JP5940362B2 - ウレタン原料注入装置 - Google Patents

Description

本発明は、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とからなるウレタン原料を成形型内に注入するウレタン原料注入装置に関する。

ポリオール成分とポリイソシアネート成分とからなるウレタン原料により成形されるウレタン成形体は、モールド法，スラブ法等、種々の方法により成形することが可能であり、モールド法にてウレタン成形体を成形する際には、ウレタン原料を成形型の内部に注入する。ウレタン原料を成形型内に注入するための装置は、下記特許文献に記載されているように、ウレタン原料を成形型内に向けて吐出するための吐出通路と、その吐出通路の途中に接続される混合用通路と、その混合用通路内に設けられるプランジャと、吐出通路内に設けられるクリーニングロッドとを備えている。そして、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との各々が、高圧で混合用通路に噴出され、その噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とが、プランジャによって、吐出通路に向けて押し出されることで、ウレタン原料が成形型内に注入されるようになっている。さらに、ウレタン原料が吐出された後の吐出通路は、クリーニングロッドによって清掃されるようになっている。

特開２００３−１５４５３６号公報

上記構造のウレタン原料注入装置では、プランジャによって吐出されたウレタン原料が、成形型内に注入されるようになっており、プランジャによる１回の吐出量が、成形型内への１回の注入量となる。このため、生産性を向上させるためには、プランジャによる１回の吐出量を増やす必要がある。しかし、吐出量の増加に伴って、吐出通路から吐出されるウレタン原料が拡散し、成形型内に適切に注入できない虞がある。ウレタン原料が拡散する理由としては、混合用通路から吐出通路に向けて吐出されたウレタン原料が、吐出通路の内壁に勢いよく衝突し、内壁への衝突を繰り返した後に、吐出通路から吐出されることが考えられる。

また、複数の成形型内にウレタン原料が、順次、注入される際には、ウレタン原料の吐出と吐出通路内の清掃とが繰り返し行われるが、吐出通路内の清掃後に、クリーニングロッドの先端に、ウレタン原料が残存し、その残存しているウレタン原料が、予期せぬ位置で滴下する虞がある。例えは、成形型内への注入が終了し、次の成形型内にウレタン原料を注入するべく、ウレタン原料注入装置を移動させている際に、クリーニングロッドの先端からウレタン原料が滴下すると、成形型等を汚す虞がある。このように、ウレタン原料注入装置は、改良の余地を多分に残すものとなっており、種々の改良を施すことによって、ウレタン原料注入装置の実用性を高くすることが可能である。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、実用性の高いウレタン原料注入装置を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本願の請求項１に記載のウレタン原料注入装置は、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とからなるウレタン原料を成形型内に注入するウレタン原料注入装置であって、ウレタン原料を成形型内に向けて吐出するための吐出通路と、その吐出通路の途中に接続され、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との各々が高圧で噴出される混合用通路と、その混合用通路内に設けられ、高圧で噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とを前記吐出通路に向けて押し出すプランジャと、前記吐出通路内に設けられ、ウレタン原料が吐出された後の前記吐出通路内を清掃するためのクリーニングロッドとを備え、前記クリーニングロッドが、前記吐出通路をそれの内壁に摺接した状態で進退する本体部と、その本体部から連続する先細形状の先端部とを有し、前記先端部が、下方側のみを頂点とする円錐状とされたことをすることを特徴とする。

また、請求項２に記載のウレタン原料注入装置は、請求項１に記載のウレタン原料注入装置において、前記本体部が、前記クリーニングロッドが前記吐出通路内に最も進入した際に、前記吐出通路の先端に位置することを特徴とする。

請求項１に記載のウレタン原料注入装置では、クリーニングロッドが、吐出通路をそれの内壁に摺接した状態で進退する本体部と、その本体部から連続する先細形状の先端部とによって構成されている。これにより、吐出通路内の清掃後に、先細形状の先端部から、迅速にウレタン原料が滴下し、クリーニングロッドへのウレタン原料の残存を抑制することが可能となる。したがって、請求項１に記載のウレタン原料注入装置によれば、ウレタン原料の予期せぬ滴下を防止することが可能となる。また、請求項１に記載のウレタン原料注入装置は、クリーニングロッドの先端部が、下方側のみを頂点とする円錐状とされている。これにより、先端部からのウレタン原料の滴下，ウレタン原料の吐出方向の転換等を適切に行うことが可能となる。

