JP5879081B2 - アクリル系樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、アクリル系樹脂を溶融押出してなるアクリル系樹脂フィルムおよびその製造方法、並びにこのアクリル系樹脂フィルムを用いてなる偏光板に関する。

熱可塑性樹脂からなるフィルムは、液晶表示装置やプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイにおいて、光拡散フィルムや、フラットパネルディスプレイの構成部材表面を保護するための保護フィルム等として使用されている。また、フラットパネルディスプレイに使用される熱可塑性樹脂フィルムの表面には、防眩層やハードコート層などが設けられることがある。

例えば、液晶表示装置に組み込まれている液晶パネルに使用される偏光板は、通常、ポリビニルアルコール系偏光フィルムの一方の面に、保護フィルムが積層されて構成されている。該偏光板は、液晶パネルにおいて、偏光フィルム側の面にガラス基板が貼合された状態で使用される。かかる偏光板を構成するポリビニルアルコール系偏光フィルムの保護フィルムとして、従来トリアセチルセルロースフィルムが用いられている。

トリアセチルセルロースフィルムは、優れた透明性や低い光学的異方性を有することから、偏光フィルムの保護フィルムとして好適に用いられている。

しかしながら、トリアセチルセルロースフィルムは、通常、流延キャスト法によりフィルム成形されるが、かかる成形方法では有機溶剤が使用されるために、環境負荷が大きい。
そのため、成形する際の環境負荷が小さく、優れた透明性や低い光学的異方性を有する熱可塑性樹脂フィルムが要望されている。

熱可塑性樹脂フィルムの製造方法としては、インフレーション法、カレンダー法、Ｔダイ法等がある。

Ｔダイ法は、スリット状のリップを有するダイから、溶融熱可塑性樹脂をシート状あるいはフィルム状に押出し、押し出された溶融熱可塑性樹脂を２本の金属ロールに挟み込んで冷却固化させると同時に引取ることで樹脂フィルムを製造する方法である（特許文献１など参照）。このようなＴダイ法は、他の樹脂フィルムの製造方法と比較して、厚み精度の良好な樹脂フィルムを製造することができ、さらに有機溶剤の使用が不要であり環境負荷が小さいことから、樹脂フィルムの製造方法として広く採用されている。

また、透明性に優れ、光学的異方性が低い熱可塑性樹脂として、アクリル系樹脂が知られており、特許文献２には、アクリル系樹脂を用いてＴダイ法により製造されたアクリル系樹脂フィルムが開示されている。

特開２０１１−０８９０２７号公報 特開２００９−１６０８９１号公報

しかしながら、特許文献２のように、アクリル系樹脂を用いてＴダイ法により製造したアクリル系樹脂フィルムの一方の面に防眩層を形成し、高温環境下への放置と低温環境下への放置とを繰り返すヒートサイクル試験を実施すると、防眩層にクラックが生じることがあった。さらに、液晶パネルにおける使用を想定して、一方の面に防眩層の形成されたアクリル系樹脂フィルムの、アクリル系樹脂フィルム面を偏光フィルムに貼合して偏光板を作製し、次いで、該偏光板における偏光フィルム面をガラス基板に貼合すると、高温環境下において、ガラス基板から偏光板が剥離することがあった。

そこで、本発明の課題は、防眩層やハードコート層などの表面処理を施した場合に、ヒートサイクル試験を実施してもクラックが生じ難く、かつ、偏光フィルムに貼合して偏光板とし、さらに該偏光板をガラス基板に貼合した場合に、高温環境下においてガラス基板から剥離し難い偏光板とすることができるアクリル系樹脂フィルム、その製造方法、および該アクリル系樹脂フィルムが偏光フィルムに貼合されてなる偏光板を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下の構成からなる。
（１） アクリル系樹脂を溶融混練して、Ｔダイからフィルム状物を押し出し、該フィルム状物を第１冷却ロールと第２冷却ロールの間に挟みこんでフィルム状成形体を成形し、該フィルム状成形体の側端部を切断した後、表面処理を施すことによりハードコート層を形成して、ハードコート層が形成されたアクリル系樹脂フィルムを製造する方法であって、前記Ｔダイのダイ幅（Ｗ_d）と、前記フィルム状成形体の流れ方向に直交する方向でのフィルム状成形体幅（Ｗ_f）とが、０．８５≦Ｗ_f／Ｗ_d≦０．９５の関係を満足することを特徴とするアクリル系樹脂フィルムの製造方法。
（２）前記フィルム状成形体の流れ方向に直交する方向のフィルム状成形体幅（Ｗ_f）と、前記アクリル系樹脂フィルムの流れ方向に直交する方向のアクリル系樹脂フィルム幅（Ｗ）とが、０．７０≦Ｗ／Ｗ_f≦０．９０の関係を満足する前記（１）に記載の製造方法。

本発明のアクリル系樹脂フィルムによれば、防眩層やハードコート層などの表面処理を施した場合に、高温環境下におけるクラックの発生を抑制し、かつ、偏光フィルムに貼合して偏光板とし、さらに該偏光板をガラス基板に貼合した場合に、高温環境下におけるガラス基板からの偏光板の剥離を抑制することができる。また、アクリル系樹脂フィルムを用いてなる偏光板は、ガラス基板からの剥離が抑制されるので、装置内が高温環境下になることのある液晶表示装置において好適に使用することができる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムの製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、アクリル系樹脂を溶融押出し、冷却ロールで成形して得られ、フィルムの流れ方向における厚み精度が３％以内であり、かつ流れ方向に直交する方向（以下、幅方向ということがある）における厚み精度が２％以内である。

（アクリル系樹脂）
アクリル系樹脂としては、例えば、メタクリル樹脂が用いられる。メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルを主体とする重合体であり、メタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。ここで、メタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸のアルキルエステルが用いられる。

メタクリル樹脂の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルが５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルが０〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％であり、より好ましくは、メタクリル酸アルキルが５０〜９９．９重量％、アクリル酸アルキルが０．１〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％である。

メタクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましい。

アクリル酸アルキルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。

メタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、単官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を１個有する化合物であってもよいし、多官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を少なくとも２個有する化合物であってもよいが、なかでも、単官能単量体が好ましい。
この単官能単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのスチレン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化アルケニル；アクリル酸；メタクリル酸；無水マレイン酸；Ｎ−置換マレイミドなどが挙げられる。
また、多官能単量体としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートなどの多価アルコールのポリ不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルなどの不飽和カルボン酸のアルケニルエステル；フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどの多塩基酸のポリアルケニルエステル；ジビニルベンゼンなどの芳香族ポリアルケニル化合物などが挙げられる。

なお、上記のメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、及びこれら以外の単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。

メタクリル樹脂は、耐熱性の観点から、そのガラス転移温度が７０℃以上であることが好ましく、８０℃以上であるのがより好ましく、更には９０℃以上であることが好ましい。このガラス転移温度は、単量体の種類やその割合を調整することにより、適宜設定することができる。

メタクリル樹脂は、上記単量体成分を、懸濁重合、乳化重合、塊状重合などの方法により重合させることにより、調製することができる。その際、好適なガラス転移温度を得るため、又は好適なアクリル系樹脂フィルムの成形性を示す溶融粘度を得るためなどに、重合時に適当な連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の添加量は、単量体成分の種類やその割合などに応じて、適宜決定すればよい。

（ゴム粒子）
アクリル系樹脂はゴム粒子を含有してもよい。ここで、ゴム粒子としては、例えば、アクリル系ゴム粒子、ブタジエン系ゴム粒子、スチレン−ブタジエン系ゴム粒子などが挙げられ、中でも、耐候性、耐久性の点から、アクリル系ゴム粒子が好ましい。

アクリル系ゴム粒子は、ゴム成分としてアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を含有する粒子であり、この弾性重合体のみからなる単層構造の粒子であってもよいし、この弾性重合体の層と、メタクリル酸エステルを主体とする重合体の層とを有する多層構造の粒子であってもよいが、なかでも、アクリル系樹脂フィルムの表面硬度の点から多層構造の粒子が好ましい。
また、この弾性重合体は、アクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、アクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。ここで、アクリル酸エステルとしては、通常、アクリル酸のアルキルエステルが用いられる。

アクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、アクリル酸アルキルを５０〜９９．９重量％、メタクリル酸アルキルを０〜４９．９重量％、これら以外の単官能単量体を０〜４９．９重量％、及び多官能単量体を０．１〜１０重量％である。

上記弾性重合体を形成する際に用いられるアクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたアクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは４〜８である。
また、上記弾性重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。

上記弾性重合体を形成する際に用いられるアクリル酸アルキル及びメタクリル酸アルキル以外の単官能単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体の一例である単官能単量体の例と同様である。中でもスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのスチレン系単量体が好ましい。

上記弾性重合体を形成する際に用いられる多官能単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体の一例である多官能単量体の例と同様であり、中でも、不飽和カルボン酸のアルケニルエステルや、多塩基酸のポリアルケニルエステルが好ましい。

上記弾性重合体を形成する際に用いられるアクリル酸アルキル、メタクリル酸アルキル、これら以外の単官能単量体、及び多官能単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。

アクリル系ゴム粒子として多層構造のものを使用する場合、その好適な例としては、上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の外側に、メタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を有するもの、すなわち、上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を内層とし、メタクリル酸エステルを主体とする重合体を外層とする、少なくとも２層構造のものが挙げられる。ここで、外層の重合体の単量体成分であるメタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸アルキルが用いられる。
また、外層の重合体は、内層の弾性重合体１００重量部に対し、通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜２００重量部の割合で形成するのがよい。外層の重合体を、内層の弾性重合体１００重量部に対し１０重量部以上とすることで、該弾性重合体の凝集が生じ難くなり、得られるアクリル系樹脂フィルムの透明性が良好となる。

上記外層の重合体の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルを５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルを０〜５０重量％、これら以外の単量体を０〜５０重量％、及び多官能単量体を０〜１０重量％である。

上記外層の重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましい。

上記外層の重合体を形成する際に用いられるアクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたアクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。

上記外層の重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体の一例である単官能単量体の例と同様である。

上記外層の重合体を形成する際に用いられる多官能単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体の一例である多官能単量体の例と同様である。

なお、上記外層の重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、これら以外の単量体、及び多官能単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。

