JP5910712B2 - 厚鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、厚鋼板の製造方法に関するものである。

近年、厚鋼板の熱間圧延においては、強度や靭性の優れた鋼板の製造が求められており、その一例として、圧延材に制御圧延（Controlled Rolling；ＣＲ）を施すことにより、優れた材質の厚鋼板を造り込んでいる。すなわち、１０００℃以上に加熱したスラブを一旦所定の板厚まで圧延し、その後、圧延材の温度が未再結晶温度域やその温度域に近い温度域にある状態で仕上板厚まで圧延を行うものである。たとえば、厚さ２００〜３００ｍｍのスラブを１１００〜１２００℃程度まで加熱後、仕上板厚の１．５〜２倍程度まで圧延し、その後、温度が未再結晶域である８５０℃以下になった時点で制御圧延を開始し、仕上板厚（たとえば１５ｍｍ）まで圧延するというものである。

その際に、制御圧延を行う温度（制御圧延開始温度）が低くかつ制御圧延を行う板厚（制御圧延開始板厚）が厚い場合には、圧延材が制御圧延開始温度になるまでにかなりの時間を要するため、圧延機（可逆式圧延機）近傍の圧延ライン上で制御圧延開始温度になるまで圧延材を放冷状態で待機させていた。その結果、その冷却待ちによって圧延機に空き時間が発生し、圧延能率が低下するという問題が生じていた。

このような冷却待ちによって圧延機に空き時間が発生し圧延能率が低下するのを解消するために、特許文献１や特許文献２では、圧延機直近に大量の冷却水を供給できる冷却設備を設け、前記冷却設備内に鋼板を通過させて冷却する技術が提案されている。

特開２００７−２０３３７０号公報 特開２００８−２００７０８号公報

しかしながら、特許文献１、２に記載の技術は、冷却能力が大きすぎて、水冷だけで鋼板をちょうど目標の温度まで冷やすということが難しい。

例えば、板厚２５ｍｍの鋼板で５２．５℃分の水冷をする時に、特許文献１に記載の設備による冷却能力が１パスあたり３０℃である場合、水冷は１パスだけ行える。しかし、残りの２２．５℃分は空冷を行うことになるので、圧延能率の向上効果が十分でない。水冷を２パス行うと冷やしすぎになって、目標の材質が得られなくなるという問題が生じる。

また、特許文献２に記載の第２の冷却設備（例えばシャワー冷却設備など）を設けることによって、残り２２．５℃分の冷却にかける時間を短縮する方法も考えられるが、設備コストがかかるわりには、圧延能率の向上効果はそれほど大きくないので、適当でない。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、厚鋼板を制御圧延によって製造する場合等において、圧延材の冷却待ち時間を短縮でき、生産性を飛躍的に向上させることができる厚鋼板の製造方法、および、そのような厚鋼板の製造を可能とする厚鋼板の冷却における水冷パス数の決定方法を提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。

［１］加熱したスラブを、可逆式圧延機により１パス以上の圧延を行って所定の板厚の厚鋼板とした後、該厚鋼板を冷却設備による１パス以上の水冷および／または空冷によって制御圧延開始温度まで冷却し、さらに前記可逆式圧延機により１パス以上の圧延を行って仕上板厚とする厚鋼板の製造方法において、
前記制御圧延開始温度までの冷却における空冷待機時間を最短とするように、前記冷却設備による水冷における厚鋼板の搬送速度および／または前記冷却設備の冷却水量を調整することを特徴とする厚鋼板の製造方法。

［２］前記冷却設備による水冷は、前記冷却設備内の往復回数が小さく且つ水冷パス数が奇数よりも偶数が優先となるように、厚鋼板の搬送速度および／または前記冷却設備の冷却水量を調整することを特徴とする前記［１］に記載の厚鋼板の製造方法。

［３］熱間圧延中の厚鋼板を、冷却設備内を１パス以上通過させる水冷および／または空冷によって所定温度まで冷却する際の冷却設備による水冷パス数を決定する方法であって、
厚鋼板の搬送速度および／または前記冷却設備の冷却水量を調整することにより、前記冷却設備内の往復回数が小さく且つ水冷パス数が奇数よりも偶数が優先となるように、前記冷却設備による水冷パス数を決定することを特徴とする厚鋼板の冷却における水冷パス数の決定方法。

