JP5895380B2 - 繊維樹脂複合構造体、繊維樹脂複合構造体の製造方法及び成形体の製造方法 - Google Patents
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方法。
本発明の繊維樹脂複合構造体は、(A)熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂と、(B)伸縮性を有する伸縮性繊維と、(C)(B)伸縮性繊維を除く有機繊維及び無機繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維と、を含み、(B)伸縮性繊維の平均繊維長(Lb)と(C)繊維の平均繊維長(Lc)との比(Lb/Lc)が1.5〜15であることを特徴とする。また、本発明の成形体は、上述の繊維樹脂複合構造体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、加熱加圧成形することを特徴とする本発明の成形体の製造方法によって得られる。これにより、繊維樹脂複合構造体を加熱加圧成形する過程において、(B)伸縮性繊維による絡み合い点を有する弾性変形可能な網目状構造の形成によって、絞り等の立体的な変形に対する形状賦形性が向上することで、外観が良好で機械的特性に優れた絞り成形体、特に、軽くて高強度な3次元成形体を得ることが可能となる。なお、成形体の外観とは、表面に見られる地割れ等の構造欠陥の有無を示し、成形体の機械的特性とは、表面の変形し難さといった機械的強度、疲労強度、衝撃強度等の物理的特性の総称である。
(PEEK)、ポリエーテルイミド、ポリアセタール(POM)、ポリフェニレンオキシド、変性ポリフェニレンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル(液晶ポリマー)、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、又はこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。樹脂は湿式抄造により繊維等と複合化することから、常温で粒子状又は繊維状であり、水に不溶であるものが好ましい。これらのなかでも熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルフォン、ポリフェニレンスルフィドから選ばれる少なくとも一種の樹脂が、成形体の耐熱性を高めることができる点で、更に高融点であるため、併用する(B)伸縮性繊維として後述する伸縮性複合繊維を用いる場合における伸縮性複合繊維の選択幅が広くできる点で特に好ましい。また、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂から選ばれる少なくとも一種の樹脂が、成形体の耐熱性を高めることができる点で特に好ましい。
り、絞り加工した成形体の地割れを抑制する効果が充分に得られない恐れがある。一方、(B)伸縮性繊維の平均繊維長が上記上限値を超える場合、繊維樹脂複合構造体中において(B)伸縮性繊維を均一に分散させることができず、機械的特性が不均一になる恐れがある。
(B)伸縮性繊維と繊維樹脂複合構造体の他の構成成分である(A)樹脂、(C)繊維などとの接点の結着性が良好となり、材料脱落の十分抑制された繊維樹脂複合体を得ることが可能となる。一方、(B)伸縮性繊維における最も低融点の成分を除く他の成分は、その融点Tmhが繊維樹脂複合構造体を構成する(A)樹脂に含まれてもよい熱可塑性樹脂の融点及び(C)繊維に含まれてもよい有機繊維を構成する樹脂の融点よりも低いことが好ましい。また、(B)伸縮性繊維における最も低融点の成分を除く他の成分は、その融点Tmhが繊維樹脂複合構造体を構成する(A)樹脂に含まれてもよい熱硬化性樹脂の硬化温度よりも低いことが好ましい。より具体的には、融点Tmhは150〜250℃であることが好ましく、160〜200℃であることが特に好ましい。これにより、最終成形体の成形時において、Tmhよりも低い温度域に留まるプレス成形初期の加熱段階では、(B)伸縮性繊維の網目状構造体が弾性変形することで繊維樹脂複合構造体の地割れを抑制し、Tmhを越えて成形設定温度近傍まで到達した段階では、(B)伸縮性繊維の網目状構造が消失し、繊維樹脂複合構造体が成形体形状を成す際の(A)樹脂や(C)繊維の局所的な再配向を促すことが可能となる。このため、プレス成形初期の加熱段階の弾性変形を効果的に活用でき、特に、(A)樹脂として熱硬化樹脂を用いた場合は、(B)伸縮性繊維の溶融固化成分がマトリックス樹脂中に分散しているため、成形体の衝撃強度等の機械的特性を向上させることが可能となる。
繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスチアゾール繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、セルロース繊維のような樹脂繊維の他、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、ロックウール、綿繊維、絹繊維、木質繊維等が挙げられるが、これらは1種を単独で用いても、2種以上を併用してもよい。
0質量%、さらに好ましくは3〜30質量%、特に好ましくは5〜20質量%である。これにより、樹脂粒子の歩留りが高く、樹脂粒子脱落を抑えた取り扱い性の良い繊維樹脂複合構造体を得ることができ、加熱加圧成形した成形体の機械的特性を高めることができる。
抄造後の紙状物を金枠等に保持し、乾燥機などで複合繊維の最も低融点の成分の融点よりも低い温度で適宜時間を調整し乾燥する。次いで、複合繊維の最も低融点の成分の融点より高い温度にて熱処理することにより、複合繊維における最も低融点の成分を溶融させて、複合繊維を構成する1成分の熱可塑性樹脂の繊維が少なくとも2本以上の複合繊維間を結着している状態とする。これらの操作により、複合繊維同士間や、繊維樹脂複合構造体の各構成成分間が結着して網目状構造が十分に形成された、網目状構造体の強固な繊維樹脂複合構造体を製造することができる。なお、熱処理行う温度としては、複合繊維の最も低融点の成分の融点よりも高い温度であって、且つ、複合繊維の最も低融点の成分を除く他の成分の融点、(C)繊維に含まれてもよい有機繊維を構成する樹脂の融点、及び、(A)樹脂に含まれてもよい熱可塑性樹脂の融点よりも低い温度、あるいは、(A)樹脂に含まれてもよい熱硬化性樹脂の硬化温度よりも低い温度であることがより好ましい。これにより、繊維樹脂複合構造体の成形性を損なうことなく、強化用に使う(C)繊維は繊維形状のまま残し、さらには、(A)樹脂として熱硬化樹脂を用いる場合は、その部分的なゲル化を生じさせずに、複合繊維が繊維樹脂複合構造体中で絡み合いを生じ、弾性変形可能な網目状構造を生成することができることで、樹脂粒子の脱落が無く、破断や崩れの無い、取扱い性の良好な繊維樹脂複合構造体を得ることができる。
)であって剛性のあるセパレータを用いることが好ましい。また、圧縮せん断歪が生じる凹面側は、繊維樹脂複合構造体の圧縮による厚み変化も大きいため、薄めのスパンボンドシート、ストッキングなどナイロン織布の伸縮率が300〜500%であって剛性の低いセパレータを用いることが好ましい。
下記試験方法・条件により引張強度を測定した。
準拠規格:JIS K7113 プラスチックの引張試験方法
温度:室温
試験機:島津オートグラフ AG−5kNUS MS ((株)島津製作所製)
試験片:JIS K7113 ダンベル1(1/2)号
試験速度:1mm/min
つかみ具間距離:58mm
測定結果は表1に示す。
まず、平均繊維長3mm、繊維径12μmのパラ型アラミド繊維1(帝人テクノプロダクツ(株)製「テクノーラ(登録商標) T32PNW 3−12」)と、平均粒径15μm、軟化点75℃のフェノール樹脂粉末(住友ベークライト(株)製の、PR−50731、PR−51723、PR−53529を1:1:1の質量比で混合したフェノール樹脂粉末)と、平均繊維長1mm、繊維径1〜20μmで濾水度が417mlCSFのアラミドパルプ(東レ・デュポン(株)製「Kevlar(登録商標)パルプ1F303」)と、平均繊維長6mm、繊維径12μm、繊維長中の折曲り点数5のアラミドクリンプ繊維(東レ・デュポン(株)製「Kevlar(登録商標)ステープル クリンプ加工」)とを、30.7:45:15:9.3の質量比で混合し、固形分の濃度が0.5質量%になるように水に分散させて分散液を調製した。