また、請求項１に記載のウレタン原料注入装置では、混合用通路から吐出通路に向けて吐出されるウレタン原料が、先細形状の先端部に衝突するように、クリーニングロッドの位置を調整することが可能である。勢いよく吐出されたウレタン原料が、先細形状の先端部に衝突すると、ウレタン原料の吐出方向は、吐出通路に沿った方向となり、ウレタン原料を適切に吐出通路から吐出することが可能となる。これにより、プランジャによる１回の吐出量を増加させた際のウレタン原料の拡散を抑制することが可能となり、生産性を向上させることが可能となる。さらに、混合用通路から吐出通路に向けて吐出されるウレタン原料を、先細形状の先端部に衝突させることで、衝突時に、ウレタン原料の混合、つまり、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との混合を促進することが可能となり、２つの成分の反応を好適に促進させることが可能となる。

また、請求項２に記載のウレタン原料注入装置では、クリーニングロッドが吐出通路内に最も進入した際に、クリーニングロッドの本体部が吐出通路の先端に位置する。つまり、クリーニングロッドの本体部によって、吐出通路内をそれの先端まで清掃することが可能となる。なお、クリーニングロッドが吐出通路内に最も進入した際に、本体部の一部が吐出通路の先端に位置していればよく、本体部の先端、つまり、本体部の先端部に連続する端が、吐出通路の先端に位置していてもよく、本体部の先端が、吐出通路の先端から突出していてもよい。

実施例のウレタン原料注入装置を示す断面図である。 図１に示すウレタン原料注入装置において、混合用通路内にポリオール成分とポリイソシアネート成分とが噴出された状態を示す断面図である。 図１に示すウレタン原料注入装置において、プランジャによってウレタン原料が吐出された状態を示す断面図である。 図１に示すウレタン原料注入装置において、クリーニングロッドによって吐出通路内が清掃された状態を示す断面図である。 比較例のウレタン原料注入装置を示す断面図である。 図５に示すウレタン原料注入装置において、プランジャによってウレタン原料が吐出された状態を示す断面図である。 変形例のウレタン原料注入装置を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態として、本発明の実施例および変形例を、図を参照しつつ詳しく説明する。

＜ウレタン原料注入装置の構成＞
図１に、本発明の実施例のウレタン原料注入装置（以下、「注入装置」と略す場合がある）１０を示す。注入装置１０は、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とからなるウレタン原料を成形型内に注入するためのものであり、成形型内でウレタン成形体を成形する際に用いられる。

注入装置１０は、図１に示すように、ハウジング２０と、ハウジング２０内において摺動可能に保持されたクリーニングロッド２２およびプランジャ２４とを備えている。ハウジング２０は、概して円柱状の本体部３０と、本体部３０の端面に同軸的に固定された円筒部３２と、円筒部３２の本体部３０に固定された端部とは反対側の端部を覆う蓋部３４と、本体部３０の側面に立設された状態で固定された円柱状のシリンダ部３６とから構成されている。

ハウジング２０の内部には、本体部３０と円筒部３２と蓋部３４とによって区画される第１液室３８が形成されている。本体部３０には、それの軸線方向に延びるように貫通穴４０が形成されており、貫通穴４０の一端は、第１液室３８内に開口し、他端は、本体部３０の円筒部３２が固定されていない側の端面に開口している。そして、第１液室３８と貫通穴４０との内部に、クリーニングロッド２２が摺動可能に設けられている。

クリーニングロッド２２は、短円柱状のロッドヘッド部５０と、一端部においてロッドヘッド部５０に同軸的に固定された丸棒状のロッド本体部５２と、ロッド本体部５２の他端部に固定された円錐状の先端部５４とによって構成されている。ロッドヘッド部５０は、第１液室３８内に収容されており、ロッドヘッド部５０の外径は、第１液室３８の内径より僅かに小さくされている。また、ロッド本体部５２は、貫通穴４０内に挿入されており、ロッド本体部５２の外径は、貫通穴４０の内径より僅かに小さくされている。なお、円錐状の先端部５４の底面の外径は、ロッド本体部５２の外径と同じとされている。これにより、ロッドヘッド部５０は第１液室３８内を摺動可能とされており、ロッドヘッド部５０の摺動に伴って、ロッド本体部５２を、貫通穴４０の内壁に摺接した状態で貫通穴４０内において進退させることが可能とされている。

