JP5971714B2 - 真偽判別印刷物 - Google Patents

Description

本発明は、印刷物に形成された機能性画線により機械読取適正を備えた真偽判別印刷物に関する発明であり、基材の一方の面のみに形成された低膜厚な機能性画線では、機械読取適正を有しないが、表裏面の同じ位置に形成された機能性画線のデータを合計した値で検知することで機械読取可能な真偽判別印刷物に関する発明である。

銀行券、旅券、株券、商品券、収入印紙、各種チケット及びその他の有価証券等は、金銭的価値を有するため、高度な偽造防止技術や真偽判別技術を付与することが求められている。これらの偽造防止技術及び真偽判別技術の代表例としては、磁気又は光学特性等の機能性を有する色材により、秘匿情報を形成することで、偽造品と真正品を見極める真偽判別方法等が広く用いられている。

機能性を有する色材を用いた技術としては、赤外線透過吸収インキを用いた技術として、肉眼では識別が困難な赤外反射吸収特性の異なる二種類のインキを用いた真偽判別印刷物及び真偽判別方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１の真偽判別印刷物において、現金処理機等の高速で処理される真偽判別装置で機能性データを確実に検知するためには、一定量以上の機能性材料を付与する必要があるため、印刷物に形成される機能性画線の印刷膜厚を高くする、すなわち、盛り上がりを有する画線によって形成するか、又は大量の機能性材料を付与したインキにより印刷膜厚の低い画線で機能性材料を含む画線を形成する方法が用いられる。

特開昭６３−１４４０７５号公報

しかしながら、特許文献１の真偽判別印刷物において、盛り上がりを有する画線によって機能性画線を形成する場合は、凹版印刷及びスクリーン印刷等の盛り上がりを有する画線を形成することができる印刷方式を用いるため、高価な設備が必要となるという課題が残されていた。

また、大量の機能性材料を含むインキによって特殊な印刷方式を用いることなく、オフセット印刷等の印刷膜厚の低い印刷方式を用いる方法については、大量の機能性材料を含むインキが必要となるため、流動特性が高くなるとともに、保存安定性等の低下が発生することから、印刷適性が悪くなり、結果としてインキの転移不良が発生し、適正な印刷画線を形成することができないという課題が残されていた。

さらに、前述した２つの方法の双方に共通する課題として、赤外吸収材料であるカーボンブラックや、黒系色の磁性材料を大量に添加した場合、機能性画線の印刷濃度が高くなり、デザイン上の制約を受けるという課題が残されていた。

本発明は、前述の課題を解決することを目的としたものであり、オフセット印刷等の一般的な印刷方式を用い、かつ、機能性材料の含有量を低減させたインキで、基材の表裏面において少なくとも一部が重なるように機能性材料を含む印刷画線を形成し、表裏面に形成された印刷画線に含まれる機能性データを合計して検出することで、低膜厚な印刷画線であっても機械読取可能な真偽判別印刷物である。

本発明の真偽判別印刷物は、基材の一方の面における少なくとも一部に第一の機能性を有する第一の色材によって第一の印刷領域が形成され、他方の面における少なくとも一部に第一の機能性を有する第二の色材によって第二の印刷領域が形成され、第一の印刷領域及び第二の印刷領域は、基材の表裏面において少なくとも一部が重なる位置に形成され、第一の印刷領域及び第二の印刷領域は所定の膜厚以下の画線によって形成され、第一の印刷領域及び第二の印刷領域の少なくとも一部が重なって配置された領域における第一の機能性の合計値によって真偽判別を行うことを特徴とする真偽判別印刷物である。

また、本発明の真偽判別印刷物における第一の色材及び／又は第二の色材は、さらに第二の機能性を有する材料を含むことを特徴とする真偽判別印刷物である。

また、本発明の真偽判別印刷物における第一の機能性及び第二の機能性の各々は、磁気特性、赤外透過吸収特性及び発光特性から選択されるいずれか一つである真偽判別印刷物である。

また、本発明の真偽判別印刷物における第一の色材及び第二の色材は、等色又は異なる色であることを特徴とする真偽判別印刷物である。

また、本発明の真偽判別印刷物は、第一の印刷領域及び／又は第二の印刷領域に隣接する位置に、第一の機能性又は第二の機能性を含まず、かつ、第一の色材及び／又は第二の色材と等色の第三の色材により第三の印刷領域が形成されたことを特徴とする真偽判別印刷物である。