また、多層構造のアクリル系ゴム粒子の他の好適な例として、上記２層構造の内層である上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の内側に、さらにメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を有するもの、すなわち、このメタクリル酸エステルを主体とする重合体を内層とし、上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を中間層とし、先のメタクリル酸エステルを主体とする重合体を外層とする、少なくとも３層構造のものが挙げられる。ここで、内層の重合体の単量体成分であるメタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸アルキルが用いられる。また、内層の重合体は、中間層の弾性重合体１００重量部に対し、通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜２００重量部の割合で形成するのがよい。

上記内層の重合体の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルを７０〜１００重量％、アクリル酸アルキルを０〜３０重量％、これ以外の単量体を０〜３０重量％、及び多官能単量体を０〜１０重量％である。

上記内層の重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましい。

上記内層の重合体を形成する際に用いられるアクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたアクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。

上記内層の重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体の一例である単官能単量体の例と同様である。

上記内層の重合体を形成する際に用いられる多官能単量体の例としては、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体の一例である多官能単量体の例と同様である。

なお、上記内層の重合体を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、これら以外の単量体及び多官能単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。

アクリル系ゴム粒子は、先に述べたアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、調製することができる。
その際、先に述べた如く、上記弾性重合体の層の外側に、メタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を形成する場合は、この外層の重合体の単量体成分を、上記弾性重合体の存在下で、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、上記弾性重合体にグラフトさせればよい。
また、先に述べた如く、上記弾性重合体の層の内側に、さらにメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を形成する場合は、まず、この内層の重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させ、次いで、得られる重合体の存在下で、上記弾性重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、上記内層の重合体にグラフトさせ、さらに、得られる弾性重合体の存在下で、上記外層の重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、上記弾性重合体にグラフトさせればよい。なお、各層の重合を、それぞれ２段以上で行う場合、いずれも、各段の単量体組成ではなく、全体としての単量体組成が所定の範囲内にあればよい。

アクリル系ゴム粒子の粒径については、該ゴム粒子中のアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の平均粒子径が、０．０１〜０．４μｍであることが好ましく、０．０５〜０．３μｍであることがより好ましく、０．０７〜０．２５μｍであることがさらに好ましい。この弾性重合体の層の平均粒子径が０．４μｍより大きいと、得られるアクリル系樹脂フィルムの透明性が低下し透過率低下につながるため、好ましくない。また、この弾性重合体の層の平均粒子径が０．０１μｍより小さいと、得られるアクリル系樹脂フィルムの表面硬度が低下して傷が付き易くなるため好ましくない。

なお、上記平均粒子径は、アクリル系ゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、その断面において酸化ルテニウムによる上記弾性重合体の層の染色を施し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径から求めることができる。
すなわち、アクリル系ゴム粒子をメタクリル樹脂に混合し、その断面を酸化ルテニウムで染色すると、母相のメタクリル樹脂は染色されず、上記弾性重合体の層の外側にメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層が存在する場合は、この外層の重合体も染色されず、上記弾性重合体の層のみが染色されるので、こうして染色され、電子顕微鏡でほぼ円形状に観察される部分の直径から、粒子径を求めることができる。上記弾性重合体の層の内側にメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層が存在する場合は、この内層の重合体も染色されず、その外側の上記弾性重合体の層が染色された２層構造の状態で観察されることになるが、この場合は、２層構造の外側、すなわち上記弾性重合体の層の外径で考えればよい。

アクリル系樹脂に含有されるゴム粒子の含有量は、アクリル系樹脂とゴム粒子の合計１００重量部に対して、１０〜５０重量部であることが好ましく、１２〜４０重量部であることがより好ましく、１５〜３０重量部であることがさらに好ましい。ゴム粒子の含有量が１０重量部未満であると、耐衝撃性の向上効果が十分に得られないおそれがあり、ゴム粒子の含有量が５０重量部を超えると、アクリル系樹脂フィルムの表面硬度が低下するおそれがある。

（アクリル系樹脂の任意成分）
アクリル系樹脂には、必要に応じ、各種添加剤を含有させることができる。
添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、有機系染料、無機系染料、顔料、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤、滑剤、シリコーン系化合物などの難燃剤、フィラー、ガラス繊維、耐衝撃性改質剤等が挙げられる。また、これら添加剤は、アクリル系樹脂をダイから吐出する際に揮発分として蒸散し、ロール等への汚染を防止する為に、融点が１８０℃以上である方が好ましい。

紫外線吸収剤としては、例えば、一般に用いられるベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤などが挙げられる。
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、例えば、２，２′−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−〔２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル〕−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−(２′−ヒドロキシ−５′−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル)ベンゾトリアゾールなどが挙げられる。
２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、例えば、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４′−クロロベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４，４′−ジメトキシベンゾフェノンなどが挙げられる。
また、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤としては、例えば、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル、ｐ−オクチルフェニルサリチル酸エステルなどが挙げられる。

これらの紫外線吸収剤は、それぞれ単独で、又は２種以上混合して用いることができる。紫外線吸収剤の含有量は、所望のアクリル系樹脂フィルムの厚みにより適宜設定され、０．１重量部以上であることが好ましく、０．３重量部以上であることがより好ましく、また、５重量部以下であることが好ましい。

［アクリル系樹脂フィルムの製造方法］
本発明のアクリル系樹脂フィルムの製造方法は、上述したアクリル系樹脂を溶融混練して、Ｔダイからフィルム状物を押出し、該フィルム状物を第１冷却ロールと第２冷却ロールの間に挟み込んで所定のフィルム状成形体を成形し、該フィルム状成形体の側端部を切断して、優れた厚み精度を有するアクリル系樹脂フィルムを製造する方法である。
アクリル系樹脂フィルムは、アクリル系樹脂のみからなる単層構成であってもよいし、アクリル系樹脂層と組成が異なる樹脂層からなる多層構成であってもよい。組成が異なる樹脂層としては、該層を構成する樹脂種が前記アクリル系樹脂と異なっていればよく、また、樹脂種が同じアクリル系樹脂であっても、添加される添加剤の種類や添加量が異なっていればよい。

以下、本発明のアクリル系樹脂フィルムの製造方法の一実施形態について、図１を参照して詳細に説明する。
図１に示すように、押出機１に投入されたアクリル系樹脂は溶融混練され、Ｔダイ２に供給され、次いで、Ｔダイ２先端からフィルム状物１０となって押し出される。

押出機１としては、１本または２本のスクリューを有するものを用いればよく、押出機に投入する樹脂の形態に応じて、適宜選択すればよい。また、アクリル系樹脂フィルムが２種以上の樹脂を溶融共押出して製造される多層構成である場合、その樹脂の数に応じて、押出機を増設すればよい。

Ｔダイ２としては、１種の樹脂を単層で押し出す単層ダイであってもよいし、フィードブロックダイ、マルチマニホールドダイ等のように、それぞれ独立して押出機１から圧送された２種以上の樹脂を積層して共押出しする多層ダイであってもよい。
得られるアクリル系樹脂フィルムを単層構成とする場合は、単層ダイを使用すればよく、多層構成とする場合は、フィードブロックダイ、マルチマニホールドダイ等の多層ダイを使用すればよい。

Ｔダイ２のダイ幅（Ｗ_d）は、所望するアクリル系樹脂フィルム１２の幅方向の長さを考慮して、適宜調整すればよい。その際、フィルム状成形体１１の幅方向の長さ（Ｗ_f）と、Ｔダイ２のダイ幅（Ｗ_d）とは、０．８５≦Ｗ_f／Ｗ_d≦０．９５の関係を満足することが好ましく、０．９０≦Ｗ_f／Ｗ_d≦０．９５の関係を満足することがより好ましい。Ｗ_f／Ｗ_dを上記範囲内とすることで、所望の厚み精度のアクリル系樹脂フィルムを得ることができる。
なお、フィルム状成形体１１の幅方向の長さ（Ｗ_f）は、実施例に記載の評価方法と同様にして測定することができる。

Ｔダイ２のリップ開度は、通常、Ｔダイの幅方向に列設されているチョークバーボルトの開閉により調節することができ、アクリル系樹脂フィルム１２の厚みが後述する範囲内となるように、適宜調整すればよく、フィルム状成形体１１の厚みに対して、好ましくは１．０１〜１０倍、より好ましくは１．１〜５倍となるように調整するのがよい。リップ開度は一端から他端にわたって均一にしてもよいが、幅方向にわたって分布を持たせてもよい。例えば、両端のリップ開度を中央部のリップ開度よりも狭くすると、ドローレゾナンス現象をより効果的に抑制することができる。

Ｔダイ２には、押出機１から供給された樹脂中に含まれる、比較的大きな異物等をろ過し、除去する為のスクリーンメッシュや、比較的小さな異物およびゲル等をろ過し、除去するポリマーフィルターを設けてもよいし、押し出される樹脂量を安定定量化する為のギアポンプを設けてもよい。

Ｔダイ２から押し出されたフィルム状物１０は、略水平方向に対向配置された第１冷却ロール３と第２冷却ロール４との間に挟み込まれる。

第１冷却ロール３および第２冷却ロール４は、金属ロール、金属弾性ロールまたはゴムロールであることが好ましい。第１冷却ロール３および第２冷却ロール４は、同じロールから構成されていてもよく、異なるロールから構成されていてもよい。

前記金属ロールとしては、例えば、金属塊を削りだしたドリルドロール；中空構造のスパイラルロール等のロール内部に流体、蒸気等を通してロール表面の温度を制御できる金属ロール等が挙げられる。これら金属ロールの外周面は、研磨され、メッキ処理されたものであってもよく、サンドブラストや彫刻等によって所望の凹凸形状が形成されたものであってもよい。

前記金属弾性ロールとは、ロールの内部がゴムで構成されているものや、ロールの内部に流体が注入されているものであり、その外周部が屈曲性を持った金属製薄膜で構成されているものである。具体的には、ロールの内部がゴムで構成されている金属弾性ロールとして、シリコーンゴムロールに厚さ０．２〜１ｍｍ程度の円筒形のステンレス鋼製薄膜を被覆したものなどが挙げられ、ロールの内部に水や油等の流体が注入されている金属弾性ロールとして、厚さ２〜５ｍｍ程度のステンレス鋼製の円筒形薄膜をロール端部で固定し、内部に流体が封入されているものなどが挙げられる。

前記ゴムロールとしては、例えば、シリコーンゴムロールやフッ素ゴムロール等が挙げられ、離型性を上げるために砂を混ぜたものであってもよい。ゴムロールの硬度としては、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して測定したＡ７０°〜Ａ９０°の範囲が好ましい。ゴムロールの硬度を前記所定の値にするには、例えばゴムロールを構成するゴムの架橋度や組成を調整することによって任意に行うことができる。