本発明を用いることにより、厚鋼板を制御圧延によって製造する場合等において、圧延材の冷却待ち時間を最大限短縮でき、生産性を飛躍的に向上させることができる。

本発明の一実施形態における厚鋼板の製造設備とそれによる厚鋼板の搬送・冷却パターンを表す図である。 本発明の一実施形態における冷却設備の一例を表す図である。 本発明の一実施形態における冷却設備の他の例を表す図である。 本発明の一実施形態における搬送・冷却パターンと温度降下の関係を表す図である。 本発明の一実施形態において、鋼板の冷却条件を決定する手順を表す図である。 本発明の一実施形態において、鋼板の冷却条件を決定する他の手順を表す図である。 本発明の一実施形態において、鋼板の冷却条件を決定する他の手順を表す図である。

本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態における厚鋼板の製造設備と、その製造設備を用いて厚鋼板を製造する際の搬送・冷却パターンの一例を表す図である。

この実施形態における厚鋼板の製造設備は、上流側から順に、加熱炉１、可逆式圧延機２、冷却設備３を備えている。

そして、加熱したスラブを加熱炉１から抽出後、可逆式圧延機２にて所定の板厚（制御圧延開始板厚）まで圧延された厚鋼板（以下、単に鋼板ともいう）１０は、冷却設備３に搬送されて、これを通過しながら水冷される。なお、図１中の時刻ｔ１は鋼板１０が制御圧延開始板厚になる時刻を意味している。

ここで、冷却設備３は、図２に示すような通過冷却式の冷却設備であり、鋼板１０の上面に棒状冷却水２３を供給する上ノズル２２を備えた上ヘッダ２１と、鋼板１０の下面に棒状冷却水３３を供給する下ノズル３２を備えた下ヘッダ３１からなる。なお、上ヘッダ２１および下ヘッダ３１の数は、１個であってもよいし、複数個であってもよい。

なお、図２では、上ノズル２２から棒状冷却水２３を垂直に供給する冷却設備を示したが、例えば図３に示すように、上ノズル２２から棒状冷却水２３を斜めに供給する設備であってもよいし、スプレー冷却水を供給する設備であってもよい。

ちなみに、図３に示す冷却設備では、鋼板１０の上面に向けて斜めに棒状冷却水２３を噴射する上ノズル２２を搬送方向に複数列（ここでは６列）ずつ有した上ヘッダ２１が２個、鋼板搬送方向に互いに対向するように設置されているとともに、鋼板１０の下面に棒状冷却水３３を供給する下ノズル３２を備えた下ヘッダ３１がテーブルローラ１３を挟んで２個設置されている。このような冷却設備は、鋼板１０の上面に向けて棒状冷却水２３を鋼板搬送方向に互いに対向するように噴射するようになっているので、供給された冷却水２３自身が鋼板１０上の滞留冷却水２４を堰き止めて適切に水切りを行うようになり、均一で安定した冷却を行うことが可能になっている。

ここで、棒状冷却水とは、円形状（楕円や多角の形状も含む）のノズル噴出口から噴射される冷却水のことを指しており、スプレー状の噴流でなく、膜状のラミナーフローでなく、ノズル噴出口から鋼板に衝突するまでの水流の断面がほぼ円形に保たれ、連続性で直進性のある水流の冷却水をいう。

なお、冷却設備３は、可逆式圧延機２の入側（加熱炉１に近い側）、出側（加熱炉１と反対側）のどちらにあってもよいが、可能な限り、可逆式圧延機２の直近に設置するのがよい。

そして、冷却設備３は、短い冷却時間で大きな温度降下を得るために、多量の冷却水を供給する必要がある。

冷却設備３のヘッダ２１、３１から冷却水２３、３３を噴射した状態で、鋼板１０が冷却設備３を一定速度で通過するように搬送する。冷却パス数は、鋼板１０の板厚や目標とする温度降下量によって予め計算機によって求めておく。この時、搬送速度は、水冷のパスによって（例えば往復の行きと帰りとで）変えてもよい。

なるべく短い搬送時間で目標の温度降下を得るには、水冷による温度降下を最大にするようにすればよいが、本発明者らは、２パスの冷却を行うのが最も効率がよいことを明らかにした。その考え方を、図４を用いて説明する。