また、本発明の真偽判別印刷物は、第一の印刷領域及び第二の印刷領域以外の領域に形成された他の印刷領域によって、可視画像が形成されたことを特徴とする真偽判別印刷物である。

さらに、本発明の真偽判別印刷物における第１の印刷領域及び第２の印刷領域は、オフセット印刷、凸版印刷、フレキソ印刷及びインクジェット印刷のいずれかで形成されたことを特徴とする真偽判別印刷物である。

本発明の真偽判別印刷物は、基材の表裏面に形成された機能性を有する画線によって検出される機能性データの合計値によって真偽判別を行うことが可能であるため、盛り上がりを有する画線を形成する必要がないことから、印刷方式の制限を受けることがないという効果を奏する。

また、本発明の真偽判別印刷物は、機能性画線を表裏面に印刷することで、真偽判別に必要な機能性データを確実に得ることができるとともに、機能性材料の増加による色濃度の上昇及び画線形状等の制限を受けないことから、デザイン性の自由度が向上するという効果を奏する。

さらに、本発明の真偽判別印刷物は、表裏面に形成された印刷画線が重なった領域における機能性データの合計値によって真偽判別を行うこととしているため、表裏いずれかの一方の面を偽造しても、機械読取が不可能であることから、高い偽造防止抵抗力を有するという効果を奏する。

第一の実施の形態における印刷物１を示す図 第一の実施の形態における印刷物１の断面を示す図 第一の実施の形態における印刷物１の表面に形成された第一の印刷領域３のみの赤外透過光量を測定した状態及び検出される測定結果の一例を示す図 第一の実施の形態における印刷物１の表裏面に形成された第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７の赤外透過光量を測定した状態及び検出される測定結果の一例を示す図 比較例の印刷物１の表面に形成された第一の印刷領域３のみの赤外透過光量を測定した状態を示す図 第二の実施の形態における印刷物１に形成された第一の印刷領域のみの磁気の量を測定した状態と印刷物１の表裏面に形成された第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７の磁気の量を測定した状態を比較した図 第三の実施の形態における印刷物１の表面を示す図 第三の実施の形態における印刷物１の裏面を鏡面反射（反転）させた図 第四の実施の形態における印刷物の表面を示す図 第四の実施の形態における印刷物１の裏面を鏡面反射（反転）させた図 第四の実施の形態における印刷物１の表裏面に形成された第一の印刷領域３と、第二の印刷領域（ａ）２１及び第二の印刷領域（ｂ）２２が重なった領域の赤外透過光量を測定した状態を示す図 第五の実施の形態における印刷物の表面を示す図 第五の実施の形態における印刷物の裏面を鏡面反射（反転）させた図 第五の実施の形態における印刷物の表裏面に形成された第一の印刷領域２５及び第二の印刷領域７が重なった領域と、第三の印刷領域２６及び第二の印刷領域７が重なった領域の赤外透過光量を測定した状態を示す図

本発明を実施するための形態について、図面を用いて説明する。しかしながら、本発明は、以下に述べる実施するための形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲記載における技術的思想の範囲内であれば、その他いろいろな実施の形態が含まれる。

（第一の実施の形態）
本発明の第一の実施の形態について図面を用いて説明する。図１（ａ）は、本発明の真偽判別印刷物１（以下「印刷物」という。）における第一の印刷領域３が形成された印刷物１の表面を示すものであり、基材２に額面等の他の印刷領域４が形成された商品券タイプの印刷物１である。

第一の印刷領域３は、機能性材料を含むインキによって形成する必要があり、機能性材料を含むインキとしては、磁気特性を有する磁性インキ、赤外吸収特性等のメタメリックな機能を有するインキ及び発光インキ等を用いることができる。なお、第一の実施の形態における印刷物１については、赤外吸収特性を有する材料を用いた例で説明する。ここでは、赤外線吸収特性を有する色材として、カーボンブラックを重量比４％配合した紅色の赤外吸収インキを用いて第一の印刷領域３を形成している。

第一の印刷領域３は、オフセット印刷により、印刷膜厚１μｍ程度のベタ印刷により、八角形の模様が形成されたものである。第一の印刷領域３における波長領域９００ｎｍ付近での分光反射率は、２２％程度である。