その後、第１冷却ロール３と第２冷却ロール４との間に挟み込まれたフィルム状物１０は、図１に示すように、第２冷却ロール４に巻き掛けられ、第２冷却ロール４と第３冷却ロール５との間に通されて、第３冷却ロール５にさらに巻き掛けれ、フィルム状成形体１１に成形される。
このように、第２冷却ロール４以降に第３冷却ロール５を設けることで、フィルム状物１０は緩やかに冷却されるので、得られるフィルム状成形体１１の光学歪を小さくすることができる。

第２冷却ロール４と第３冷却ロール５との間は、所定の間隙を設けて、フィルム状物１０が第２冷却ロール４と第３冷却ロール５との間に通された際に、フィルム状物１０が第２冷却ロール４および第３冷却ロール５から圧力を受けない、いわゆる解放状態としてもよいし、フィルム状物１０が第２冷却ロール４および第３冷却ロール５から圧力を受けるように両ロールに挟み込んでもよい。
なお、フィルム状物１０をより緩やかに冷却する上で、第３冷却ロール５以降に第４，第５，・・・と複数本の冷却ロールを設け、第３冷却ロール５に巻き掛けたフィルム状物１０を順次、次の冷却ロールに巻き掛けるように設置してもよい。
また、本発明では、冷却ロールの構成は、第３冷却ロール５以降を省いた第１冷却ロール３および第２冷却ロール４のみであってもよい。

得られたフィルム状成形体１１は、切断ユニット６により、その端部が切断されて、アクリル系樹脂フィルム１２が得られる。なお、端部の切断は、通常、フィルム状成形体１１の両端部についてなされるが、一方の端部のみが切断されてもよい。

切断ユニット６は、通常、上丸刃６ａおよび下丸刃６ｂを備えている。
上丸刃６ａ，下丸刃６ｂは、略同一の直径を有しているとともに、互いの刃先同士が摺接するように上下一対に配設されている。上丸刃６ａ，下丸刃６ｂの各々は、電動モータ等の回転駆動手段に接続されており、上丸刃６ａ，下丸刃６ｂの各々が、所定の周速度で独立して回転できるように構成されている。したがって、上丸刃６ａ，下丸刃６ｂの各々を回転状態にし、この回転状態の上丸刃６ａ，下丸刃６ｂの間にフィルム状成形体１１を通過させれば、フィルム状成形体１１の側縁部を切断することができ、側縁部が切断されたアクリル系樹脂フィルム１２を得ることができる。

切断する側縁部、すなわちフィルム状成形体１１の側縁からフィルム内方に向かう距離（Ｌ）としては、フィルム状成形体１１の幅方向の長さ（Ｗ_f）と、所望するアクリル系樹脂フィルム１２の幅方向の長さ（Ｗ）とから適宜設定すればよい。
この際、Ｗ_fとＷは、０．７０≦Ｗ／Ｗ_f≦０．９０の関係を満足することが好ましく、０．８０≦Ｗ／Ｗ_f≦０．９０の関係を満足することがより好ましい。Ｗ／Ｗ_fが０．７０以上であるとは、アクリル系樹脂フィルム１２は、フィルム状成形体１１に対して、７０％以上の収率で得られることを意味しており、高い厚み精度を有しつつ、かつ高い生産性も有する。Ｗ／Ｗ_fが０．７０未満であると、フィルム状成形体１１に対するアクリル系樹脂フィルム１２の収率が低くなり、Ｗ／Ｗ_fが０．９０を超えると、フィルム状成形体１１に対するアクリル系樹脂フィルム１２の収率は高いものの、アクリル系樹脂フィルム１２の厚み精度が低下するおそれがある。

＜アクリル系樹脂フィルム＞
このようにして、優れた厚み精度を有するアクリル系樹脂フィルム１２が得られる。
アクリル系樹脂フィルム１２は、アクリル系樹脂フィルム１２の流れ方向における厚み精度が３％以内であり、かつ幅方向における厚み精度が２％以内であり、とりわけ、流れ方向における厚み精度は２％以内であり、かつ幅方向における厚み精度は２％以内であることが好ましい。
厚み精度が上記所定の範囲であれば、偏光フィルムにアクリル系樹脂フィルムを貼合して偏光板とし、さらに該偏光板と、ガラス基板とを貼合した場合に、５０℃以上の高温環境下において、ガラス基板からの偏光板の剥離を抑制することができる。すなわち、本発明のアクリル系樹脂フィルムは液晶パネルにおける偏光板の保護フィルムとして好適に用いられる。
また、厚み精度が上記所定の範囲であれば、アクリル系樹脂フィルムを光学フィルムとして用いる場合、アクリル系樹脂フィルムの表面上に、例えば、防眩層、反射防止層、ブロッキング防止層、ハードコート層等の表面処理が塗布等により設けられるが、この際、塗布層の厚みを均一に塗布することができ、アクリル系樹脂フィルムの光学フィルムとしての光学特性を均一化することが可能となるばかりでなく、該光学フィルムを、例えば７０℃の高温環境下に１時間放置し、次いで−３５℃の低温環境下に１時間放置するヒートサイクル試験を実施しても、クラックが発生しにくくなる。

アクリル系樹脂フィルム１２の流れ方向の厚み精度を上記所定の範囲とするためには、例えば、Ｔダイからの時間当たりの吐出量が一定量となるように調整したり、溶融押出されたフィルム状物１０を挟みこむ２本の冷却ロール間の間隔（ロールギャップ）が一定間隔となるように調整したりすればよい。
また、アクリル系樹脂フィルムの幅方向における厚み精度を上記所定の範囲とするためには、例えば、Ｔダイのリップの開度を調整したり、ダイの温度を調整したりすればよい。
とりわけ、流れ方向の厚み精度および幅方向の厚み精度に大きく影響を与える要因として、Ｔダイ端部の吐出量の振れ、所謂ドローレゾナンス現象の発生が挙げられ、かかる現象を抑制するために、Ｔダイのダイ幅（Ｗ_d）と、前記フィルム状成形体１１の幅方向の長さ（Ｗ_f）とが、０．８５≦Ｗ_f／Ｗ_d≦０．９５の関係を満足するように調整するのがよい。この時、アクリル系樹脂フィルムの幅方向の長さ（Ｗ）と、フィルム状成形体の幅方向の長さ（Ｗ_f）とが、上記所定の関係を満足していることが好ましい。

ここで、アクリル系樹脂フィルムの流れ方向における厚み精度は、該フィルムの側端部における厚み精度で示され、例えば、フィルムを幅方向に１０等分し、その１列目ないし３列目のいずれかについて、流れ方向に５０ｍｍ間隔で２４点の厚みをマイクロメーターで測定し、測定した２４点のうちの厚みの最大値、最小値および平均値から、下記（Ａ）式および（Ｂ）式により算出される値のうち、より大きい方の値で示される。なお、フィルムの側端部について評価したのは、アクリル系樹脂フィルムの幅方向における側端部の厚みは中央部の厚みより厚くなりやすく、アクリル系樹脂フィルムの幅方向の中央部から側端部にかけて、アクリル系樹脂フィルムの流れ方向の厚み精度が低くなる傾向にあるからである。
〔（最大値−平均値）／平均値〕×１００ （Ａ）
〔（平均値−最小値）／平均値〕×１００ （Ｂ）
アクリル系樹脂フィルムの幅方向における厚み精度は、流れ方向の長さが５０ｍｍである短冊状サンプルを切り出し、そのサンプルについて、幅方向に等間隔で２０点以上、好ましくは３０点以上の測定点の厚みをマイクロメーターで測定し、測定点のうちの最大値、最小値および平均値から、上記（Ａ）式および（Ｂ）式により算出される値のうち、より大きい方の値である。なお、測定間隔は、アクリル系樹脂フィルムの幅方向における長さに対しておよそ１〜２％となるように設定すればよく、例えば、アクリル系樹脂フィルムの幅方向における長さを１３３０ｍｍとし、測定点を５４点とする場合は、測定間隔は２５ｍｍとすればよい。

アクリル系樹脂フィルムは、厚みが３０〜２００μｍであることが好ましく、５０〜１５０μｍであることがより好ましく、６０〜１００μｍであることがさらに好ましい。

アクリル系樹脂フィルムの幅方向の長さは、１００〜１８００ｍｍであることが好ましく、３００〜１６００ｍｍであることがより好ましく、５００〜１４００ｍｍであることがさらに好ましい。幅方向の長さが１８００ｍｍを超えると、ロールの材料的な強度および加工精度が低くなる為、ロールギャップが均一に維持できない為に流れ方向の厚み精度が低下してしまうと共に、Ｔダイのスリット状リップの材料的強度、加工精度が低くなり易く、リップ開度の調整が困難になる為、アクリル系樹脂フィルム１２の幅方向の厚み精度も低くなり易い。一方、幅方向の長さが１００ｍｍ未満であると、生産効率が低い。

［アクリル系樹脂フィルムに任意に付加しうる機能］
アクリル系樹脂フィルムには、例えば、ハードコート処理、帯電防止処理、反射防止処理、防汚処理、防眩処理などの表面処理を施してもよい。

（アクリル系樹脂フィルムのハードコート層）
ハードコート層は、アクリル系樹脂フィルムの表面硬度を高める機能を有し、例えば、液晶モジュールの組立工程における表面の擦り傷防止などの目的で設けられる。ハードコート層は、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４：１９９９「塗料一般試験方法−第５部：塗膜の機械的性質−第４節：引っかき硬度（鉛筆法）」に規定される鉛筆硬度試験（ハードコート層が形成された光学フィルムをガラス板の上に置いて測定する）で、２Ｈ又はそれより硬い値を示すことが好ましい。

ハードコート層を形成する材料としては、例えば、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、二酸化ケイ素などの無機材料などが挙げられ、なかでも、生産性や得られる被膜の硬度などの観点から、光硬化性樹脂が好ましい。

（アクリル系樹脂フィルムのハードコート処理に用いられる光硬化性樹脂）
光硬化性樹脂としては、例えば、多官能アクリレート；多官能ウレタン化アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、及び必要に応じて水酸基を２個以上含むアルキル基を有する（メタ）アクリルポリマーを含む光硬化性混合物などが挙げられる。なかでも、基材のアクリル系樹脂フィルムに対する接着力が良好であり、生産性に優れることから、光硬化性混合物が好ましい。