図４において、ＣａｓｅＡでは、搬送速度Ｖ_０で水冷１パスとした時に、水冷、搬送中の空冷、および搬送逆転中の空冷の３つの温度降下の総和が目標と一致する。搬送速度を２倍（２Ｖ０）、２パスの水冷としたＣａｓｅＢの場合、水冷中の温度降下はＣａｓｅＡと同じだが、搬送時間が半分になり、さらに空冷パスがなくなった分だけ搬送中の空冷温度降下が小さくなって、温度降下の総和は目標より小さくなる。

目標の温度降下を得るためには、ＣａｓｅＣのように搬送速度を２Ｖ_０よりも若干遅いＶ_１として、水冷の温度降下をＣａｓｅＢよりも大きくすればよい。この時、搬送中および搬送逆転中の空冷温度降下はＣａｓｅＡに比べて減少しており、したがって全体の空冷時間が短く、すなわち制御圧延開始までにかかる時間を短くできる。したがって、１パス冷却よりも２パス冷却の方が効率がよい。同じように考えると、水冷を奇数パスとするよりも、もう１パス増やして偶数パスとする方が効率がよい。

ＣａｓｅＣに対して、搬送速度を２倍（２Ｖ_１）、４パスの水冷としたＣａｓｅＤの場合、水冷中の温度降下はＣａｓｅＣと同じだが、搬送逆転中の空冷温度降下が２倍になって、温度降下の総和は目標より大きくなる。目標の温度降下を得るためには、ＣａｓｅＥのように搬送速度を２Ｖ_１よりも若干速いＶ_２として、水冷の温度降下をＣａｓｅＤよりも小さくすればよい。この時、搬送中および搬送逆転中の空冷温度降下はＣａｓｅＣに比べて増加しており、したがって全体の空冷時間が長く、すなわち制御圧延開始までにかかる時間は長くなる。したがって、４パス冷却よりも２パス冷却の方が効率がよい。同じように考えると、冷却設備３を往復する回数は少ないほど、効率がよい。

以上のことから、冷却設備３を往復する回数が少なく、さらに、同じ往復回数の中での冷却パス数は奇数よりも偶数の方が効率がよいことがわかる。すなわち、効率がよい順に並べると、２パス、１パス、４パス、３パス、６パス、５パス、・・・となる。

搬送速度と水冷パス数は、いろいろな組み合わせが考えられるが、本発明者らはその中で、空冷待機時間がなく、なおかつ最も高い圧延能率が得られる条件を求める計算手順を明らかにした。

図５に、冷却設備３の水量一定の条件下において、最適な冷却条件を決定する計算の手順を示す。

初めに、各パスには、自由に設定できる搬送速度の範囲を決めておく。搬送の最低速度は、冷却によって表面が冷えすぎて変態したり、割れが発生したりしないような条件を設定しておけばよく、最高速度は、圧延機やテーブルローラのモーター容量など設備の能力や制御のしやすさなどから決定すればよい。

図５の実線の四角で囲った部分では、それぞれ圧延によって制御圧延開始板厚になる時点（時刻ｔ１）の温度を計算する。この温度が制御圧延開始温度になっていればちょうどよく、空冷待機をしなくてよい。それを超えていれば冷却不足であり、それ未満であれば冷えすぎであると判断する。

なお、図５に示す計算は、スラブ再加熱の設定計算に続いて行ってもよいし、幅出し圧延など板厚がより厚い段階で放射温度計などによって測定した値に基いて計算を行ってもよい。

最初に、水冷をしない０パス冷却の場合の温度計算を行う。計算結果が制御圧延開始温度以下であれば、冷えすぎ（便宜上、ちょうどよい場合も含む）と判断し、この条件を採用して待機なしとする。計算結果が制御圧延開始温度より高ければ、冷却不足であるので、１往復での冷却条件の探索（点線で囲んだ部分）に入る。

１往復冷却では、２パスで冷却することを優先して計算する。最高速条件で冷却不足と計算された場合において、最低速条件で冷えすぎと判断された場合は、その結果に応じて最適な搬送速度を選べばよく、冷却不足と判断された場合は、２往復（３パス以上の）冷却条件探索に入る。一方、最高速条件で冷えすぎと計算された場合は、１パスないしは０パスでの冷却条件の探索に入る。