図１（ｂ）は、第一の実施の形態における印刷物１の裏面を鏡面反射させた状態として示すものであり、印刷物１の裏面において、図１（ａ）における第一の印刷領域３と少なくとも一部が重なる状態として第二の印刷領域７が形成されたものである。なお、第二の印刷領域７は、第一の印刷領域３と同様に、赤外吸収特性を有する材料としてカーボンブラックを重量比４．５％配合した黄緑色の赤外吸収インキを用いて形成した。

第二の印刷領域７は、オフセット印刷により、印刷膜厚１μｍ程度のベタ印刷により、十字状の模様が形成されたものである。第二の印刷領域７における波長領域９００ｎｍ付近での分光反射率は、１７％程度である。

また、赤外吸収特性を有する材料を用いた場合、表面に形成される第一の印刷領域３及び裏面に形成された第二の印刷領域７は、波長領域９００ｎｍにおける分光反射率を１５〜２５％とすることができ、双方の領域に形成された赤外吸収特性の合計値が１０％以下となれば安定して機械読取適正を得ることができることから、適宜設定することができる。

第一の印刷領域３における分光反射率を１５％未満とすると明度が著しく低下し、デザイン面の制約を受けるため好ましくない。また、２５％より高い分光反射率とした場合、裏面に形成する第二の印刷領域７における分光反射率を１５％未満としなければ、表裏面に形成された赤外吸収特性を満足することができないため、機械読取適正が不安定となる。結果的に、いずれか一方の面の分光反射率を１５％未満としなければならないため、好ましくない。

また、印刷物１の表面に形成された第一の印刷領域３と裏面に形成された第二の印刷領域７における赤外吸収特性の差が大きくなると、一方の面の明度が著しく低下するため、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７の赤外吸収特性の差異を５％以内とすることが好ましい。

また、第一の実施の形態における印刷物１の第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７は、オフセット印刷方式を用いて形成したが、印刷方式については特に限定されず、オフセット印刷、凸版印刷、フレキソ印刷及びインクジェット印刷等の一般的な印刷方式を用いることが可能であり、特に限定されない。

第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７について印刷膜厚が１μｍ程度の画線で形成したが、本発明の印刷物における第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７を形成する印刷膜厚は、５μｍ以下の画線で形成すれば良く、好ましくは０．５μｍ〜３μｍである。印刷膜厚が５μｍを超えるとインキの濃度が高くなり、明度が著しく低下することから、デザイン上の制約を受けるため、好ましくない。また、第一の実施の形態における印刷物１では、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７の印刷膜厚を双方ともに１μｍ程度の画線で形成した例で説明したが、５μｍ以下の範囲であって、かつ、双方の機能性の合計値が機械読取適正を満足するものであれば、異なる膜厚で形成することができる。

さらに、第一の実施の形態では、第一の印刷領域３と第二の印刷領域７を異なる色のインキで形成した例で説明したが、同じインキ又は他の機能性を含む等色のインキを用いても良い。

図２は、第一の実施の形態における印刷物１の第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が形成された状態の断面図を示したものであり、基材２の一方の面に第一の印刷領域３が形成され、他方の面に形成された第一の印刷領域３と少なくとも一部が重なる位置に第二の印刷領域７形成されたものである。図２では、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が基材から比較的高い盛り上がりを有する画線のように図示しているが、実際には、所定の膜厚以下の画線で形成されている。

次に、第一の実施の形態における印刷物の機械読取適正について、図３及び図４を用いて説明する。図３（ａ）は、基材の表面に第一の印刷領域３が形成された状態である、すなわち、第二の印刷領域７が形成される前の印刷物１の断面及び赤外透過光量を測定した状態を示すものであり、第一の方向に搬送される印刷物１の表面側に光源１０を設け、裏面側にピーク感度波長が９００ｎｍの光学センサ１１を設け、搬送時の印刷物１の赤外透過光量を測定したものである。

図３（ｂ）は、図３（ａ）の測定で得られる赤外透過光量の波形１２であり、第一の印刷領域３上では、赤外透過光量が低下する。また、波形１２において波形１３が、第一の印刷領域３に対応しており、第一の印刷領域３を赤外吸収領域として検知するためには、所定の基準レベル１４で二値化する必要があるが、第一の印刷領域３以外の領域の波形との差が少ないため、所定の基準レベル１４で二値化すると、図３（ｃ）に示すような波形となり、赤外吸収領域と他の領域を「０」と「１」に切り分けることができず、第一の印刷領域３を検知することができない。なお、第二の印刷領域７のみを形成した場合も同様である。