多官能アクリレートとしては、例えば、トリメチロールプロパンのジ−又はトリ−アクリレート、ペンタエリスリトールのトリ−又はテトラ−アクリレート、分子内に水酸基を少なくとも１個有するアクリレートとジイソシアネートとの反応生成物である多官能ウレタン化アクリレートなどが挙げられる。これらの多官能アクリレートは、それぞれ単独で又は必要に応じて２種以上組み合わせて用いることができる。

上記光硬化性混合物を形成する際に用いられる多官能ウレタン化アクリレートとしては、例えば、（メタ）アクリル酸及び／又は（メタ）アクリル酸エステル、ポリオール、並びにジイソシアネートを用いて製造される。具体的には、（メタ）アクリル酸及び／又は（メタ）アクリル酸エステルとポリオールから、分子内に水酸基を少なくとも１個有するヒドロキシ（メタ）アクリレートを調製し、これをジイソシアネートと反応させることにより、多官能ウレタン化アクリレートを製造することができる。
このようにして製造される多官能ウレタン化アクリレートは、前述した光硬化性樹脂としての機能を有する。その製造にあたっては、（メタ）アクリル酸及び／又は（メタ）アクリル酸エステルは、それぞれ１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、ポリオール及びジイソシアネートも同様に、それぞれ１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

多官能ウレタン化アクリレートを形成する際に用いられる（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸の鎖状又は環状アルキルエステルを用いることができ、その具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート；シクロヘキシル（メタ）アクリレートなどのシクロアルキル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

多官能ウレタン化アクリレートを形成する際に用いられるポリオールは、分子内に水酸基を少なくとも２個有する化合物であり、その具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ヒドロキシピバリン酸のネオペンチルグリコールエステル、シクロヘキサンジメチロール、１，４−シクロヘキサンジオール、スピログリコール、トリシクロデカンジメチロール、水添ビスフェノールＡ、エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ、プロピレンオキサイド付加ビスフェノールＡ、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリン、３−メチルペンタン−１，３，５−トリオール、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、グルコース類などが挙げられる。

多官能ウレタン化アクリレートを形成する際に用いられるジイソシアネートは、分子内に２個のイソシアナト基（−ＮＣＯ）を有する化合物であり、芳香族、脂肪族又は脂環式の各種ジイソシアネートを用いることができ、その具体例としては、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３′−ジメチル−４，４′−ジフェニルジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、及びこれらのうち芳香環を有するジイソシアネートの核水添物などが挙げられる。

上記光硬化性混合物を形成する際に用いられるポリオール（メタ）アクリレートは、分子内に少なくとも２個の水酸基を有する化合物（すなわち、ポリオール）の（メタ）アクリレートであり、その具体例としては、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらのポリオール（メタ）アクリレートは、それぞれ単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよく、好ましくは、ペンタエリスリトールトリアクリレート及び／又はペンタエリスリトールテトラアクリレートを含むのがよい。

上記光硬化性混合物を形成する際に用いられる水酸基を２個以上含むアルキル基を有する（メタ）アクリルポリマーは、一つの構成単位中に水酸基を２個以上含むアルキル基を有するものであり、その具体例としては、２，３−ジヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートを構成単位として含むポリマーや、２，３−ジヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートとともに、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートを構成単位として含むポリマーなどが挙げられる。

以上、例示したようなアクリル系の光硬化性樹脂を用いることにより、アクリル系樹脂フィルムとの密着性が向上するとともに、機械的強度が向上し、表面の傷付きを効果的に防止できるハードコート層を得ることができる。

（アクリル系樹脂フィルムのハードコート処理に用いられる光硬化性樹脂組成物に配合される光重合開始剤）
このような光硬化性樹脂は、光重合開始剤と組み合わせて、光硬化性樹脂組成物とされる。
光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系、ベンゾフェノン系、ベンゾインエーテル系、アミン系、ホスフィンオキサイド系などが挙げられる。

アセトフェノン系光重合開始剤としては、例えば、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン（別名ベンジルジメチルケタール）、２，２−ジエトキシアセトフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシル フェニル ケトン、２−メチル−２−モルホリノ−１−（４−メチルチオフェニル）プロパン−１−オンなどが挙げられる。
ベンゾフェノン系光重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４′−ジメトキシベンゾフェノンなどが挙げられる。
ベンゾインエーテル系光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテルなどが挙げられる。
アミン系光重合開始剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラメチル−４，４′−ジアミノベンゾフェノン（別名ミヒラーズケトン）などが挙げられる。
ホスフィンオキサイド系光重合開始剤としては、例えば、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイドなどが挙げられる。
他に、キサントン系化合物やチオキサント系化合物なども、光重合開始剤として用いることができる。

光重合開始剤の市販品としては、例えば、スイスのチバ社から販売されている“イルガキュアー ９０７"及び"イルガキュアー １８４"、ドイツのＢＡＳＦ社から販売されている"ルシリン ＴＰ０"などが挙げられる。

（アクリル系樹脂フィルムのハードコート処理に用いられる光硬化性樹脂組成物に配合されるその他の成分）
光硬化性樹脂組成物には、必要に応じて、溶媒を添加して、塗布液としてもよいし、レベリング剤などを含有させてもよい。
溶媒としては、例えば、酢酸エチル、酢酸ブチルなど、光硬化性樹脂組成物を構成する各成分を溶解しうる任意の有機溶媒などが挙げられ、２種以上の有機溶媒を混合して用いることもできる。

レベリング剤としては、例えば、フッ素系又はシリコーン系のレベリング剤が挙げられる。
シリコーン系のレベリング剤としては、例えば、反応性シリコーン；ポリジメチルシロキサン、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、ポリメチルアルキルシロキサンなどが挙げられ、なかでも、反応性シリコーン及びシロキサン系のレベリング剤が好ましい。
反応性シリコーンからなるレベリング剤を用いれば、ハードコート層表面に滑り性が付与され、優れた耐擦傷性を長期間持続させることができる。また、シロキサン系のレベリング剤を用いれば、膜成形性を向上させることができる。

ハードコート層の形成方法としては、ハードコート層を形成する材料によって適宜選択すればよく、例えば、光によって硬化する材料を含む場合、該材料を含む塗布液を、アクリル系樹脂フィルムの表面に浸漬、噴霧、塗布などの方法により付着させた後、これに紫外線や電子線等の活性エネルギー線を照射することによって架橋硬化させて被覆する方法；熱によって硬化する材料を含む場合、該材料を含む塗布液を、アクリル系樹脂フィルムの表面に浸漬、噴霧、塗布などの方法により付着させた後、これを加熱することによって架橋硬化させて被覆する方法などが挙げられる。
ハードコート層の厚みは、通常、０．１〜３０μｍ程度である。

ハードコート層は、所望により、屈折率の調整、曲げ弾性率の向上、体積収縮率の安定化、さらには耐熱性、帯電防止性、防眩性などの向上を図る目的で、各種フィラーを含有することができる。またハードコート層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、レベリング剤、消泡剤などの添加剤を含有することもできる。

（アクリル系樹脂フィルムの帯電防止層）
帯電防止層は、アクリル系樹脂フィルムの表面に導電性を付与し、静電気による影響を抑制するなどの目的で設けられる。
特に、本発明のアクリル系樹脂フィルムを偏光フィルムの保護フィルムとして用い、偏光板を形成する場合、帯電防止機能は、上記のアクリル系樹脂フィルムに表面処理を施すことによって付与することができるほか、粘着剤層など、このアクリル系樹脂フィルムが組み込まれた偏光板の他の部分に付与することもできる。
帯電防止層を形成する材料としては、例えば、４級アンモニウム塩型、ホスホニウム塩型などのカチオン性帯電防止剤や、カルボン酸型、スルホネート型などのアニオン性帯電防止剤や、スルホベタイン型、アルキルベタイン型などの両性イオン性帯電防止剤などのイオン性帯電防止剤；ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリピロール、ポリキノキサリンなどの導電性ポリマー；各種の界面活性剤（カチオン性、アニオン性および両性の界面活性剤）、金属および金属酸化物などが挙げられる。
帯電防止層の形成方法としては、例えば、上述した帯電防止層を形成する材料を含有する樹脂組成物を塗布する方法などが挙げられ、具体的には、上述したハードコート層を形成する材料を含む塗布液に上述した帯電防止剤を形成する材料を含有させて塗布する方法が挙げられる。これにより、帯電防止性のハードコート層を形成することができる。

（アクリル系樹脂フィルムの反射防止層）
反射防止層は、防止外光の反射を防止するなどの目的で設けられる。
アクリル系樹脂フィルムの表面（外部に露出する面）に直接、又はハードコート層や防眩層などの他の層を介して設けられる。反射防止層が設けられたアクリル系樹脂フィルムは、波長４３０〜７００ｎｍの光に対する入射角５°での反射率が２％以下であることが好ましく、とりわけ、波長５５０ｎｍの光に対する同じ入射角での反射率が１％以下であるのが好ましい。

反射防止層の厚さは、０.０１〜１μｍ程度とすることができるが、０.０２〜０.５μｍの範囲がより好ましい。
反射防止層としては、反射防止層が設けられる表面の材質（アクリル系樹脂フィルムやハードコート層など）の屈折率よりも小さい屈折率、具体的には１.３０〜１.４５の屈折率を有する低屈折率層からなるもの；無機化合物からなる薄膜の低屈折率層と無機化合物からなる薄膜の高屈折率層とを交互に複数積層したものなどが挙げられる。

上記の低屈折率層を形成する際に用いられる材料としては、屈折率の小さいものであれば特に制限されず、例えば、紫外線硬化性アクリル樹脂などの樹脂材料；樹脂中にコロイダルシリカなどの無機微粒子を分散させたハイブリッド材料；アルコキシシランを含むゾル−ゲル材料；アルコール溶媒に無機化合物微粒子を分散させたゾル材料などが挙げられる。

このような低屈折率層の形成方法としては、例えば、上記材料の重合済みのポリマーを塗布する方法；上記材料であるポリマーの前駆体となるモノマー又はオリゴマーの状態で塗布し、その後重合硬化させる方法などが挙げられる。また、それぞれの材料は、防汚性を付与するために、分子内にフッ素原子を有する化合物を含むことが好ましい。

低屈折率層を形成する際に用いられるゾル−ゲル材料としては、例えば、ポリフルオロアルキルアルコキシシランなどの分子中にフッ素原子を有するものなどが挙げられる。
ポリフルオロアルキルアルコキシシランは、例えば、式で：
ＣＦ₃（ＣＦ₂）_nＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ（ＯＲ）₃
で示される化合物であることができ、ここで、Ｒは炭素数１〜５のアルキル基を表し、ｎは０〜１２の整数を表し、なかでも、上記式中のｎが２〜６である化合物が好ましい。