１パスの冷却計算では、最高速条件で冷却不足と計算された場合において、最低速条件で冷えすぎと判断された場合は、その結果に応じて最適な搬送速度を選べばよく、冷却不足と判断された場合は、最低速条件かつ待機ありとする。一方、最高速条件で冷えすぎと計算された場合は、０パスで待機ありとする。

なお、２往復冷却計算では、図５の１往復計算における「２パス」を「４パス」に、「１パス」を「３パス」に置き換えればよい。３往復冷却計算以降も同様である。

このようにして冷却のパス数と搬送速度を随時変化させていくと、水冷の往復数を最少にし、水冷パスを偶数優先に設定できるようになって、空冷待機がないか、待機時間を極力短くできる条件を選択できる。つまり、水冷パスを２パス、１パス、４パス、３パス、６パス、５パス、・・・の優先順で判定していくことになる。

さらに、冷却設備３が複数のヘッダからなり、それぞれのヘッダにオンオフバルブが設置されている場合や、冷却水の流量を流量調整弁などで調整できる場合がある。このような場合は、搬送速度だけでなく、冷却水の流量も変更して冷却条件を決定することができる。その計算の手順を図６および図７に示す。水冷パスを２パス、１パス、４パス、・・の優先順で判定していくのは図５と同じ流れであるが、同じ搬送条件で流量が最大の場合と、最少の場合について計算を行う。

１往復で２パス冷却する場合は、最高速、最大流量条件で計算を行う。ここで、冷却不足と判定された場合は、次に最低速条件で計算を行う。この時、冷えすぎと計算された場合は、その結果に応じて最適な搬送速度を選べばよく、冷却不足と計算された場合は、２往復の冷却条件探索に入る。

最高速、最大流量条件で、冷えすぎと計算された場合は、最高速、最小流量条件で計算を行う。この時、冷えすぎと計算された場合は、１パスの冷却条件探索に入る。

最高速、最小流量条件で冷却不足と計算された後の計算は、以下の２つの方法がある。第１の方法は、図６に示すように最高速の条件で最適な流量を求める方法である。第２の方法は、図７に示すように最小流量の条件で最適な速度を求める方法であり、流量を多段階で変更できない設備では、この方法を用いるとよい。

なお、図６および図７に示す１パスの冷却計算および２往復冷却計算については、前記２パス冷却計算の説明および前記図５の説明により明らかであるので、その詳細な説明は省略する。

前述の、最適な速度（最高速と最低速の間の値）や、最適な流量（最大流量と最小流量の間の値）を求める場合、内挿計算や繰り返し計算などを行えばよい。例えば、搬送速度が２ｍ／ｓで３０℃、３ｍ／ｓで２０℃冷やせるが、２５℃だけ冷やしたい場合は、単純な内挿計算によって２．５ｍ／ｓと求めてよい。さらには、２．５ｍ／ｓの条件でちょうど２５℃冷やせるかどうか確認し、それが２４℃と計算される場合は、再度内挿計算を繰り返してより誤差が小さくなるような速度を求めるという手法もある。流量についても同様で、最適条件を内挿計算や繰り返しを行えばよい。

また、図５〜図７には、最高速の条件で計算を開始しているが、最低速の条件で先に計算してもよい。

このようにして冷却のパス数と搬送速度や冷却水の流量を変化させて計算を行っていくと、水冷の往復数を最少にし、かつ水冷パスを偶数優先に設定できるようになって、空冷待機がないか、待機時間を極力短くできる条件を選択できる。特に、搬送速度の変更範囲が十分に大きい（最高速と最低速との差が十分に大きい）場合、さらには、流量の変更範囲が十分に大きい（最大流量と最小流量との差が十分に大きい）場合には、待機時間をなしとする条件を選択することができる。

なお、本発明の製造方法を適用する冷却設備は、水冷１パスで空冷時間を１０ｓ以上短縮できるような大きな冷却能力をもつ設備であった方がよい。板厚が３０ｍｍなら、少なくとも１パスで１５℃以上冷やせる設備であった方がよい。

冷却能力が小さい場合には、水冷パスが多くなってしまい、本発明の目的である生産性の飛躍的な向上を実現できない。また、空冷待機時間が残ると計算されたとしても、その空冷待機時間は例えば５秒以内であったりして、長い待機時間にはならないからである。