一方、図４（ａ）は、第一の実施の形態における印刷物１の表裏面に形成された第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７の赤外透過光量を測定した状態を示したものであり、図４（ｂ）は、図４（ａ）の測定で得られる赤外透過光量の波形１２である。

図４（ｂ）を見れば明らかなように、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７上を透過型の光学センサ１１で測定した場合、表裏面に形成された第一の印刷領域３及び第２の印刷領域７の各々が有する赤外吸収特性の合計値が検出されるため、基準値１４を上回る赤外吸収特性１５を検出することができる。

図４（ｃ）に示すように、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が重なった領域である赤外吸収領域と他の領域を「０」と「１」に明確に切り分けることができることから、真偽判別を行うことができる。

前述のとおり、赤外吸収特性を有する領域が印刷物１の表面に形成された第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７のいずれか一方のみの場合は、第一の印刷領域３に含まれる赤外吸収特性を他の領域と差別化するレベルで検知することができないが、図４（ａ）のように、基材の表裏面に第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が形成された印刷物１は、表裏面に形成された赤外吸収特性の合計値によって検知することができることから、オフセット印刷のような一般的な印刷方式で形成した印刷膜厚が１μｍ程度の印刷画線で、かつ、各々の領域における波長領域９００ｎｍの反射率が２０％程度であっても、赤外吸収領域を確実に検知することができる。

また、第一の実施の形態において用いたインキのように、赤外吸収特性を有する材料としてカーボンブラックを用いた紅色の赤外吸収インキと黄緑色の赤外吸収インキの例で説明したが、表裏面に形成された赤外吸収特性の合計値で検出可能であるため、カーボンブラックの添加量を４％にまで抑えることができることから、紅色及び黄緑色等の比較的に明度の高いインキで第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７を形成することができることから、デザイン面の制約を受けず、かつ、顔料コンテントが著しく増加することもないことから、印刷適性面での問題もない。

なお、第一の実施の形態では、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７をベタ印刷で、かつ、双方の画線が重なる領域を広域に設けているが、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が重なる領域は、光学センサ１１の解像度によって適宜設定すれば良く、例えば、特許第５００５７６０号に記載のとおり、一つの波長を約１６ｄｐｉ（１画素約１．５ｍｍ）でスキャンする場合に安定した識別が可能な状態とするためには、表裏の図柄が重なる部分の縦及び横の幅を４．５ｍｍ以上とすることが必要である。第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が重なる領域の面積が光学センサ１１の解像度と合わない大きさしか存在しない場合には、ノイズとして検出されるため、双方の面に形成された機能性データを正確に検出することができないからである。

さらに、前述したとおり、第一の実施の形態における印刷物１は、いずれか一方の面に形成された第一の印刷領域３又は第二の印刷領域７だけでは、赤外吸収領域と他の領域のレベルを区分することができないため、印刷物１のいずれか一方の面を偽造した場合に形成された赤外吸収材料を含む第一の印刷領域３又は第二の印刷領域７のみの赤外吸収特性となるため、真正品と同等の赤外吸収特性を検知することができない。よって、容易に偽造品であることを判別することができる。

（比較例）
ここで、比較例として、従来の印刷物のように印刷物の一方の面に形成された赤外吸収特性を有する印刷画線により、図４（ａ）に示した第一の実施の形態における印刷物１と同等の赤外吸収特性を得るため、凹版印刷により印刷膜厚の高い画線を形成した比較例について、図５を用いて説明する。比較例に用いたインキは、赤外吸収特性を有する材料として、カーボンブラックを重量比４％配合した褐色の赤外吸収インキによって、膜厚１０μｍ程度の印刷画線を形成した。波長領域９００ｎｍにおける分光反射率が約１０％である。

図５のように、第一の実施の形態における印刷物１と同等の赤外吸収特性を基材の一方の面に印刷された画線によって得るためには、カーボンブラックを含む印刷画線を高膜厚な印刷画線とすることで、同等の赤外吸収特性を得ることができる。この場合、盛り上がりを有する画線を形成する印刷方法は、凹版印刷及びスクリーン印刷等の特殊な印刷方式に制限されるとともに、インキ使用量の増加、インキ皮膜の硬化性及びインキの保存安定性の低下等、さまざまな問題が発生する。