また、第１液室３８は、ロッドヘッド部５０によって、２つの液室に区画されており、ロッドヘッド部５０と蓋部３４との間に位置する液室に、第１液路５６が連通し、ロッドヘッド部５０と本体部３０との間に位置する液室に、第２液路５８が連通している。これにより、各液路５６，５８を介して、第１液室３８に液体を流出入させることで、クリーニングロッド２２をハウジング２０内で移動させ、ロッド本体部５２を貫通穴４０内で進退させることが可能となっている。

詳しく言えば、第１液路５６を介して第１液室３８内に液体を流入させるとともに、第２液路５８を介して第１液室３８内から液体を流出させることで、ロッド本体部５２を貫通穴４０内に進入させ、第２液路５８を介して第１液室３８内に液体を流入させるとともに、第１液路５６を介して第１液室３８内から液体を流出させることで、ロッド本体部５２を貫通穴４０内から退出させることが可能となっている。なお、蓋部３４には、クリーニングロッド２２のストローク量を調整するための調整機構６０が設けられており、ロッド本体部５２の貫通穴４０内からの退出量を調整することが可能とされている。

また、ハウジング２０の本体部３０には、径方向に延びる径方向穴７０が形成されており、その径方向穴７０の一端は、貫通穴４０に開口し、他端は、本体部３０の外周面に開口している。径方向穴７０の本体部３０の外周面への開口を塞ぐように、シリンダ部３６が本体部３０の外周面に立設されている。シリンダ部３６の内部には、それの軸線方向に延びるように、径方向穴７０と同径かつ同軸の軸穴７２が形成されており、その軸穴７２は径方向穴７０に連通している。シリンダ部３６の内部には、さらに、第２液室７４が形成されており、その第２液室７４に、軸穴７２の径方向穴７０に連通している側の端部と反対側の端部が開口している。

また、プランジャ２４は、短円柱状のプランジャヘッド部７６と、一端部においてプランジャヘッド部７６に同軸的に固定された丸棒状のプランジャロッド部７８とによって構成されている。プランジャヘッド部７６は、第２液室７４内に収容されており、プランジャヘッド部７６の外径は、第２液室７４の内径より僅かに小さくされている。また、プランジャロッド部７８は、径方向穴７０および軸穴７２内に挿入されており、プランジャロッド部７８の外径は、径方向穴７０および軸穴７２の内径より僅かに小さくされている。これにより、プランジャヘッド部７６は第２液室７４内を摺動可能とされており、プランジャヘッド部７６の摺動に伴って、プランジャロッド部７８を、径方向穴７０および軸穴７２の内壁に摺接した状態で径方向穴７０および軸穴７２内で進退させることが可能とされている。

また、第２液室７４は、プランジャヘッド部７６によって、２つの液室に区画されており、プランジャロッド部７８が位置する液室に、第３液路８０が連通し、プランジャロッド部７８が位置しない液室に、第４液路８２が連通している。これにより、各液路８０，８２を介して、第２液室７４に液体を流出入させることで、プランジャ２４をハウジング２０内で移動させ、プランジャロッド部７８を径方向穴７０および軸穴７２内で進退させることが可能となっている。

詳しく言えば、第４液路８２を介して第２液室７４内に液体を流入させるとともに、第３液路８０を介して第２液室７４内から液体を流出させることで、プランジャロッド部７８を径方向穴７０および軸穴７２内に進入させ、第３液路８０を介して第２液室７４内に液体を流入させるとともに、第４液路８２を介して第２液室７４内から液体を流出させることで、プランジャロッド部７８を径方向穴７０および軸穴７２内から退出させることが可能となっている。なお、シリンダ部３６の本体部３０に固定されていない側の端面には、プランジャ２４のストローク量を調整するための調整機構８４が設けられており、プランジャロッド部７８の径方向穴７０および軸穴７２内からの退出量を調整することが可能とされている。

また、ハウジング２０の本体部３０には、径方向穴７０に開口するポリオール供給路８６とポリオール排出路８８とが形成されている。ポリオール供給路８６は、ポリオール成分を径方向穴７０の内部に供給するための通路であり、ポリオール排出路８８は、ポリオール成分を径方向穴７０から排出させるための通路である。それらポリオール供給路８６とポリオール排出路８８とは、本体部３０の径方向に並んで、径方向穴７０に開口しており、ポリオール供給路８６の開口が、貫通穴４０側に位置している。