次いで、固形分に対して800ppmのポリエチレンオキシドを抄造薬剤として、分散液に添加して分散スラリー組成物を調製し、これを抄造、脱水、80℃で2時間乾燥し、繊維樹脂複合構造体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は樹脂成分の脱落も無く取扱いが良好であった。
次いで、内径が縦×横×深さ=60×120×10mmで各辺が2Rの曲率のある雌型と、雌型とクリアランス3mmにした雄型を用いて、室温(25℃)で30秒間、面圧4.8MPaでプレスし予備成形した。その後成形に不要な部分をトムソン刃で打ち抜き、地割れの無い絞り賦形した繊維樹脂複合構造体を作製した。
次いで、この絞り賦形繊維樹脂複合構造体を、熱プレス機を用いて200℃で10分間、面圧300MPaで熱プレスを行って、縦×横×深さ=60×120×10mmで各辺が2Rの曲率のある壁部分の平均厚さが1mmの箱状の成形体を作製した。得られた成形体は、底面や底部の4つの隅部分や直角に折曲る部分に全くシワ、ヨレ及び地割れが生じておらず、良好な外観であった。
この箱状成形体の底面からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で引張試験用の試験片を作製して、引張強度を測定した結果、引張強度は225MPaであった。
また、平板状の繊維樹脂複合構造体を200℃で10分間、面圧300MPaで加熱加圧成形し1mm厚さの平板成形体を作製したのち、平板成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で同様に引張試験用の試験片を作製して、引張強度を測定した結果、引張強度は230MPaであり箱状の成形体からの打ち抜き品と同様の結果であった。
箱状の成形体からの打ち抜き品の引張強度と平板成形体からの打ち抜き品の引張強度の結果から、立体形状を賦形しても伸縮性繊維や繊維及びパルプ繊維の絡み合いを維持したまま成形されたことにより、地割れが無く外観の良好な機械的特性の優れた成形体を得ることができたと推察される。
成形体に類似した凹凸形状を繊維樹脂複合構造体に賦形する予備成形を除く以外は、実施例1と同様に、縦×横×深さ=60×120×10mmで平均厚さが1mmの成形体を得た。成形体は、底面や底部の4つの隅部分や直角に折曲る部分に全くシワ、ヨレ及び地割れが生じておらず、良好な外観であり、箱状成形体及び平板成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で試験片を作製して測定した引張強度特性は、箱状成形体の試験片引張強度が218MPaで、板状成形体の試験片引張強度が230M
Paであり、共に良好であった。
成形体を作製する加熱加圧成形温度は200℃であるが、伸縮性のアラミドクリンプ繊維の熱分解温度(500℃。融点は無い)により低いために、クリンプ繊維による網目状構造を保ち、繊維及びパルプ繊維の絡み合いを維持しながら弾性変形をすることで、成形体の地割れを抑制できたものと推察される。
繊維樹脂複合構造体に用いる、パラ型アラミド繊維、フェノール樹脂粉末、アラミドパルプ、伸縮性繊維(アラミドクリンプ繊維)の質量比を、24.2:45:15:15.8として混合した以外は、実施例1と同様にして、縦×横×深さ=60×120×10mmで平均厚さが1mmの成形体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は樹脂成分の脱落も無く取扱いが良好であった。また、作製した成形体は、底面や底部の4つの隅部分や直角に折曲る部分に全くシワ、ヨレ及び地割れが生じておらず、良好な外観であった。
また、実施例1と同様に、実施例3の繊維樹脂複合構造体から、箱状成形体と板状成形体を作製し、それぞれからの打ち抜き試験片で引張強度を評価した結果、箱状成形体の試験片引張強度は238MPaで、板状成形体の試験片引張強度は240MPaであり、成形体の形状によらず良好な強度特性を維持していた。