また、その他の方法として、第一の実施の形態と同様に、オフセット印刷等の比較的膜印刷膜厚の低い印刷方式を用いる方法について説明する。比較的に印刷膜厚の低い印刷領域から第一の実施の形態と同等の赤外吸収特性を得るためには、第一の印刷領域３を形成するインキに含まれるカーボンブラックの量を大量に増加させたインキを用いる必要があり、カーボンブラックの添加量を増加させたインキは、顔料コンテントが高くになることから、タック値、粘度及び降伏値等の流動特性が上昇し、印刷適性を満足することができないことから、低膜厚な印刷画線によって機能性データを満足する機能性画線を形成することは困難である。

また、凹版インキによって高膜厚な印刷を施した場合と同様に、大量のカーボンブラックを添加する必要があることから、インキの明度が著しく低下し、デザイン上の制約を受けることとなる。

（第二の実施の形態）
第二の実施の形態における印刷物について説明する。なお、第二の実施の形態については、第一の実施の形態の印刷物１と同一な画線構成とし、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７を形成するインキに含まれる機能性材料を、磁気特性を有するインキによって形成したものであるため、画線構成の説明は省略する。

図６は、第二の実施の形態における印刷物１の断面図及び機械読取適正を示す図である。図６（ａ）は、第二の実施の形態における印刷物１の片面に第一の印刷領域３のみが形成された状態において、磁気特性を測定した状態を示すものであり、第一の方向に搬送される印刷物１における第一の印刷領域３上の磁気量を読み取る磁気センサ１６を設け、搬送時の磁気量を測定したものである。

図６（ｂ）は、磁気センサ１６により印刷物１の表裏面に形成された第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７における磁気量を測定したものであり、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７における磁気量の合計値を示したものである。

図６（ａ）及び図６（ｂ）を比較すれば明らかなように、図６（ａ）に示した印刷物１の一方の面のみに第一の印刷領域３が形成された状態では、磁気の検知レベルが少なく、磁気特性を付与した領域とそれ以外領域を所定の基準レベル１９によって切り分けることできない。一方、図６（ｂ）に示すように、印刷物１の表裏面に形成された第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７の磁気の量の合計値を検出した場合、略倍の磁気量が検出されることから、磁気特性を付与した領域とそれ以外の領域を所定の基準レベル１９によって明確に切り分けることができることから、真偽判別を行うことができる。

なお、第１の実施の形態及び比較例において説明したとおり、印刷物の片面に形成された磁性材料を含む画線によって、図６（ｂ）に示す検知電圧を得るためには、凹版印刷等の特殊な印刷方法を用いて高膜厚な印刷画線を形成するか、又は大量の磁性材料を含む磁性インキによってオフセット印刷等の比較的膜厚の低い画線を形成することが考えられるが、特殊な印刷機を用いる場合は、前述した問題点によりコストパフォーマンスが低い。また、大量の磁性材料を含むインキは流動特性が著しく低下するため、適正な印刷膜厚を得ることができない。

（第三の実施の形態）
図７は、第三の実施の形態における印刷物１を示すものであり、第一の実施の形態と異なる点として、印刷物１の表裏面に形成される第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７を規則的に所定のピッチ及び幅の非画線部を挟んで複数形成されたひし形の画線の集合によって形成したものである。

図７（ａ）は、第三の実施の形態における印刷物１の表面を示すものであり、第一の実施の形態の印刷物と同様に、基材２に額面等の他の印刷領域４がと第一の印刷領域３が形成された商品券タイプの印刷物１である。

図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す第一の印刷領域３を拡大したものであり、オフセット印刷によって、印刷膜厚１μｍ程度で一辺の長さが０．９ｍｍ程度のひし形５の画線を規則的に所定のピッチで幅０．１ｍｍの非画線部６を挟んで複数形成することで、格子状に形成されたひし形５の集合により、八角形の模様が形成されたものである。第一の印刷領域３における単位面積当たりの画線面積率は８０％であり、波長領域９００ｎｍ付近での分光反射率は、１９％程度である。

