JP5894776B2 - モールの加工方法 - Google Patents
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Description
自動車用ベルトモールとしては、
(1)意匠部とモール本体を一枚の金属で形成し、モール本体に接着剤を塗布し、これに、シールリップ等を支持する硬質樹脂製の基部を押出成形で一体化したもの;
(2)金属製意匠部の両側の各縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれたような形状となるように、金属製意匠部の両側の縁で囲まれる溝に、別途形成した硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れて一体化したもの;
(3)硬質樹脂製のモール本体と軟質樹脂製のシールリップ等を押出成形で一体に形成し、これに、光輝テープを貼り付けて意匠部と成したもの;
が、従来より提供されている。
特開2005−161800号公報(特許文献2)には、押出成形後の樹脂モール材料を温水(60〜90℃)で加熱処理(アニール)した後、冷水(5〜15℃)で冷却しつつローラで押圧・曲げ加工する、樹脂モールの製造技術が開示されている。
前記(2)のベルトモールは金属部分が少ないため低コスト且つ軽量であるが、金属製意匠部の溝に硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れる工程が必要であり、工数が増えるという不具合がある。特許文献1の技術は前記(2)のタイプに類似のベルトモールに関するものであるが、樹脂の収縮によりモール本体部(樹脂)と装飾カバー部(金属)とに長さの差異が生ずるという不具合がある。特許文献1では、装飾カバー部の端末部分に端末段差部を設けて対応しているのであるが、長さの差異を解消するものではなく、このため、当該部分の内部空間内にはモール本体部が存在しないという不具合がある。
前記(3)のベルトモールは、光輝テープの外観が金属製意匠部とは異なり、また、光輝テープの外観不良が多いため生産性が劣るという不具合がある。
本項「課題を解決するための手段」と、次項「発明の効果」に於いて、各符号は理解を容易にするために付したものであり、本発明を符号の構成に限定する趣旨ではない。
長尺状の金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部10を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部10に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状の長尺状材40と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材40を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材40をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
構成1に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。
長尺状の金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部10を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部10に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状の長尺状材40と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材40を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材40をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。
構成1〜3の何れかに於いて、
前記アニール工程の温水の温度は100℃より低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
構成2は、構成1に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高いことを特徴とするモールの加工方法であるため構成1の作用効果を更に良好に達成できる条件を提供できる。
構成3は、長尺状の金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、金属製意匠部10を加熱する加熱工程、前記加熱工程後の金属製意匠部10に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状の長尺状材40と成す押出工程、前記押出工程後の長尺状材40を冷却する冷却工程、前記冷却工程後の長尺状材40をアニールするアニール工程を実行するモールの加工方法に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高いことを特徴とするモールの加工方法であるため、金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状と成すべく、金属製意匠部の溝に対して硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れるという後工程を必要としない。さらに、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲/反りを防止でき、意匠部とモール本体との長さの差異を解消できる加工方法を提供することができる。
構成4は、構成1〜3の何れかに於いて、前記アニール工程の温水の温度は100℃より低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度であることを特徴とするモールの加工方法であるため、構成1〜3の作用効果を更に良好に達成できる条件を提供できる。
本実施の形態の加工方法により製造される自動車用ベルトモールは、図1に示す断面形状を成す。即ち、長尺状を成す金属(SUS)製意匠部10の両側縁が、同じく長尺状を成す硬質樹脂(PP)製モール本体20に埋め込まれた形状を成す。言い換えれば、この形状は、金属製意匠部10の両側縁によって囲まれる溝11に対して硬質樹脂製モール本体20の嵌合部21が嵌め込まれたような形状が現出されたものとも言い得る。
モール本体20の嵌合部21の外表面には、意匠部10が設けられている。意匠部10の上下の各縁101,102はそれぞれ内側へ折り返して成る折返部101a,102aを有し、各折返部101a,102aが、それぞれ硬質樹脂製モール本体20の上縁部211及び下縁部212に埋め込まれている。また、前述のように、両折返部101a,102aにより意匠部10を囲む溝11が形成されて、該溝11に対してモール本体20の嵌合部21が嵌め込まれた形状を成す位置関係が構成される。
まず、アンコイラー51から長尺板状の金属(SUS)材が繰り出されてロール機52へ送り込まれ、公知のロール成形を施されて、図1の意匠部10の断面形状を成す長尺原材40aとされる。
また、このような手法で長尺原材40aにモール本体20を成すべき樹脂を一体化しているため、接着剤が不要である。
冷却後の長尺状材40は、引取機56と58により順送されつつアニール槽57を通過してアニールされる。アニール槽57には、本例では80℃程度に制御された温水が貯水されており、この温水中を通過することにより、長尺状材40の構成要素であるモール本体20は若干収縮する。例えば、600mm当たり、2mm程度、縮む。このため、冷却槽55での冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲/反りが防止される。
101 上縁
101a 上縁折返部
102 下縁
102a 下縁折返部
11 溝
20 モール本体(硬質樹脂(PP)製)
21 嵌合部
211 嵌合部の上縁部
212 嵌合部の下縁部
23 下垂板部
231 舌片部
31 上シールリップ(軟質樹脂(TPO)製)
32 下シールリップ(軟質樹脂(TPO)製)
40 長尺状材
40a 長尺原材
51 アンコイラー
52 ロール機
53 加熱機
54 押出機
55 冷却槽
56 引取機
57 アニール槽
58 引取機
59 植毛糊付機
60 植毛機
61 切断機
62 乾燥炉
Claims (4)
- 長尺状の金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状の長尺状材と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等である、
ことを特徴とするモールの加工方法。 - 請求項1に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。 - 長尺状の金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状の長尺状材と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。 - 請求項1〜請求項3の何れかに於いて、
前記アニール工程の温水の温度は100℃より低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
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