さらに、ハウジング２０の本体部３０には、径方向穴７０に開口するイソシアネート供給路９０とイソシアネート排出路９２とが形成されている。イソシアネート供給路９０は、ポリイソシアネート成分を径方向穴７０の内部に供給するための通路であり、イソシアネート排出路９２は、ポリイソシアネート成分を径方向穴７０から排出させるための通路である。それらイソシアネート供給路９０とイソシアネート排出路９２とは、本体部３０の径方向に並んで、径方向穴７０に開口しており、イソシアネート供給路９０の開口が、貫通穴４０側に位置している。なお、イソシアネート供給路９０の開口は、ポリオール供給路８６の開口と向かい合っている。つまり、イソシアネート供給路９０とポリオール供給路８６とは、径方向穴７０の周方向の２等配の位置に開口している。

また、プランジャ２４のプランジャロッド部７８の外周面には、プランジャロッド部７８の軸心を中心として対称的に１対の凹部９６，９８が形成されている。プランジャロッド部７８が径方向穴７０および軸穴７２の内部に最も進入している状態において、凹部９６には、ポリオール供給路８６とポリオール排出路８８とが開口しており、凹部９８には、イソシアネート供給路９０とイソシアネート排出路９２とが開口している。これにより、プランジャロッド部７８が径方向穴７０および軸穴７２の内部に最も進入している状態において、ポリオール成分は、凹部９６を介して、ポリオール供給路８６からポリオール排出路８８へ循環し、ポリイソシアネート成分は、凹部９８を介して、イソシアネート供給路９０からイソシアネート排出路９２へ循環している。

＜ウレタン原料注入装置の作動＞
上述したように構成された注入装置１０では、プランジャ２４を作動させることで、ウレタン原料を径方向穴７０から貫通穴４０を介して成形型に注入し、クリーニングロッド２２を作動させることで、ウレタン原料注入後の貫通穴４０の内部を清掃することが可能となっている。以下に、図２〜図４を用いて、ウレタン原料の注入および貫通穴４０内の清掃について詳しく説明する。

ウレタン原料の注入時には、まず、プランジャロッド部７８を径方向穴７０内から退出させ、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とを、径方向穴７０内に噴出させる。具体的には、第３液路８０を介して第２液室７４内に液体を流入させるとともに、第４液路８２を介して第２液室７４内から液体を流出させる。これにより、プランジャ２４は、プランジャロッド部７８を径方向穴７０内から退出させる方向に移動し、プランジャヘッド部７６が、図２に示すように、調整機構８４に当接する。

図２に示す状態の注入装置１０では、プランジャロッド部７８の退出により、ポリオール供給路８６およびイソシアネート供給路９０の各開口が、径方向穴７０の内部に開放され、各供給路８６，９０の開口から各成分が、径方向穴７０の内部に高圧で噴出される。ポリオール供給路８６の開口とイソシアネート供給路９０の開口とは、上述したように、向かい合っており、高圧で噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とは、図２の矢印に示すように、径方向穴７０内で勢いよく衝突する。これにより、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とが、効果的に混合され、２つの成分の反応が促進される。なお、プランジャロッド部７８の退出により、ポリオール排出路８８およびイソシアネート排出路９２の各開口が開放されないように、調整機構８４によって、プランジャロッド部７８の退出量が調整される。

次に、径方向穴７０の内部に噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とが、プランジャ２４によって、径方向穴７０から貫通穴４０に向かって押し出される。具体的には、第４液路８２を介して第２液室７４内に液体を流入させるとともに、第３液路８０を介して第２液室７４内から液体を流出させる。これにより、プランジャ２４は、図３に示すように、プランジャロッド部７８を径方向穴７０内に進入させる方向に移動し、径方向穴７０の内部に噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とが、貫通穴４０に向かって押し出される。

なお、ウレタン原料の注入時には、クリーニングロッド２２は最も上方に移動した状態、つまり、クリーニングロッド２２のロッド本体部５２を貫通穴４０内から最も退出させた状態とされており、その状態において、径方向穴７０の貫通穴４０への開口の殆どは、クリーニングロッド２２のロッド本体部５２によって塞がれている。このため、径方向穴７０の内部に噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とは、ロッド本体部５２の下端と径方向穴７０の貫通穴４０への開口との僅かな隙間を介して、貫通穴４０の内部に吐出される。これにより、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とが、僅かな隙間を通ることで、効果的に混合され、２つの成分の反応が促進される。なお、ロッド本体部５２の下端と径方向穴７０の貫通穴４０への開口との間に、僅かな隙間が生じるように、調整機構６０によって、ロッド本体部５２の退出量が調整される。