本発明の実施例として、図１、図２で示した本発明の一実施形態における厚鋼板の製造設備を用いて厚鋼板を製造した。その際、冷却設備３を通過させる際の搬送速度の最適値を設定範囲内で選べることを可能とした場合を本発明例（本発明例１〜５）、予め定められた速度で搬送する場合を比較例（比較例１〜４）とし、鋼板Ａまたは鋼板Ｂを冷却する場合の空冷待機時間と圧延能率を比較した。

なお、製品板厚は１５ｍｍ、制御圧延開始板厚は２５ｍｍ、制御圧延開始温度（圧延再開温度）は８５０℃である。制御圧延開始板厚になる時点（時刻ｔ１）の温度（前パス圧延温度とよぶことにする）を圧延温度計算などによって予測して、圧延を中断して空冷待機をするか、しないかの判断をする。前パス圧延温度（圧延中断温度）は、鋼板Ａで９５０．５℃、鋼板Ｂで９７０℃であった。したがって、前パス圧延温度（圧延中断温度）から制御圧延開始温度（圧延再開温度）の８５０℃までに必要な温度降下は、鋼板Ａで１００．５℃、鋼板Ｂで１２０℃ということになる。

そして、前述したように、冷却設備３は、図２に示したような通過冷却式の冷却設備であり、上下４個ずつあるヘッダから鋼板に棒状冷却水を供給した。

鋼板Ａ、Ｂの長さは、２４ｍであった。水冷を行う場合は、冷却装置３を通過した後、鋼板尾端が圧延機２より６ｍ離れた位置で搬送を逆転したので、１往復した時の搬送距離は６０ｍであった。一方、水冷を行わない比較例１の場合は、冷却設備３を通り抜ける必要がないので、圧延機２より３ｍ離れた位置で搬送を逆転したので、１往復した時の搬送距離は５４ｍであった。なお、水冷の有無に関わらず、搬送送方向が逆転するのに２ｓかかり、鋼板Ａ、Ｂの空冷速度は１．５℃／ｓであった。

上記のようにして鋼板Ａ、Ｂの冷却を行った結果を表１に示す。

まず、鋼板Ａの冷却を行った比較例１、２と本発明例１は以下の如くであった。

比較例１においては、鋼板Ａの水冷を行わず、搬送中の空冷で４３．５℃の温度降下があった。５７℃の温度降下が不足したので、搬送を逆転する前に３８ｓの空冷待機を行った。制御圧延開始まで６７ｓかかり、圧延能率が極めて低かった。

比較例２においては、２ｍ／ｓの速度で鋼板Ａの搬送を行い、搬送中の空冷で４８℃、水冷１パスで３０℃の温度降下があった。２２．５℃の温度降下が不足したので、１５ｓの空冷待機を行った。

これに対し、発明例１では、搬送速度の設定範囲が１．５〜２．５ｍ／ｓであり、この中から最適な搬送速度２．１５ｍ／ｓを決定することができた。これによって、搬送中の空冷で４４．８℃、水冷１パスで５５．７℃の温度降下があった。両者でちょうど１００．５℃の温度降下が得られたので、空冷待機時間を０にすることができた。制御開始までの時間は２９．９ｓであり、比較例１と比べて３７．１ｓ、比較例２と比べても１７．１ｓも短縮でき、圧延能率を飛躍的に向上させることができた。

次に、鋼板Ｂの冷却を行った比較例３、４と本発明例２〜５は以下の如くであった。

比較例３においては、２ｍ／ｓの速度で鋼板Ｂの搬送を行い、搬送中の空冷で４８℃、水冷２パスで６０℃の温度降下があった。１２．０℃の温度降下が不足したので、８ｓの空冷待機を行った。

これに対し、発明例２では、搬送速度の設定範囲が１．２５〜３ｍ／ｓであり、２パス水冷する条件で最適な搬送速度１．７９ｍ／ｓを決定することができた。これによって、搬送中の空冷で５３．１℃、水冷２パスで６６．９℃の温度降下があった。両者でちょうど１００．５℃の温度降下が得られたので、空冷待機時間を０にすることができ、比較例３と比べて４．６ｓ短縮できた。