図８（ａ）は、第三の実施の形態における印刷物１の裏面を鏡面反射させた状態として示すものであり、印刷物１の裏面において、図７（ａ）における第一の印刷領域３と少なくとも一部が重なる状態として第二の印刷領域７が形成されたものである。なお、第二の印刷領域７は、オフセット印刷によって、印刷膜厚１μｍ程度で一辺の長さが１．２ｍｍのひし形８の画線を規則的に所定のピッチで幅０．１ｍｍの非画線部９を挟んで複数形成することで、格子状に形成されたひし形８の集合により、十字状の模様が形成されたものである。第二の印刷領域７における単位面積当たりの画線面積率は８５％であり、波長領域９００ｎｍ付近での分光反射率は、１７％程度である。

第三の実施の形態における印刷物１の機械読取適正については、印刷物１の表面に形成された第一の印刷領域３と印刷物１の裏面に形成された第二の印刷領域７の赤外吸収特性の合計により、他の領域の赤外吸収特性と明確に切り分けることができることから、適正な機械読取適正を有することを確認した。

また、第三の実施の形態における印刷物１の変形例として、基材２の表面に形成された赤外吸収特性を有する第１の印刷領域３上に、赤外透過特性を有する凹版インキを形成する（図示せず）ことも可能であり、その場合、第一の印刷領域３に形成された格子模様をカムフラージュすることができる。

また、第一の実施の形態の印刷物１のように、ベタ画線で形成された第一の印刷領域３上に赤外透過特性を有する凹版インキを印刷することも可能であるが、ベタ印刷が施された領域上に凹版印刷を施すと、凹版インキのトラッピング不良が発生することが懸念される。しかしながら、第三の実施の形態における印刷物１のように、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７に形成された規則的な非画線部を有することで、凹版インキのトラッピング不良の発生を抑制することができることから、印刷適性を損なうことなく印刷物を作製することができる。

（第四の実施の形態）
次に、第四の実施の形態について図面を用いて説明する。第四の実施の形態における印刷物１は、第一乃至第三の実施の形態と異なる構成として、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が重なる位置及び面積等を任意に設定することで、所定の情報を付与することができるものである。

図９は、第四の実施の形態における印刷物１の表面を示したものであり、第一の印刷領域３は、第一の実施の形態と同様の構成としている。第四の実施の形態に用いるインキについては、カーボンブラックを重量比３％配合した青色の赤外吸収インキを用いて、フレキソ印刷により規則的に所定のピッチ及び所定の幅によって配置された非画線部を含む画像が形成されたものである。

第四の実施の形態における第一の印刷領域３は、フレキソ印刷により印刷膜厚が３μｍ程度の画線を形成した。第一の印刷領域３における波長領域９００ｎｍでの分光反射率は、約２２％であった。

図１０は、第四の実施の形態における印刷物１の裏面を鏡面反射させたものであり、第一の実施の形態と同様に、額面等の他の印刷領域４と、第二の印刷領域（ａ）２１及び第二の印刷領域（ｂ）２２が形成されたものである。

第二の印刷領域（ａ）２１及び第二の印刷領域（ｂ）２２は、第一の印刷領域３と同様に、赤外吸収材料としてカーボンブラックを重量比４．５％配合した紫色の赤外吸収インキを用いて、オフセット印刷により、印刷膜厚が１μｍ程度で画線幅が４．５ｍｍの直画線によって形成し、第一の印刷領域３が形成された領域の裏面を完全に通過するように形成したものである。第二の印刷領域（ａ）２１及び第二の印刷領域（ｂ）２２における波長領域９００ｎｍでの分光反射率は、約１７％であった。

図１１（ａ）は、第四の実施の形態における印刷物１の赤外透過光量を測定したものであり、第一の方向に搬送される印刷物１の表面側に光源１０を設け、裏面側にピーク感度波長が９００ｎｍの光学センサ１１を設け、搬送時の赤外透過光量を測定したものである。

図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の測定で得られた赤外透過光量を示す波形１２であり、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域（ａ）２１で形成された領域は、波形２３に対応し、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域（ｂ）２２で形成された領域は、波形２４に対応している。

波形１２を所定の基準レベル１４で二値化すると、図１１（ｃ）に示すような波形となり、第一の印刷領域３と重なった位置に形成された第二の印刷領域（ａ）２１及び第二の印刷領域（ｂ）２２が形成された領域とそれ以外の領域を「０」と「１」に切り分けることで２つピークを有する赤外吸収特性のパターンを検知することが可能であった。