実施例1の配合から伸縮性繊維を除き、パラ型アラミド繊維、フェノール樹脂粉末、アラミドパルプの質量比を、40:45:15として混合した以外は、実施例1と同様にして、繊維樹脂複合構造体を得た。縦×横×深さ=60×120×10mmで平均厚さが1mmの成形体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は、実施例1よりも樹脂成分の脱落が見られ、取扱い性が低下していた。
次いで、実施例2と同様に成形体に類似した凹凸形状を繊維樹脂複合構造体に賦形する予備成形を行わずに箱状成形体を得た。成形体は、底部の4つの隅部分にシワ、ヨレがあり、底面や底面から立ち上がる直角部分に部分的な地割れが生じていた。比較例1の繊維樹脂複合構造体から箱状成形体と板状成形体を作製し、その成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で試験片を作製して測定した引張強度を評価した結果、板状成形体の引張強度は250MPaと良好であったが、箱状成形体の底面から加工した試験片の引張強度は78MPaであった。機械的強度の低下は繊維及びパルプ繊維の絡み合いが解けた部分(地割れ)が生じてしまい、その部分で樹脂体積の比率が高まったことによるものと推察される。
平均繊維長6mm、繊維径12μmのパラ型アラミド繊維2(帝人テクノプロダクツ(株)製「テクノーラ(登録商標) T32PNW 6−12」)と、平均粒径15μm、軟化点75℃のフェノール樹脂粉末(住友ベークライト(株)製の、PR−50731、PR−51723、PR−53529を1:1:1の質量比で混合したフェノール樹脂粉末)と、平均繊維長1mm、繊維径1〜20μmで濾水度が417mlCSFのアラミドパルプ(東レ・デュポン(株)製「Kevlar(登録商標)パルプ1F303」)と、平均繊維長6mm、繊維径12μm、繊維長中の折曲り点数5のアラミドクリンプ繊維(東レ・デュポン(株)製「Kevlar(登録商標)ステープル クリンプ加工」)とを、30.7:45:15:9.3の質量比で混合し、実施例1と同様に繊維樹脂複合構造体を得た。
次いで、実施例2と同様に成形体に類似した凹凸形状を繊維樹脂複合構造体に賦形する予備成形を行わずに箱状成形体を得た。成形体は、底部の4つの隅部分にシワ、ヨレが僅かに確認され、直角に立ち上がる底面部分に辺に沿った地割れが僅かに生じていた。比較例2の繊維樹脂複合構造体から箱状成形体と板状成形体を作製し、その成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で試験片を作製して測定した引張強度
を評価した結果、板状成形体の引張強度は235MPaと良好であったが、箱状成形体の底面から加工した試験片の引張強度は148MPaであった。機械的強度の低下は繊維と伸縮性繊維の繊維長が同じであるため、伸縮性繊維による網目状構造体の形状保持力の低下が生じてしまい、部分的な構造欠陥が成形体内部に点在した事によるものと推察される。
実施例1で用いたものと同じパラ型アラミド繊維、フェノール樹脂粉末、アラミドパルプを用い、(B)伸縮性繊維としてアラミドクリンプを用いる代わりに、平均繊維長5mm、繊維径18μm、繊維長中の折曲り点数5、鞘成分の融点が128℃、芯成分の融点が165℃の芯鞘型クリンプ繊維1(ダイワボウポリテック(株)製NBF(H)クリンプ品)を用い、それらを24:45:15:16の質量比で混合し、固形分の濃度が0.5質量%になるように水に分散させて分散液を調製した。
次いで、固形分に対して800ppmのポリエチレンオキシドを抄造薬剤として、分散液に添加して分散スラリー組成物を調製し、これを抄造、脱水、80℃で2時間乾燥して、繊維樹脂複合構造体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は樹脂成分の脱落も無く取扱いが良好であった。