比較例４においては、１．５ｍ／ｓの速度で鋼板Ｂの搬送を行い、搬送中の空冷で６３℃、水冷１パスで４０℃の温度降下があった。１７．０℃の温度降下が不足したので、１１．３ｓの空冷待機を行った。

発明例３では、搬送速度の設定範囲が１．２５〜１．７５ｍ／ｓであり、２パス水冷する条件で最適な搬送速度を決定できなかったが、１パス水冷する条件で最適な搬送速度１．２８ｍ／ｓを決定することができた。これによって、搬送中の空冷で７３．２℃、水冷１パスで４６．８℃の温度降下があった。両者でちょうど１００．５℃の温度降下が得られたので、空冷待機時間を０にすることができ、比較例４と比べて４．５ｓ短縮できた。

発明例４では、搬送速度の設定範囲が１．２５〜１．７５ｍ／ｓかつ冷却能力８０〜１００％の範囲で流量変更が可能であった。図４に示す流れにしたがって、最高速で２パス水冷する条件として、最適な冷却水量（冷却能力９５．６％となる条件）を決定することができた。これによって、搬送中の空冷で５４．４℃、水冷１パスで６５．６℃の温度降下があった。両者でちょうど１００．５℃の温度降下が得られたので、空冷待機時間を０にすることができ、比較例４と比べて１７．０ｓ短縮できた。

発明例５では、搬送速度の設定範囲が１．２５〜１．７５ｍ／ｓかつ冷却能力８０〜１００％の範囲で流量変更が可能であった。図５に示す流れにしたがって、最小水量（冷却能力８０％となる条件）で２パス水冷する条件として、最適な搬送速度１．５９ｍ／ｓを決定することができた。これによって、搬送中の空冷で５９．６℃、水冷１パスで６０．４℃の温度降下があった。両者でちょうど１００．５℃の温度降下が得られたので、空冷待機時間を０にすることができ、比較例４と比べて１３．６ｓ短縮できた。

なお、鋼板Ｂ、搬送速度１．２５〜１．７５ｍ／ｓの冷却について発明例３〜５を比較すると、水冷を１パスだけ行う発明例３の搬送時間は４８．８ｓと長いのに対し、水冷を２パス行うと搬送時間は４０ｓ以内になるので、圧延能率はより高くなっていることがわかる。

１ 加熱炉
２ 可逆式圧延機
３ 冷却設備
１０ 鋼板（厚鋼板）
１３ テーブルローラ
２１ 上ヘッダ
２２ 上ノズル
２３ 棒状冷却水
２４ 滞留冷却水
３１ 下ヘッダ
３２ 下ノズル
３３ 棒状冷却水

Claims (4)

1. 加熱したスラブを、可逆式圧延機により１パス以上の圧延を行って所定の板厚の厚鋼板とした後、該厚鋼板を、少なくとも、通過冷却式の冷却設備による水冷を用いて制御圧延開始温度まで冷却し、さらに前記可逆式圧延機により１パス以上の圧延を行って仕上板厚とする厚鋼板の製造方法において、
   水冷の各パスに、自由に設定できる搬送速度の範囲を決めておき、決められた搬送速度の範囲で厚鋼板の搬送速度を調整し、水冷のパス数を、１往復２パス、または２往復４パスとする厚鋼板の製造方法。
2. 加熱したスラブを、可逆式圧延機により１パス以上の圧延を行って所定の板厚の厚鋼板とした後、該厚鋼板を、少なくとも、通過冷却式の冷却設備による水冷を用いて制御圧延開始温度まで冷却し、さらに前記可逆式圧延機により１パス以上の圧延を行って仕上板厚とする厚鋼板の製造方法において、
   水冷の各パスに、自由に設定できる搬送速度の範囲を決めておき、決められた搬送速度の範囲で厚鋼板の搬送速度を調整し、水冷のパス数を偶数パスとして、通過冷却式の冷却設備を往復させる際に、往復ともに水冷する厚鋼板の製造方法。
3. 通過冷却式の冷却設備は、冷却水の流量が調整可能であり、
   冷却水の最大流量から最低流量の範囲で冷却水の流量を調整し、水冷のパス数を決定する請求項１または２に記載の厚鋼板の製造方法。
4. 制御圧延開始温度までの冷却における空冷待機時間を最短とする請求項１または２に記載の厚鋼板の製造方法。

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