第四の実施の形態のように、第一の印刷領域３及び第二の印刷領域２１、２２が重なる領域の形状、面積及びピッチ等を任意に設定することで、任意の情報を付与することが可能であり、これらのパターンを機械読取することで、より高度な真偽判別を行うことができる。

（第五の実施の形態）
第五の実施の形態について図面を用いて説明する。第五の実施の形態における印刷物１は、前述した第一乃至第四の実施の形態と異なる構成として、基材２の表面に形成される第一の印刷領域２５と隣接する位置に、第一の印刷領域２５を形成するインキと等色で、かつ、第一の印刷領域２５を形成する機能性材料を含まないインキにより、第三の印刷領域２６を形成することで、第一の印刷領域２５が形成されたことをカムフラージュした例である。

第一の印刷領域２５は、第一の実施の形態と同様に、赤外吸収特性を有する材料として、カーボンブラックを重量比４％配合した紅色の赤外吸収インキによって、印刷膜厚１μｍ程度の印刷画線を形成した。

一方、第三の印刷領域２６は、第一の印刷領域２５を形成したインキと等色で、かつ、赤外吸収特性を有しない紅色の赤外透過インキによって印刷膜厚１μｍ程度の印刷画線を形成した。なお、第三の印刷領域２６を形成するインキについては、第一の印刷領域２５を形成した赤外吸収特性を含まないインキであれば良く、他の機能性材料として、例えば、赤外透過の磁性材料や発光材料等を含ませることも可能である。

また、第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６は、規則的に所定のピッチ及び所定の幅を有する非画線部を挟んで形成された複数のひし形の集合により、八角形の模様が形成されている。第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６に形成された各々のひし形は、八角形の模様における中心、すなわち、左右対称となる境界線を境に領域を分けて隣接して配置されているため、肉眼では、第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６の境目を区別することができない。

なお、第一の印刷領域２５と第三の印刷領域２６は、肉眼では等色として観察されるが、波長領域９００ｎｍにおける分光反射率は、第一の印刷領域２５が約２０％であり、第三の印刷領域２６が約９５％である。

図１２（ａ）は、第五の実施の形態における印刷物１の表面を示したものであり、赤外吸収材料としてカーボンブラックを重量比４％配合した紅色の赤外吸収インキを用いて、第一の印刷領域２５が形成されている。また、第一の印刷領域２５と隣接する位置に赤外透過特性を有し、かつ、第一の印刷領域２５が形成された赤外吸収インキと等色のインキを用いて、第三の印刷領域２６が形成されている。第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６は、双方の領域を隣接して配置することで、等色の八角形の模様として観察される。

図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示す第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６を拡大した八角形の模様を示すものであり、第一の印刷領域２５は、オフセット印刷により、印刷膜厚１μｍ程度で一辺の長さが０．９ｍｍ程度のひし形５の画線を規則的に所定のピッチで幅０．１ｍｍの非画線部６を挟んで複数形成することで、格子状に形成されたひし形５の集合により、八角形の模様の半分が形成されている。

また、第三の印刷領域２６は、第一の印刷領域２５と同様にオフセット印刷により、印刷膜厚１μｍ程度で一辺の長さが０．９ｍｍ程度のひし形５の画線を規則的に所定のピッチで幅０．１ｍｍの非画線部６を挟んで複数形成することで、格子状に形成されたひし形５の集合により、八角形の模様の半分が形成されている。第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６における単位面積当たりの画線面積率は８０％であり、波長領域９００ｎｍ付近での分光反射率は、第一の印刷領域２５が２０％程度であり、第三の印刷領域２６が９５％程度である。

なお、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）では、第一の印刷領域２５と第三の印刷領域２６を区分けして説明するために異なる色で示しているが、実際には、等色として観察される。

図１３（ａ）は、第五の実施の形態における印刷物１の裏面を鏡面反射させた状態として示したものであり、第一の実施の形態と同様に額面等の他の印刷領域４と、第二の印刷領域７が形成されたものである。