ポリフルオロアルキルアルコキシシランの具体例としては、３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，８−トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，８−トリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，９，９，１０，１０，１０−ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，９，９，１０，１０，１０−ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシランなどが挙げられる。

低屈折率層は、熱硬化性含フッ素化合物又は電離放射線硬化性含フッ素化合物の硬化物で構成することもできる。
この硬化物は、その動摩擦係数が０.０３〜０.１５の範囲にあることが好ましく、水に対する接触角が９０〜１２０ーの範囲にあることが好ましい。
硬化性含フッ素化合物としては、例えば、ポリフルオロアルキル基含有シラン化合物（例えば、上記した３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，９，９，１０，１０，１０−ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシランなど）、架橋性官能基を有する含フッ素重合体などが挙げられる。

架橋性官能基を有する含フッ素重合体は、フッ素含有モノマーと架橋性官能基を有するモノマーとを共重合する方法によって、又はフッ素含有モノマーと官能基を有するモノマーとを共重合し、次いで重合体中の官能基に架橋性官能基を有する化合物を付加させる方法によって、製造することができる。

ここで用いるフッ素含有モノマーとしては、例えば、フルオロエチレン、ビニリデンフルオライド、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロ−２，２−ジメチル−１，３−ジオキソールなどのフルオロオレフィン類、（メタ）アクリル酸の部分又は完全フッ素化アルキルエステル誘導体類、完全又は部分フッ素化ビニルエーテル類などが挙げられる。

架橋性官能基を有するモノマー又は架橋性官能基を有する化合物としては、例えば、グリシジルアクリレートやグリシジルメタクリレートなどのグリシジル基を有するモノマー；アクリル酸やメタクリル酸などのカルボキシル基を有するモノマー；ヒドロキシアルキルアクリレートやヒドロキシアルキルメタクリレートなどの水酸基を有するモノマー；アリルアクリレートやアリルメタクリレートなどのアルケニル基を有するモノマー；アミノ基を有するモノマー；スルホン酸基を有するモノマーなどが挙げられる。

アルコール溶媒に無機化合物微粒子を分散させたゾル材料としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、フッ化マグネシウムなどの無機化合物微粒子をアルコール溶媒に分散させたゾルが含まれるものなどが挙げられる。該ゾル材料を用いることで、耐傷性に優れた低屈折率層とすることできる。
このために用いる無機化合物微粒子は、反射防止性の観点から、屈折率の小さいものほど好ましい。かかる無機化合物微粒子は、空隙を有するものであってもよく、特にシリカの中空微粒子が好ましい。中空微粒子の平均粒径は、５〜２,０００ｎｍの範囲にあることが好ましく、とりわけ２０〜１００ｎｍの範囲にあることがより好ましい。ここでいう平均粒径は、透過型電子顕微鏡観察によって求められる数平均粒径である。

（アクリル系樹脂フィルムの防汚層）
防汚層は、撥水性、撥油性、耐汗性、防汚性などを付与する目的で設けられる。
防汚層を形成する好適な材料としては、例えば、フルオロカーボン、パーフルオロシラン、これらの高分子化合物などのフッ素含有有機化合物などが挙げられる。
防汚層の形成方法としては、防汚層を形成する材料に応じて適宜選択すればよく、例えば、蒸着法やスパッタ法などの物理的気相成長法；化学的気相成長法；湿式コーティング法などが挙げられる。
防汚層の平均厚さは、通常１〜５０ｎｍ程度、好ましくは３〜３５ｎｍである。

（アクリル系樹脂フィルムの防眩層）
防眩層は、視認性向上、外光の映り込み防止、プリズムシートとカラーフィルターの干渉によるモアレ低減などの目的で設けられる。
本発明のアクリル系樹脂フィルムは、その表面に防眩層を形成して、防眩性フィルムとすることができる。すなわち防眩性フィルムは、アクリル系樹脂フィルムとその表面に形成された微細な表面凹凸形状を有する防眩層とからなる。防眩層は、表面に微細な凹凸形状を有する層であり、好ましくは、上述したハードコート材料から形成される。

アクリル系樹脂フィルムの表面に微細な凹凸形状を有する防眩層を形成する方法としては、例えば、上述したハードコート層を形成する材料を含む塗布液に有機微粒子又は無機微粒子を含有させて、アクリル系樹脂フィルムの表面に塗布して塗膜を形成し、その微粒子に基づく凹凸を設ける方法（以下、微粒子凹凸形成法という場合がある）；前述した微粒子凹凸形成法により塗膜を形成した後、又は上述したハードコート層を形成する材料を含む塗布液をアクリル系樹脂フィルムの表面に塗布して塗膜を形成した後、表面に凹凸形状が付与されたロールに押し当てて凹凸形状を転写する方法（エンボス法とも呼ばれる）などが挙げられる。

（アクリル系樹脂フィルムの防眩処理に用いられる微粒子）
防眩層を形成するために微粒子を配合する場合、その微粒子は、平均粒径が０．５〜５μｍで、ハードコート層を形成する材料との屈折率差が０．０２〜０．２であるものを用いることが好ましい。平均粒径及びハードコート層を形成する材料との屈折率差がこの範囲にある微粒子を用いることにより、効果的にヘイズを発現させることができる。この微粒子の平均粒径は、動的光散乱法などによって求めることができる。微粒子の平均粒径は、積水化成品工業（株）、綜研化学（株）などから入手した値をそのまま用いた。この平均粒径は、重量平均粒径となる。

防眩層を形成する際に用いられる無機微粒子としては、例えば、シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、アルミナゾル、アルミノシリケート、アルミナ−シリカ複合酸化物、カオリン、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、リン酸カルシウムなどが挙げられる。
また、防眩層を形成する際に用いられる有機微粒子としては、一般に樹脂粒子が用いられ、例えば、架橋ポリアクリル酸粒子、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体樹脂粒子、架橋ポリスチレン粒子、架橋ポリメチルメタクリレート粒子、シリコーン樹脂粒子、ポリイミド粒子などが挙げられる。

一方、エンボス法により表面に微細な凹凸形状を有する防眩層を形成する場合には、微細な凹凸形状が形成された金型を用いて、金型の形状をアクリル系樹脂フィルム上に形成された樹脂層に転写すればよい。エンボス法により表面に微細な凹凸形状を形成する場合、凹凸形状が転写される樹脂層は、無機又は有機の微粒子を含有していてもよいし、含有しなくてもよい。エンボス法による凹凸形状の転写方法は、紫外線硬化性樹脂を用いるＵＶエンボス法が好ましい。

ＵＶエンボス法では、アクリル系樹脂フィルムの表面に紫外線硬化性樹脂層を形成し、その紫外線硬化性樹脂層を金型の凹凸面に押し付けながら硬化させることで、金型の凹凸面が紫外線硬化性樹脂層に転写される。具体的には、アクリル系樹脂フィルム上に紫外線硬化性樹脂を塗工し、塗工した紫外線硬化性樹脂を金型の凹凸面に密着させた状態で、アクリル系樹脂フィルムの紫外線硬化性樹脂が塗工されていない面側から紫外線を照射して紫外線硬化性樹脂を硬化させ、次に、硬化後の紫外線硬化性樹脂層が形成されたアクリル系樹脂フィルムを金型から剥離することにより、金型の形状を紫外線硬化性樹脂に転写する。
ＵＶエンボス法に用いられる紫外線硬化性樹脂としては、特に制限されず、たとえば、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等の多官能アクリレートの単独または２種以上と、「イルガキュアー ９０７」、「イルガキュアー １８４」（以上、チバ・スペシャルティー・ケミカルズ社製）、「ルシリン ＴＰＯ」（ＢＡＳＦ社製）等の光重合開始剤との混合物などが挙げられる。また、紫外線硬化性樹脂の代わりに、光重合開始剤を適宜選択することにより、紫外線より波長の長い可視光で硬化が可能な可視光硬化性樹脂を用いてもよい。

防眩層の厚さは、特に限定されず、一般には２μｍ以上３０μｍ以下であり、好ましくは３μｍ以上、また好ましくは２０μｍ以下である。防眩層の厚さが２μｍより薄いと、十分な硬度が得られず、表面が傷付きやすくなる傾向にあり、また、３０μｍより厚いと、割れやすくなったり、防眩層の硬化収縮により防眩性フィルムがカールして生産性が低下したりする傾向にある。

防眩性フィルムは上述のとおり、防眩層によりヘイズが付与される。そのヘイズ値は、１〜５０％の範囲にあることが好ましい。ヘイズ値が１％を下回ると、十分な防眩性能が得られず、外光が画面に映り込みを生じやすくなる。一方、そのヘイズ値が５０％を上回ると、外光の映り込みは低減できるものの、黒表示の画面のしまりが低下してしまう。ヘイズ値は、全光線透過率に対する拡散透過率の割合であり、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００「プラスチック−透明材料のヘーズの求め方」に準じて測定される。

［偏光板及び防眩性偏光板］
以上説明したアクリル系樹脂フィルム、あるいはアクリル系樹脂フィルムに防眩層を設けた防眩性フィルムは、保護フィルムとして偏光フィルムに貼合し、偏光板とすることができる。
防眩性フィルムを偏光フィルムに貼合する場合は、防眩層が設けられた面とは反対側の面に偏光フィルムが貼合される。偏光フィルムの一方の面には、本発明のアクリル系樹脂フィルム又は防眩性フィルムを貼合し、偏光フィルムの他方の面には、他の樹脂からなる保護フィルムを貼合することもできる。
以下、本発明のアクリル系樹脂フィルム又は防眩性フィルムを「光学フィルム」として記載することがある。

（偏光フィルム）
偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素を吸着配向させ、所定の偏光特性が得られるようにしたものである。
二色性色素としては、例えば、ヨウ素や二色性有機染料などが用いられる。このような偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムにヨウ素が吸着配向しているヨウ素系偏光フィルムと、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性有機染料が吸着配向している染料系偏光フィルムがある。

偏光フィルムを構成するポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することにより得られ、変性されていてもよい。
ポリビニルアルコール系樹脂を形成する際に用いられるポリ酢酸ビニル系樹脂としては、例えば、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルや、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体などが挙げられる。
ポリ酢酸ビニル系樹脂を形成する際に用いられる酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、不飽和スルホン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類などが挙げられる。
また、変性されたポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂などが挙げられる。

［偏光板の製造方法］
偏光板は、通常、下記工程を経て、製造される。
(i) ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの水分を調整する調湿工程
(ii) ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する延伸工程
(iii) ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色してその二色性色素を吸着させる染色処理工程
(iv) 二色性色素が吸着配向したポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液で処理するホウ酸処理工程
(v) ホウ酸処理後、表面に付着している遊離のホウ酸などを洗い落とす洗浄工程
(vi) 上記（i）〜（v）の工程が施されて二色性色素が吸着配向された偏光フィルムに保護フィルムとして上述した光学フィルムを貼合する貼合工程
なお、一軸延伸は、染色処理工程中に行ってもよいし、ホウ酸処理工程中に行ってもよいし、これら複数の工程中で行ってもよい。

（偏光板の製造方法における調湿工程）
ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの水分調整は、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水槽に通過させることによって行われる。

（偏光板の製造方法における延伸工程）
一軸延伸は、周速の異なるロール間で行ってもよいし、熱ロールを用いて行ってもよい。また、大気中で延伸を行う乾式延伸であってもよいし、溶剤にて膨潤させた状態で延伸を行う湿式延伸であってもよい。延伸倍率は通常４〜８倍程度である。

（偏光板の製造方法における染色処理工程）
染色処理工程は、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、二色性色素を含有する染色浴に浸漬することによって行なわれる。
染色浴としては、二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素およびヨウ化カリウムを含有する水溶液などが挙げられ、二色性色素として二色性有機染料を用いる場合は、例えば、Ｃ．Ｉ．ＤＩＲＥＣＴ ＲＥＤ ３９などのジスアゾ化合物；トリスアゾ、テトラキスアゾ化合物などからなる二色性有機染料を含有する水溶液などが挙げられる。
なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理を施しておくことが好ましい。また、二色性有機染料を含有する水溶液は、硫酸ナトリウムなどの無機塩を染色助剤として含有していてもよい。

（偏光板の製造方法におけるホウ酸処理工程）
ホウ酸処理工程は、二色性色素により染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行なわれる。ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は、水１００重量部あたり、通常２〜１５重量部、好ましくは５〜１２重量部である。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は、通常、６０〜１２００秒、好ましくは１５０〜６００秒、さらに好ましくは２００〜４００秒である。ホウ酸含有水溶液の温度は、通常５０℃以上であり、好ましくは５０〜８５℃、より好ましくは６０〜８０℃である。

（偏光板の製造方法における洗浄工程）
洗浄工程では、上述したホウ酸処理工程を経たポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、例えば水に浸漬することによって水洗処理した後、乾燥させて、偏光フィルムを得る。
乾燥させる方法としては、例えば、熱風乾燥機、遠赤外線ヒータなどを用いた方法などが挙げられる。
上記工程（i）〜（v）を経たポリビニルアルコール系偏光フィルムの厚さは、例えば、約１〜５０μｍ程度とすることができるが、好ましくは１０〜３５μｍ程度である。

（偏光板の製造方法における貼合工程）
次に、上記（i）〜（v）の工程が施された偏光フィルムと、光学フィルムとの貼合方法について説明する。
偏光フィルムと光学フィルムの貼合には、一般に接着剤が用いられる。

接着剤としては、例えば、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、シアノアクリレート系樹脂、アクリルアミド系樹脂などを接着剤成分とする無溶剤型または溶剤型の接着剤などが挙げられ、なかでも、無溶剤型の接着剤が好ましい。
無溶剤型の接着剤は、有意量の溶剤を含まず、加熱又は活性エネルギー線（例えば、紫外線、可視光、電子線、Ｘ線など）の照射により反応硬化する硬化性化合物（モノマー又はオリゴマー）を含み、当該硬化性化合物の硬化により接着剤層を形成するものであり、典型的には、加熱や活性エネルギー線の照射により反応硬化する硬化性化合物と、重合開始剤とを含んで構成される。
溶剤型の接着剤は、水などの溶剤を有意量含み、例えば、加熱により接着剤層を形成するものである。

（偏光フィルムと、光学フィルムとの貼合の際に用いられる無溶剤型接着剤）
無溶剤型接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、一液型ウレタン系接着剤などが挙げられ、なかでも、反応性の観点から、カチオン重合で硬化するものが好ましく、とりわけ、エポキシ化合物を硬化性化合物とする無溶剤型のエポキシ系接着剤が、偏光フィルムと、アクリル系樹脂又はその他の樹脂フィルムからなる光学フィルムとの接着性に優れているため、好ましく用いられる。

無溶剤型のエポキシ系接着剤に含有される硬化性化合物であるエポキシ化合物としては、カチオン重合により硬化するものが好ましく、例えば、分子内に芳香環を含むエポキシ化合物、分子内に芳香環を含まないエポキシ化合物などが挙げられ、なかでも、耐候性や屈折率などの観点から、分子内に芳香環を含まないエポキシ化合物を用いることがより好ましい。
このような分子内に芳香環を含むエポキシ化合物としては、例えば、芳香族エポキシ化合物などが挙げられる。
分子内に芳香環を含まないエポキシ化合物としては、例えば、芳香族エポキシ化合物の水素化物、脂環式エポキシ化合物、脂肪族エポキシ化合物などが挙げられる。
なお、硬化性化合物であるエポキシ化合物は、通常、分子内に２個以上のエポキシ基を有する。

分子内に芳香環を含むエポキシ化合物の一例である芳香族エポキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル、ビスフェールＦのジグリシジルエーテル、ビスフェノールＳのジグリシジルエーテルなどのビスフェノール型のエポキシ化合物；フェノールノボラックエポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂、ヒドロキシベンズアルデヒドフェノールノボラックエポキシ樹脂などのノボラック型のエポキシ樹脂；テトラヒドロキシフェニルメタンのグリシジルエーテル、テトラヒドロキシベンゾフェノンのグリシジルエーテル、エポキシ化ポリビニルフェノールなどの多官能型のエポキシ樹脂などが挙げられる。

分子内に芳香環を含まないエポキシ化合物の一例である芳香族エポキシ化合物の水素化物について説明する。
芳香族エポキシ化合物の水素化物は、例えば、芳香族ポリヒドロキシ化合物を触媒の存在下及び加圧下で、芳香環に対して選択的に水素化反応を行って得られる核水添ポリヒドロキシ化合物と、エピクロロヒドリンとを反応させて、グリシジルエーテル化する方法により得ることができる。
芳香族ポリヒドロキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェールＦ、ビスフェノールＳなどのビスフェノール類；フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ヒドロキシベンズアルデヒドフェノールノボラック樹脂などのノボラック型の樹脂；テトラヒドロキシジフェニルメタン、テトラヒドロキシベンゾフェノン、ポリビニルフェノールなどの多官能型の化合物などが挙げられ、なかでも、ビスフェノールＡが好ましい。

分子内に芳香環を含まないエポキシ化合物の一例である脂環式エポキシ化合物について説明する。
脂環式エポキシ化合物とは、脂環式環に結合したエポキシ基を分子内に少なくとも１個有するエポキシ化合物であり、「脂環式環に結合したエポキシ基を分子内に少なくとも１個有する」とは、下式で示される構造を有することを意味する。式中、ｍは２〜５の整数である。

したがって、脂環式エポキシ化合物とは、上記式で示される構造を分子内に少なくとも１個有し、それを含めて分子内に合計２個以上のエポキシ基を有する化合物である。より具体的には、上記式における（ＣＨ₂）_m中の１個又は複数個の水素原子を取り除いた形の基が他の化学構造に結合した化合物が、脂環式エポキシ化合物となり得る。（ＣＨ₂）_m中の１個又は複数個の水素原子は、メチル基やエチル基などの直鎖状アルキル基で適宜置換されていてもよい。このような脂環式エポキシ化合物のなかでも、エポキシシクロペンタン環（上記式においてｍ＝３のもの）や、エポキシシクロヘキサン環（上記式においてｍ＝４のもの）を有するエポキシ化合物は、接着強度に優れる接着剤が得られることから、より好ましく用いられる。

脂環式エポキシ化合物としては、例えば、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキサンカルボキシレート、エチレンビス（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）、ビス（３，４−エポキシシクロヘキシルメチル）アジペート、ビス（３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル）アジペート、ジエチレングリコールビス（３，４−エポキシシクロヘキシルメチルエーテル）、エチレングリコールビス（３，４−エポキシシクロヘキシルメチルエーテル）、２，３，１４，１５−ジエポキシ−７，１１，１８，２１−テトラオキサトリスピロ−［５．２．２．５．２．２］ヘンイコサン（この化合物は、３，４−エポキシシクロヘキサンスピロ−２’，６’−ジオキサンスピロ−３''，５''−ジオキサンスピロ−３'''，４'''−エポキシシクロヘキサンとも命名できる）、３−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−８，９−エポキシ−１，５−ジオキサスピロ［５．５］ウンデカン、４−ビニルシクロヘキセンジオキサイド、ビス−２，３−エポキシシクロペンチルエーテル、ジシクロペンタジエンジオキサイドなどが挙げられる。

分子内に芳香環を含まないエポキシ化合物の一例である脂肪族エポキシ化合物としては、例えば、脂肪族多価アルコール又はそのアルキレンオキサイド付加物のポリグリシジルエーテルなどが挙げられる。
前記ポリグリシジルエーテルとしては、例えば、１，４−ブタンジオールのジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールのジグリシジルエーテル、グリセリンのトリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンのトリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールのジグリシジルエーテル、プロピレングリコールのジグリシジルエーテル、エチレングリコールやプロピレングリコール、グリセリンなどの脂肪族多価アルコールに１種又は２種以上のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイドやプロピレンオキサイド）を付加することにより得られるポリエーテルポリオールのポリグリシジルエーテルなどが挙げられる。

以上説明したエポキシ化合物は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

無溶剤型のエポキシ系接着剤に含まれるエポキシ化合物のエポキシ当量は、通常３０〜３,０００ｇ／当量、好ましくは５０〜１,５００ｇ／当量の範囲である。エポキシ当量が３０ｇ／当量を下回ると、その接着剤層を硬化させた後の光学フィルムの可撓性が低下したり、接着強度が低下したりする可能性がある。一方、エポキシ当量が ３,０００ｇ／当量を超えると、エポキシ系接着剤に含有される他の成分との相溶性が低下する可能性がある。