次いで、実施例1と同様に予備成形をした後に、実施例1と同様に加熱加圧成形して縦×横×深さ=60×120×10mmで平均厚さが1mmの成形体を得た。成形体は、底面や底部の4つの隅部分や直角に折曲る部分に全くシワ、ヨレ及び地割れが無く良好な外観であった。また、実施例1と同様に、実施例4の繊維樹脂複合構造体から、箱状成形体と板状成形体を作製し、その成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で試験片を作製して測定した引張強度を評価した結果、箱状成形体の試験片引張強度は153MPaで、板状成形体の試験片引張強度は150MPaであり、成形体の形状によらず良好な強度特性を維持していた。
成形体を作製する加熱加圧成形温度は200℃であり、網目状構造体を形成する伸縮性繊維である芯鞘型クリンプ繊維1の低融点成分(鞘成分)及び高融点成分(芯成分)のいずれよりも高温であるが、凹凸形状を賦形する型締めの初期段階では、室温から200℃の成形温度へ昇温される過程のため、複合繊維により形成されている網目状構造体は部分的に融解されず構造を保ち、繊維及びパルプ繊維の絡み合いを維持しながら弾性変形をすることで、成形体の地割れを抑制できたものと推察される。
実施例4で用いたものと同じパラ型アラミド繊維、フェノール樹脂粉末、アラミドパルプ、芯鞘型クリンプ繊維1を用い、それらを24:45:15:16の質量比で混合し、固形分の濃度が0.5質量%になるように水に分散させて分散液を調製した。
次いで、固形分に対して800ppmのポリエチレンオキシドを抄造薬剤として、分散液に添加して分散スラリー組成物を調製し、これを抄造、脱水、80℃で2時間乾燥した後に、133℃で5分熱処理して厚み5mmの繊維樹脂複合構造体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は樹脂成分の脱落も無く取扱いが良好であった。更に実施例4に比べて繊維樹脂複合体の曲げに対する剛性も改善されていた。
次いで、実施例1と同様に予備成形をした後に、実施例1と同様に加熱加圧成形して縦×横×深さ=60×120×10mmで平均厚さが1mmの成形体を得た。成形体は、底面や底部の4つの隅部分や直角に折曲る部分に全くシワ、ヨレ及び地割れが無く良好な外観であった。また、実施例1と同様に、実施例5の繊維樹脂複合構造体から、箱状成形体と板状成形体を作製し、その成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で試験片を作製して測定した引張強度を評価した結果、箱状成形体の試験片引張強度は155MPaで、板状成形体の試験片引張強度は150MPaであり、成形体の形状によらず良好な強度特性を維持していた。
実施例4で用いたものと同じパラ型アラミド繊維、フェノール樹脂粉末、アラミドパルプを用い、芯鞘型クリンプ繊維1を用いる代わりに、平均繊維長5mm、繊維径34μm、繊維長中の折曲り点数8、鞘成分の融点が128℃、芯成分の融点が165℃の芯鞘型クリンプ繊維2(ダイワボウポリテック(株)製NBF(H)クリンプ品)を用い、それらを24:45:15:16の質量比で混合し、固形分の濃度が0.5質量%になるように水に分散させて分散液を調製した。
次いで、固形分に対して800ppmのポリエチレンオキシドを抄造薬剤として、分散液に添加して分散スラリー組成物を調製し、これを抄造、脱水、80℃で2時間乾燥した後に、133℃で5分熱処理して厚み5mmの繊維樹脂複合構造体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は樹脂成分の脱落も無く取扱いが良好であった。更に実施例4に比べて繊維樹脂複合体の曲げに対する剛性も改善されていた。
次いで、実施例1と同様に予備成形をした後に、実施例1と同様に加熱加圧成形して縦×横×深さ=60×120×10mmで平均厚さが1mmの成形体を得た。成形体は、底面や底部の4つの隅部分や直角に折曲る部分に全くシワ、ヨレ及び地割れが無く良好な外観であった。また、実施例1と同様に、実施例6の繊維樹脂複合構造体から、箱状成形体と板状成形体を作製し、その成形体からの打ち抜き(ダンベル形状に作製したトムソン刃を使用)で試験片を作製して測定した引張強度を評価した結果、箱状成形体の試験片引張強度は146MPaで、板状成形体の試験片引張強度は148MPaであり、成形体の形状によらず良好な強度特性を維持していた。
