられる。
また、前記建設発生土として、建設現場や工事現場等から発生する土壌や残土等が挙げられる。
なお、調合原料の粉末度を調整する必要がある場合は、ボールミル等の原料粉砕機で所定の粉末度になるまで粉砕して調整する。
1.セメント組成物の製造
ロータリーキルン1を用いて1200〜1500℃の範囲で焼成してなり、C3Sを56%、C2Sを20%、C3Aを10%、及びC4AFを10%含む普通ポルトランドセメントクリンカを、ロータリーキルン1からクーラー3に落下させるとともに、クーラー3内の1100℃及び600℃の領域に、表1に示すキャラクターを有し、粒径が1〜195mmの範囲にある、高炉徐冷スラグ、転炉スラグ、及び二次精錬スラグを、表2に示す投入割合で圧縮空気を用いて前記クリンカに吹きつけた。
クリンカとスラグはクーラー3内を移動しつつ混合し、クーラー3の出口において冷却したクリンカとスラグ加熱処理物との混合物を得た。
次に、該混合物100質量部に対し、二水石膏をSO3換算で1.4質量部添加した後、小型ボールミルで粉砕して、実施例1〜7及び比較例4、5のセメント組成物を製造した。また、スラグによるクリンカの急冷効果を確認するため、スラグをクーラーに投入することなく非加熱のままで前記クリンカと混合して粉砕し、比較例1〜3のセメント組成物を製造した。また、参考例として高炉セメントB種を用いた。
スラグ加熱処理物等の臭気の有無は、該処理物を含むセメント組成物等を用いたモルタルの混練時及び供試体作成時において官能試験により評価した。また、スラグ加熱処理物等における遊離石灰の含有率は、セメント協会標準試験方法JCAS I−01「遊離酸化カルシウムの定量方法」に準拠し、また、モルタルの圧縮強さはJIS R 5201「セメントの物理試験方法」に準拠して測定した。これらの結果を表2に示す。
表2に示すように、非加熱の高炉徐冷スラグを用いた比較例1及びクーラー温度が600℃の領域に該スラグを投下した比較例4では、わずかにアンモニア臭があったが、クーラー温度が1100℃の領域に該スラグを投下した実施例1及び6では無臭であった。よって、本発明の製造方法は消臭効果が高いため、高炉徐冷スラグを大量に使用しても臭いが発生し難いセメント組成物を製造することができる。
表2に示すように、遊離石灰(f−CaO)を3.7%含む転炉スラグを投入して製造したセメント組成物中の遊離石灰の含有率は、クーラー温度が600℃の領域に該スラグを投下した比較例5では2.3%と未だ高いが、該温度が1100℃の領域に該スラグを投下した実施例7では1.3%と低下した。よって、本発明の製造方法は、転炉スラグ等の製鋼スラグ中の遊離石灰を低減できるため、製鋼スラグを大量に使用しても水和膨張が発生し難いセメント組成物を製造することができる。
表2から、圧縮強さについて以下のことが分かる。
(1)実施例1と比較例1、実施例2と比較例2、及び実施例3と比較例3を比べると、いずれも実施例の圧縮強さの方が大きい。よって、スラグの投下によるクリンカの冷却によりセメント組成物の強度発現性が向上する。なお、投入量が多い実施例6、7では圧縮強さ比が高いことから、前記実施例において圧縮強さ比がやや低い理由は、スラグの投入割合が5質量部と少ないためと考えられる。
(2)実施例6と比較例4及び実施例7と比較例5を比べると、いずれも実施例の圧縮強さが112〜129.7%も向上している。
(3)特に、実施例4は参考例の高炉セメントB種と比べ、いずれの材齢においても圧縮強さ比が93%程度と高い。よって、本発明の製造方法によれば、潜在水硬性が劣りセメントの混合材として使用できなかった徐冷スラグ等を、高炉水砕スラグと同レベルのセメント混合材に改良できるため、徐冷スラグ等の用途を拡大することができる。
本発明の製造方法は、前述のように徐冷スラグ等のほぼ全量を大量に有効利用できることに加え、新たな加熱(設備)が不要でエネルギー消費が少ないという利点がある。
2 プレヒーター
3 クリンカクーラー
4 窯前
5 メインバーナー
6 セメントクリンカ
Claims (2)
- 以下の(A)〜(C)工程を含むセメント組成物の製造方法。
(A)ボーグ式を用いて算出したセメント鉱物組成が、C3Sで20〜80%、C2Sで3〜60%、C3Aで1〜16%、及びC4AFで6〜16%であるセメントクリンカを焼成して調製する、クリンカ調製工程
(B)前記クリンカ100質量部に対し、粒径が1mm以上の高炉徐冷スラグ及び/又は製鋼スラグ(ただし、造粒品を除く。)を2〜250質量部の割合で、クーラー内の710〜1100℃の領域に投入してクリンカと混合させ、クリンカを冷却すると同時に前記スラグを加熱して、クリンカとスラグ加熱処理物との混合物を得る、スラグ加熱処理工程
(C)前記混合物を粉砕するか、又は前記混合物にさらに石膏を添加した混合物を粉砕する、混合物粉砕工程 - 前記(C)工程における石膏の添加量が、クリンカとスラグ加熱処理物との混合物100質量部に対しSO3換算で0.5〜4.0質量部である、請求項1に記載のセメント組成物の製造方法。
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