ロッド本体部５２の下端と径方向穴７０の貫通穴４０への開口との僅かな隙間から吐出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とは、図３の矢印に示すように、勢いよくクリーニングロッド２２の先端部５４に衝突する。これにより、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とは、さらに混合され、２つの成分の反応が促進される。そして、先端部５４への衝突により、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との吐出方向は、貫通穴４０の軸線方向に沿った方向、つまり、貫通穴４０の開口に向かう方向となり、充分に混合されたウレタン原料が、ハウジング２０の下端部から吐出され、成形型内に注入される。

このように、プランジャ２４が１回ストロークされることで、所定量のウレタン原料が、成形型内に注入される。そして、ウレタン原料の注入後に、クリーニングロッド２２によって、貫通穴４０の内部が清掃される。具体的には、第１液路５６を介して第１液室３８内に液体を流入させるとともに、第２液路５８を介して第１液室３８内から液体を流出させる。これにより、クリーニングロッド２２は、ロッド本体部５２を貫通穴４０内に進入させる方向に移動する。これにより、ロッド本体部５２は、貫通穴４０の内部に摺接した状態で進入していき、貫通穴４０の内壁に付着していたウレタン原料は、ロッド本体部５２によって清掃される。

そして、クリーニングロッド２２の移動は、ロッドヘッド部５０が、図４に示すように、本体部３０に当接することで、停止する。この状態、つまり、ロッド本体部５２が貫通穴４０内に最も進入した状態において、ロッド本体部５２の下端は、貫通穴４０の下端に位置しており、貫通穴４０の内部は、ロッド本体部５２によって、先端まで適切に清掃される。

また、ロッド本体部５２によって清掃されたウレタン原料は、成形型内に落下、若しくは、先端部５４に流れていく。ロッド本体部５２から先端部５４に流れてきたウレタン原料は、円錐形状の先端部５４の側面に沿って先端部５４の尖った先端に流れ、その先端から成形型内に落下する。先端部５４に流れてきたウレタン原料は、先端部５４の形状が円錐状とされているため、迅速に成形型内に落下し、クリーニングロッド２２に残存するウレタン原料を、適切に無くすことが可能となる。

＜本ウレタン原料注入装置と他のウレタン原料注入装置との比較＞
注入装置１０では、円錐状とされた先端部５４によって、上述したように、ウレタン原料の吐出の拡散を抑制するとともに、クリーニングロッド２２へのウレタン原料の残存を防止することが可能となっている。このような先端部５４が設けられた注入装置１０に対して、円錐状の先端部が設けられていない注入装置１００を、比較例として、図５および図６に示す。比較例の注入装置１００は、先端部５４が無いことを除き、注入装置１０と同様の構成であるため、構成要素に関する説明は省略し、注入装置１００でのウレタン原料の吐出およびウレタン原料の清掃について説明する。なお、同じ機能の構成要素については、同じ符号を用いることにする。

比較例の注入装置１００において、径方向穴７０の内部に噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とが、プランジャ２４によって、径方向穴７０から貫通穴４０に向かって押し出される際には、図５に示すように、ロッド本体部５２の下端、つまり、クリーニングロッド２２の下端と径方向穴７０の貫通穴４０への開口との僅かな隙間を介して、貫通穴４０の内部に吐出される。これにより、ポリオール成分とポリイソシアネート成分とは、図５の矢印に示すように、勢いよく貫通穴４０の内壁に衝突する。そして、貫通穴４０の内壁に衝突した反動で、何度も内壁への衝突を繰り返し、貫通穴４０の下端から吐出される。これにより、比較例の注入装置１００では、吐出されるポリオール成分とポリイソシアネート成分、つまり、ウレタン原料が拡散し易くなる。このため、貫通穴４０への吐出の勢いを抑えるべく、プランジャ２４による１回の吐出量を少なくする必要がある。