実施例4で用いたものと同じパラ型アラミド繊維、フェノール樹脂粉末、アラミドパルプを用い、芯鞘型クリンプ繊維1を用いる代わりに、平均繊維長5mm、繊維径18μm、鞘成分の融点が128℃、芯成分の融点が165℃の捲縮処理をしていない芯鞘型繊維(ダイワボウポリテック(株)製NBF(H)クリンプなし品)を用い、それらを24:45:15:16の質量比で混合し、固形分の濃度が0.5質量%になるように水に分散させて分散液を調製した。
次いで、固形分に対して800ppmのポリエチレンオキシドを抄造薬剤として、分散液に添加して分散スラリー組成物を調製し、これを抄造、脱水、80℃で2時間乾燥し、繊維樹脂複合構造体を得た。作製した繊維樹脂複合構造体は、実施例4よりも樹脂成分の脱落が見られ、取扱い性が低下していた。
次いで、実施例1と同様に予備成形を行った結果、絞り賦形した繊維樹脂複合構造体の底面に地割れが生じ、繊維やパルプ繊維の絡み合いが崩れてしまっていたため、箱状成形体を作製することができなかった。
Claims (9)
- (A)熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂と、
(B)捲縮性繊維と、
(C)前記(B)捲縮性繊維を除く有機繊維及び無機繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維と、
を含み、
前記(C)繊維が、アラミド繊維、ガラス繊維及び炭素繊維から選ばれる少なくとも1種を含み、
前記(C)繊維が、有機繊維をフィブリル化したパルプ繊維をさらに含み、
前記(B)捲縮性繊維の平均繊維長(Lb)と前記(C)繊維の平均繊維長(Lc)との比(Lb/Lc)が1.5〜15であることを特徴とする繊維樹脂複合構造体。 - 前記(B)捲縮性繊維が当該繊維複合構造体中に1質量%以上、30質量%以下の割合で含まれることを特徴とする請求項1に記載の繊維樹脂複合構造体。
- 前記パルプ繊維の配合量が、前記繊維樹脂複合構造体に対して、1〜50質量%であることを特徴とする請求項1又は2に記載の繊維樹脂複合構造体。
- 前記(B)捲縮性繊維が、熱収縮率の異なる二種類以上の材料をそれぞれ溶融し、芯鞘構造又は積層型構造に紡糸してなる複合繊維からなることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の繊維樹脂複合構造体。
- 前記複合繊維を構成する最も低融点の成分を除く他の成分の融点が、前記(A)樹脂に含まれてもよい前記熱可塑性樹脂の融点及び前記(C)繊維に含まれてもよい有機繊維を構成する樹脂の融点よりも低いことを特徴とする請求項4に記載の繊維樹脂複合構造体。
- 前記複合繊維を構成する最も低融点の成分の融点が、前記(A)樹脂に含まれてもよい前記熱硬化性樹脂の硬化温度よりも低いことを特徴とする請求項4に記載の繊維樹脂複合構造体。
- 前記(A)樹脂、前記(B)捲縮性繊維、前記(C)繊維を含む構成材料を溶媒に分散させた後、抄造薬剤を添加して構成材料を凝集させ、その凝集物を溶媒と分離させた後、その溶媒を除去して得られることを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載の繊維樹脂複合構造体の製造方法。
- 請求項1から6のいずれか1項に記載の繊維樹脂複合構造体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、加熱加圧成形することを特徴とする成形体の製造方法。
- 凹凸形状を有する成形体の製造方法であって、
請求項1から6のいずれか1項に記載の繊維樹脂複合構造体を、コールドプレスにより最終成形体に類似した凹凸を賦形した後に所定の形状にする過程を経て、加熱加圧プレスすることを特徴とする成形体の製造方法。
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