無溶剤型のエポキシ系接着剤は、上記エポキシ化合物をカチオン重合させるために、通常はカチオン重合開始剤を含む。
カチオン重合開始剤は、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線等の活性エネルギー線の照射、又は加熱によって、カチオン種又はルイス酸を発生し、エポキシ基の重合反応を開始させるものである。これらいずれのタイプのカチオン重合開始剤を用いてもよいが、潜在性が付与されていることが、作業性の観点から好ましい。
なお、以下では、活性エネルギー線の照射によりエポキシ基の重合反応を開始させるカチオン重合開始剤を光カチオン重合開始剤とも称し、加熱によりエポキシ基の重合反応を開始させるカチオン重合開始剤を熱カチオン重合開始剤とも称する。

カチオン重合開始剤の一例である光カチオン重合開始剤としては、例えば、芳香族ジアゾニウム塩；芳香族ヨードニウム塩や芳香族スルホニウム塩などのオニウム塩；鉄−アレン錯体などが挙げられる。これらの光カチオン重合開始剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これらのなかでも、特に芳香族スルホニウム塩は、３００ｎｍ以上の波長領域でも紫外線吸収特性を有することから、硬化性に優れ、良好な機械強度や接着強度を有する硬化物を与えることができるため、好ましく用いられる。

光カチオン重合開始剤を使用すると、常温での接着剤成分の硬化が可能となるため、偏光フィルムの耐熱性あるいは膨張による歪を常に考慮する必要がなく、光学フィルムを、密着性良く偏光フィルム上に形成することができる。また、光カチオン重合開始剤を用いると、光で触媒的に作用するため、エポキシ系接着剤に混合しても保存安定性や作業性に優れる。

これらの光カチオン重合開始剤の市販品としては、例えば、いずれも商品名で、日本化薬（株）から販売されている“カヤラッド ＰＣＩ−２２０"、及び"カヤラッド ＰＣＩ−６２０"、ユニオンカーバイド社から販売されている"ＵＶＩ−６９９０"、（株）ＡＤＥＫＡから販売されている"アデカオプトマー ＳＰ−１５０" 及び"アデカオプトマー ＳＰ−１７０"、日本曹達（株）から販売されている"ＣＩ−５１０２"、"ＣＩＴ−１３７０"、"ＣＩＴ−１６８２"、"ＣＩＰ−１８６６Ｓ"、"ＣＩＰ−２０４８Ｓ"及び"ＣＩＰ−２０６４Ｓ"、みどり化学（株）から販売されている"ＤＰＩ−１０１"、"ＤＰＩ−１０２"、"ＤＰＩ−１０３"、"ＤＰＩ−１０５"、"ＭＰＩ−１０３"、"ＭＰＩ−１０５"、"ＢＢＩ−１０１"、"ＢＢＩ−１０２"、"ＢＢＩ−１０３"、"ＢＢＩ−１０５"、"ＴＰＳ−１０１"、"ＴＰＳ−１０２"、"ＴＰＳ−１０３"、"ＴＰＳ−１０５"、"ＭＤＳ−１０３"、"ＭＤＳ−１０５"、"ＤＴＳ−１０２"及び"ＤＴＳ−１０３"、ローディア社から販売されている"ＰＩ−２０７４"などが挙げられる。

光カチオン重合開始剤の配合量は、エポキシ化合物１００重量部に対して、通常０．５〜２０重量部であり、好ましくは１重量部以上、また好ましくは１５重量部以下である。

無溶剤型のエポキシ系接着剤は、光カチオン重合開始剤に加え、必要に応じて光増感剤を含有することができる。光増感剤を使用することで反応性が向上し、硬化物の機械強度や接着強度を向上させることができる。
光増感剤としては、例えば、カルボニル化合物、有機イオウ化合物、過硫化物、レドックス系化合物、アゾ及びジアゾ化合物、ハロゲン化合物、光還元性色素などが挙げられる。光増感剤を配合する場合、その量は、エポキシ化合物１００重量部に対して、０．１〜２０重量部程度である。

カチオン重合開始剤の一例である熱カチオン重合開始剤としては、例えば、ベンジルスルホニウム塩、チオフェニウム塩、チオラニウム塩、ベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、ヒドラジニウム塩、カルボン酸エステル、スルホン酸エステル、アミンイミドなどが挙げられる。

これらの熱カチオン重合開始剤の市販品としては、例えば、いずれも商品名で、（株）ＡＤＥＫＡから販売されている“アデカオプトン ＣＰ７７"及び"アデカオプトン ＣＰ６６"、日本曹達（株）から販売されている“ＣＩ−２６３９"及び"ＣＩ−２６２４"、三新化学工業（株）から販売されている"サンエイド ＳＩ−６０Ｌ"、"サンエイド ＳＩ−８０Ｌ"及び"サンエイド ＳＩ−１００Ｌ"などが挙げられる。これらの熱カチオン重合開始剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。また、光カチオン重合開始剤と熱カチオン重合開始剤とを併用することもできる。

無溶剤型のエポキシ系接着剤は、オキセタン類やポリオール類など、カチオン重合を促進する化合物をさらに含有してもよい。

（無溶剤型接着剤を用いた偏光フィルムと光学フィルムの貼合方法）
無溶剤型のエポキシ系接着剤を用いる場合、偏光フィルムと光学フィルムとの接着は、当該接着剤を光学フィルム及び／又は偏光フィルムの接着面に塗布し、両者を貼り合わせることにより行うことができる。
偏光フィルム及び／又は光学フィルムに無溶剤型のエポキシ系接着剤を塗工する方法としては、特に限定されず、例えば、ドクターブレード、ワイヤーバー、ダイコーター、カンマコーター、グラビアコーターなど、種々の塗工方式が利用できる。また、各塗工方式には各々最適な粘度範囲があるため、少量の溶剤を用いて粘度調整を行ってもよい。このために用いる溶剤は、偏光フィルムの光学性能を低下させることなく、エポキシ系接着剤を良好に溶解するものであればよく、例えば、トルエンなどの炭化水素類、酢酸エチルなどのエステル類などの有機溶剤が使用できる。

未硬化のエポキシ系接着剤からなる接着剤層を介して偏光フィルムに光学フィルムを貼合した後は、活性エネルギー線を照射するか、又は加熱することにより、当該接着剤層を硬化させ、光学フィルムを偏光フィルム上に固着させる。活性エネルギー線の照射により硬化させる場合、好ましくは紫外線が用いられる。
紫外線光源としては、例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、ブラックライトランプ、メタルハライドランプなどが挙げられる。
紫外線などの活性エネルギー線の照射強度や照射量は、光カチオン重合開始剤を十分に活性化させ、かつ硬化後の接着剤層や偏光フィルム、光学フィルムに悪影響を与えないように適宜選択される。また、加熱により硬化させる場合は、一般的に知られた方法で加熱することができ、そのときの温度や時間も、熱カチオン重合開始剤を十分に活性化させ、かつ硬化後の接着剤層や偏光フィルム、光学フィルムに悪影響を与えないように適宜選択される。

以上のようにして得られる、硬化後のエポキシ系接着剤からなる接着剤層の厚さは、通常０．１〜５０μｍ程度の範囲とすることができ、好ましくは１．０μｍ以上である。また、１．０〜２０μｍの範囲にあることがより好ましく、１．０〜１０μｍの範囲にあることがさらに好ましい。

以上説明した無溶剤型のエポキシ系接着剤は、アクリル系樹脂からなる光学フィルムと偏光フィルムとの貼合、あるいはアクリル系樹脂以外の樹脂フィルムからなる光学フィルムと偏光フィルムとの貼合、又はこれらの両者の貼合に好ましく用いることができる。

（偏光フィルムと、光学フィルムとの貼合の際に用いられる溶剤型接着剤）
溶剤型の接着剤としては、水系の接着剤などが挙げられる。
水系の接着剤としては、接着剤成分を水に溶解したもの、又はこれを水に分散させたものなどが挙げられる。水系の接着剤を用いると、接着剤層の厚さをより薄くすることができる。
水系接着剤の接着剤成分としては、例えば、水溶性の架橋性エポキシ樹脂、親水性のウレタン系樹脂などが挙げられる。

水系接着剤の一例である水溶性の架橋性エポキシ樹脂としては、例えば、ジエチレントリアミンやトリエチレンテトラミンなどのポリアルキレンポリアミンと、アジピン酸などのジカルボン酸との反応で得られるポリアミドポリアミンに、エピクロロヒドリンを反応させて得られるポリアミドエポキシ樹脂などが挙げられる。
このようなポリアミドエポキシ樹脂の市販品としては、例えば、いずれも商品名で、住化ケムテックス（株）から販売されている“スミレーズレジン ６５０"及び"スミレーズレジン ６７５"などが挙げられる。

接着剤成分として水溶性の架橋性エポキシ樹脂を用いる場合は、さらに塗工性と接着性を向上させるために、ポリビニルアルコール系樹脂などの他の水溶性樹脂を混合するのが好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、部分ケン化ポリビニルアルコール；完全ケン化ポリビニルアルコール；カルボキシル基変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール、メチロール基変性ポリビニルアルコール、アミノ基変性ポリビニルアルコールなどの、変性されたポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられ、なかでも、酢酸ビニルと不飽和カルボン酸又はその塩との共重合体のケン化物、すなわち、カルボキシル基変性ポリビニルアルコールが好ましく用いられる。なお、ここでいう「カルボキシル基」とは、−ＣＯＯＨ及びその塩を含む概念である。

カルボキシル基変性ポリビニルアルコールの市販品としては、いずれも商品名で、（株）クラレから販売されている“クラレポバール ＫＬ−５０６"、"クラレポバール ＫＬ−３１８"及び"クラレポバール ＫＬ−１１８"、日本合成化学工業（株）から販売されている"ゴーセナール Ｔ−３３０"及び"ゴーセナール Ｔ−３５０"、電気化学工業（株）から販売されている"ＤＲ−０４１５"、日本酢ビ・ポバール（株）から販売されている"ＡＦ−１７"、"ＡＴ−１７"及び"ＡＰ−１７"などが挙げられる。

水溶性の架橋性エポキシ樹脂を含む接着剤は、上記エポキシ樹脂及び必要に応じて加えられるポリビニルアルコール系樹脂などの他の水溶性樹脂を水に溶解し、接着剤水溶液として調製することができる。この場合、水溶性の架橋性エポキシ樹脂の濃度は、水１００重量部に対して ０.２〜２重量部程度とするのが好ましい。また、ポリビニルアルコール系樹脂を配合する場合、その量は、水１００重量部に対して１〜１０重量部程度、さらには１〜５重量部程度とするのが好ましい。