また、比較例の注入装置１００において、ウレタン原料の注入後に、クリーニングロッド２２によって、貫通穴４０の内部が清掃される際には、図６に示すように、ロッド本体部５２が、貫通穴４０の内部に摺接した状態で進入していき、貫通穴４０の内壁に付着していたウレタン原料が、ロッド本体部５２によって清掃される。そして、ロッド本体部５２によって清掃されたウレタン原料は、成形型内に落下、若しくは、ロッド本体部５２の先端面に流れていく。ロッド本体部５２の先端面は、平坦な面とされており、その平坦な面に流れてきたウレタン原料は、落下し難く、図６に示すように、ロッド本体部５２の先端面に残存し易い。このように、ロッド本体部５２の先端面に残存したウレタン原料は、予期せぬタイミングで落下し、成形型等を汚す虞がある。具体的には、成形型内への注入が終了し、次の成形型内にウレタン原料を注入するべく、注入装置１００を移動させている際に、ロッド本体部５２の先端面からウレタン原料が滴下し、成形型等を汚す虞がある。

一方、実施例の注入装置１０では、先端部５４によって、径方向穴７０から貫通穴４０内に勢いよく吐出されたウレタン原料の吐出方向を変換し、整流することで、ウレタン原料の拡散を抑制することが可能となっている。これにより、プランジャ２４による１回の吐出量を増やすことが可能となり、生産性を向上させることが可能となっている。また、先端部５４に流れてきたウレタン原料を、迅速に成形型内に落下させ、クリーニングロッド２２に残存するウレタン原料を、適切に無くすことが可能となっている。このように、実施例の注入装置１０では、ロッド本体部５２の先端に円錐状の先端部５４を取り付けるだけで、非常に実用性を高くすることが可能となっている。

ちなみに、上記実施例において、注入装置１０は、ウレタン原料注入装置の一例であり、注入装置１０を構成するクリーニングロッド２２，プランジャ２４，貫通穴４０，径方向穴７０は、クリーニングロッド，プランジャ，吐出通路，混合用通路の一例である。そのクリーニングロッド２２のロッド本体部５２，先端部５４は、本体部，先端部の一例である。

なお、本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。具体的には、例えば、上記実施例において、クリーニングロッド２２の先端部５４の形状が、円錐状とされているが、錐体形状であれば、多角錐等の種々の形状を採用することが可能である。具体的には、例えば、図７に示すように、ロッド本体部５２の先端部に三角錐状の先端部１１０が取り付けられた注入装置１１２を採用することが可能であり、注入装置１１２においても、上記実施例の注入装置１０と同様の効果を得ることが可能である。

また、上記実施例におけるポリオリール成分は、ウレタン原料として通常に採用されるものであればよく、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等が挙げられる。また、ポリイソシアネート成分も、ウレタン原料として通常に採用されるものであればよく、例えば、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート等が挙げられる。さらに、ウレタン原料として、それらポリオール成分およびポリイソシアネート成分に加えて、発泡剤，触媒，架橋剤，整泡剤等を添加してもよい。

１０：ウレタン原料注入装置
２２：クリーニングロッド
２４：プランジャ
４０：貫通穴（吐出通路）
５２：ロッド本体部（本体部）
５４：先端部
７０：径方向穴（混合用通路）
１１０：先端部
１１２：ウレタン原料注入装置

Claims (2)

1. ポリオール成分とポリイソシアネート成分とからなるウレタン原料を成形型内に注入するウレタン原料注入装置であって、
   ウレタン原料を成形型内に向けて吐出するための吐出通路と、
   その吐出通路の途中に接続され、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との各々が高圧で噴出される混合用通路と、
   その混合用通路内に設けられ、高圧で噴出されたポリオール成分とポリイソシアネート成分とを前記吐出通路に向けて押し出すプランジャと、
   前記吐出通路内に設けられ、ウレタン原料が吐出された後の前記吐出通路内を清掃するためのクリーニングロッドと
   を備え、
   前記クリーニングロッドが、
   前記吐出通路をそれの内壁に摺接した状態で進退する本体部と、その本体部から連続する先細形状の先端部とを有し、
   前記先端部が、下方側のみを頂点とする円錐状とされたことを特徴とするウレタン原料注入装置。
2. 前記本体部が、
   前記クリーニングロッドが前記吐出通路内に最も進入した際に、前記吐出通路の先端に位置することを特徴とする請求項１に記載のウレタン原料注入装置。

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