図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示す第二の印刷領域７を拡大したものであり、赤外吸収材料としてカーボンブラックを重量比４％配合した黄緑色の赤外吸収インキを用いてオフセット印刷により、印刷膜厚１μｍ程度で一辺の長さが１．２ｍｍのひし形８の画線を規則的に所定のピッチで幅０．１ｍｍの非画線部９を挟んで複数形成することで、格子状に形成されたひし形８の集合により、十字状の模様が形成されたものである。第二の印刷領域７における単位面積当たりの画線面積率は８５％であり、波長領域９００ｎｍ付近での分光反射率は、２０％程度である。

図１４（ａ）は、第五の実施の形態における印刷物１の赤外透過光量を測定したものであり、第一の方向に搬送される印刷物１の表面側に光源１０を設け、裏面側にピーク感度波長が９００ｎｍの光学センサ１１を設け、搬送時の赤外透過光量を測定したものである。

図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の測定で得られる赤外透過光量の波形１２であり、印刷物１の表裏面において第一の印刷領域２５及び第二の印刷領域７が重なった領域は、波形１５に対応している。

波形１２を所定の基準レベル１４に二値化すると、図１４（ｃ）に示すような波形となり、第一の印刷領域２５及び第二の印刷領域７が重なって形成された領域と、第三の印刷領域２６及び第二の印刷領域７が重なって形成された領域を「０」と「１」に切り分けることで、肉眼では、第一の実施の形態における印刷物１と同等の第一の印刷領域３及び第二の印刷領域７が形成された印刷物と同等の可視画像が観察される印刷物１から、肉眼では観察することができない赤外吸収特性のパターンを検知することができる。

前述のように、印刷物１の表面に第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６を形成し、裏面における第一の印刷領域２５及び第三の印刷領域２６と重なる位置に形成された第二の印刷領域７を、肉眼では観察されない所定の赤外透過吸収のパターンによって区分することができることから、更に高度な真偽判別を行うことができる。

１ 印刷物
２ 基材
３ 第一の印刷領域
４ その他の印刷領域
５ 第一の印刷領域を形成するひし形
６ 第一の印刷領域を形成する非画線部
７ 第二の印刷領域
８ 第二の印刷領域を形成するひし形
９ 第二の印刷領域を形成する非画線部
１０ 光源部
１１ 光学センサ
１２ 赤外透過光量の波形
１３ 第一の印刷領域に対応する波形
１４ 基準レベル
１５ 第一の印刷領域及び第二の印刷領域に対応する波形
１６ 磁気センサ
１７ 磁気の量の波形
１８ 第一の印刷領域に対応する波形
１９ 基準レベル
２０ 第一の印刷領域及び第二の印刷領域に対応する波形
２１ 第二の印刷領域（ａ）
２２ 第二の印刷領域（ｂ）
２３ 第二の印刷領域（ａ）に対応する波形
２４ 第二の印刷領域（ｂ）に対応する波形
２５ 第一の印刷領域
２６ 第三の印刷領域

Claims (5)

1. 基材の一方の面における少なくとも一部に第一の機能性を有する赤外吸収特性を含む第一の色材によって第一の印刷領域が形成され、
   他方の面における少なくとも一部に前記第一の機能性を有する第二の色材によって第二の印刷領域が形成され、
   前記第一の印刷領域及び前記第二の印刷領域は、前記基材の表裏面において少なくとも一部が重なる位置に形成され、
   前記第一の印刷領域及び前記第二の印刷領域は、印刷膜厚が０．５μｍ〜３μｍの画線によって形成され、
   前記第一の印刷領域及び前記第二の印刷領域の少なくとも一部が重なって配置された領域における前記第一の機能性の合計値によって真偽判別を行うことを特徴とする真偽判別印刷物。
2. 前記第一の色材及び／又は前記第二の色材は、さらに、磁気特性及び発光特性から選択されるいずれか一つである第二の機能性を有する材料を含むことを特徴とする請求項１記載の真偽判別印刷物。
3. 前記第一の色材及び前記第二の色材は、等色又は異なる色であることを特徴とする請求項１又は２記載の真偽判別印刷物。
4. 前記第一の印刷領域及び／又は前記第二の印刷領域に隣接する位置に、前記第一の機能性又は前記第二の機能性を含まず、かつ、前記第一の色材及び／又は前記第二の色材と等色の第三の色材により第三の印刷領域が形成されたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の真偽判別印刷物。
5. 前記第一の印刷領域及び前記第二の印刷領域以外の領域に形成された他の印刷領域によって、可視画像が形成されたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の真偽判別印刷物。

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