一方、水系接着剤の一例である親水性のウレタン系樹脂として、例えば、アイオノマー型のウレタン樹脂などが挙げられ、なかでも、ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂が好ましい。ここで、アイオノマー型とは、骨格を構成するウレタン樹脂中に、少量のイオン性成分（すなわち親水成分）が導入されたものである。また、ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とは、ポリエステル骨格を有するウレタン樹脂であって、その中に少量のイオン性成分（親水成分）が導入されたものであり、乳化剤を使用せずに直接、水中で乳化してエマルジョンとなるため、水系の接着剤として好適に用いられる。
ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂の市販品としては、例えば、いずれも商品名で、ＤＩＣ（株）から販売されている“ハイドラン ＡＰ−２０"及び"ハイドラン ＡＰＸ−１０１Ｈなどが挙げられ、いずれもエマルジョンの形で入手できる。

接着剤成分としてアイオノマー型のウレタン樹脂を用いる場合、さらにイソシアネート系などの架橋剤を配合することが好ましい。

イソシアネート系架橋剤は、分子内にイソシアナト基（−ＮＣＯ）を少なくとも２個有する化合物であり、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのポリイソシアネート単量体；ポリイソシアネート単量体の複数分子がトリメチロールプロパンなどの多価アルコールに付加したアダクト体；ジイソシアネート３分子がそれぞれの片末端イソシアナト基の部分でイソシアヌレート環を形成した３官能のイソシアヌレート体；ジイソシアネート３分子がそれぞれの片末端イソシアナト基の部分で水和・脱炭酸して形成されるビュレット体のようなポリイソシアネート変性体などが挙げられる。
イソシアネート系架橋剤の市販品として、例えば、ＤＩＣ（株）から“ハイドランアシスター Ｃ−１"の商品名で販売されているものなどが挙げられる。

アイオノマー型のウレタン樹脂を含む水系接着剤を用いる場合は、粘度と接着性の観点から、そのウレタン樹脂の濃度が１０〜７０重量％程度、さらには２０重量％以上、また５０重量％以下となるように、水中に溶解又は分散させたものが好ましい。イソシアネート系架橋剤を配合する場合、その配合量は、ウレタン系樹脂１００重量部に対してイソシアネート系架橋剤が５〜１００重量部程度となるように適宜選択される。

（溶剤型接着剤を用いた偏光フィルムと光学フィルムの貼合方法）
このような水系の接着剤を用いる場合、偏光フィルムと光学フィルムとの接着は、当該接着剤を光学フィルム及び／又は偏光フィルムの接着面に塗布し、両者を貼り合わせることにより行うことができる。より具体的には、偏光フィルム及び／又は光学フィルムに水系の接着剤を、例えば、ドクターブレード、ワイヤーバー、ダイコーター、カンマコーター、グラビアコーターなどの塗工方式で均一に塗布した後、塗布面にもう一方のフィルムを重ねてロール等により貼合し、乾燥する方法などが挙げられる。
乾燥は、例えば、６０〜１００℃程度の温度で行うことができる。接着性をより高めるために、乾燥後、室温よりやや高い温度、例えば３０〜５０℃程度の温度で１〜１０日間程度養生することが好ましい。

これら水系の接着剤は、先に述べた無溶剤型のエポキシ系接着剤と同様、アクリル系樹脂からなる光学フィルムと偏光フィルムとの貼合、あるいはアクリル系樹脂以外の樹脂からなる光学フィルムと偏光フィルムとの貼合、又はこれらの両者の貼合に好ましく用いることができる。偏光フィルムの両面にアクリル系樹脂からなる光学フィルムが積層される場合、及び偏光フィルムの一方の面にアクリル系樹脂からなる光学フィルムを積層し、他方の面にアクリル系樹脂以外の樹脂からなる光学フィルム（波長板や視野角補償フィルム等の位相差フィルムである場合を含む、以下同じ）を積層する場合のいずれにおいても、偏光フィルムの両面に積層されるフィルムの接着に同じ接着剤が用いられてもよいし、異なる接着剤が用いられてもよいが、製造工程の簡略化及び偏光板の構成部材の削減のためには、同じ接着剤を用いることが好ましい。

（偏光フィルムと光学フィルムの貼合の際の表面処理）
偏光板の製造にあたっては、アクリル系樹脂からなる光学フィルム、及びアクリル系樹脂以外の樹脂からなる光学フィルムにおける偏光フィルムに貼り合わされる側の表面にコロナ放電処理を施しておくことが好ましい。コロナ放電処理を施すことにより、これらのフィルムと偏光フィルムとの接着力を高めることができる。コロナ放電処理とは、電極間に高電圧をかけて放電し、電極間に配置された樹脂フィルムを活性化する処理である。コロナ放電処理の効果は、電極の種類、電極間隔、電圧、湿度、使用する樹脂フィルムの種類などによっても異なるが、例えば、電極間隔を１〜５ｍｍ、移動速度を３〜２０ｍ／分程度に設定するのが好ましい。コロナ放電処理後は、その処理面に、上記のような接着剤を介して偏光フィルムが貼り合わされる。

以下、実施例及び比較例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。例中、含有量ないし使用量を表す％及び部は、特記ない限り重量基準である。

以下の実施例および比較例で使用した押出装置の構成は、次の通りである。
押出機１ ：ベント付きスクリュー径１３０ｍｍφ一軸押出機
Ｔダイ２ ：ダイ幅が１６５０ｍｍのＴダイ
切断ユニット６：各々の直径が１５０ｍｍである上丸刃６ａおよび下丸刃６ｂ

押出機１、Ｔダイ２、第１〜第３冷却ロール３〜５、切断ユニット６を図１に示すように配置し、各冷却ロール３〜５を以下のように構成した。

＜ロール構成＞
第１〜第３冷却ロール３〜５を以下のように構成した。
第１冷却ロール３：ステンレス鋼からなる軸ロールの外周部を覆うように、片面が鏡面化された厚さ２ｍｍのステンレス鋼製薄膜を鏡面仕上げ面がロール外面になる様に配置し、軸ロールと金属性薄膜との間に熱媒油からなる流体を封入した金属弾性ロール
第２冷却ロール４：面を鏡面仕上げしたステンレス鋼からなる金属ロール
第３冷却ロール５：ステンレス鋼からなる軸ロールの外周部を覆うように、片面が鏡面化された厚さ２ｍｍのステンレス鋼製薄膜を鏡面仕上げ面がロール外面になる様に配置し、軸ロールと金属性薄膜との間に熱媒油からなる流体を封入した金属弾性ロール

（実施例１）
＜アクリル系樹脂の作製＞
メタクリル樹脂として、メタクリル酸メチルと少量のアクリル酸メチルを用いて重合させた熱可塑性重合体（ガラス転移温度１０４℃）のペレットを用いた。
アクリル系ゴム粒子として、特公昭５５−２７５７６号公報の実施例３に準じて製造され、最内層がメタクリル酸メチルと少量のメタクリル酸アリルを用いて重合させた硬質重合体、中間層がアクリル酸ブチルを主成分としてさらにスチレン及び少量のメタクリル酸アリルを用いて重合させた弾性重合体、最外層がメタクリル酸メチルと少量のアクリル酸メチルを用いて重合させた硬質重合体からなる球形３層構造であり、平均粒子径が０．２２μｍのものを用いた。なお、アクリル系ゴム粒子の平均粒子径は、アクリル系ゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、その断面において酸化ルテニウムにより弾性重合体（中間層）を染色し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径から求めた。
熱可塑性重合体のペレット７０部と、アクリル系ゴム粒子３０部とを、スーパーミキサーで混合し、二軸押出機で溶融混練してペレットとし、これをアクリル系樹脂として用いた。

＜アクリル系樹脂フィルムの作製＞
上記で得られたアクリル系樹脂を１３０ｍｍφ一軸押出機１により溶融混練し、Ｔダイ２からシート状物１０を押出し、該シート状物１０を第１冷却ロール３と第２冷却ロール４の間に挟み、第３冷却ロール５に巻きかけてフィルム状成形体１１を得た。得られたフィルム状成形体１１の幅方向の長さを測定したところ、最大で１５４０ｍｍ、最小で１５２０ｍｍであった。
次いで、該フィルム状成形体１１の両側端部を上下一対に配設された上丸刃６ａと下丸刃６ｂにより、幅方向の長さが１３３０ｍｍとなるようにフィルム状成形体１１の両端部を切断し、アクリル系樹脂フィルム１２を得た。このアクリル系樹脂フィルム１２の厚みを測定したところ、８０μｍであった。

＜防眩性フィルムの作製＞
ペンタエリスリトールトリアクリレート６０部と、多官能ウレタン化アクリレート（ヘキサメチレンジイソシアネートとペンタエリスリトールトリアクリレートとの反応生成物）４０部とを含有し、両者の合計濃度が６０％となるように酢酸エチルを溶解し、さらにレベリング剤を配合して、光硬化性樹脂組成物を調製した。なお、以下、この光硬化性樹脂組成物を構成する上記ペンタエリスリトールトリアクリレート及び多官能ウレタン化アクリレートをまとめて、「硬化性アクリレート」と呼ぶ。
この光硬化性樹脂組成物における硬化性アクリレート１００部に対し、平均粒径が２．７μｍのメタクリル酸メチル／スチレン共重合体樹脂粒子を５部加えて分散させ、さらに硬化性アクリレートと樹脂粒子の合計濃度が３０％となるように酢酸エチルで希釈した。その後、この液中の硬化性アクリレート１００部に対して、光重合開始剤である"イルガキュアー １８４"（チバ社製）を１部加え、防眩層形成用塗布液を調製した。

ここで用いた光硬化性樹脂組成物に上記の光重合開始剤を加えて製膜し、紫外線照射して硬化させた樹脂の屈折率は１.５３であり、一方、上記のメタクリル酸メチル／スチレン共重合体樹脂粒子の屈折率は１.４９であった。そこで、両者の屈折率差は０.０４であった。

アクリル系樹脂フィルム１２の一方の面に、上記で調製した防眩層形成用塗布液を乾燥後の塗膜厚さが３．４μｍとなるように塗布し、６０℃に設定された乾燥機中で３分間保持して、その塗膜を乾燥させた。乾燥後、アクリル系樹脂フィルム１２の塗膜が形成された面に、強度２０ｍＷ／ｃｍ²の高圧水銀灯からの光をｈ線換算光量で２００ｍＪ／ｃｍ²となるように照射し、光硬化性樹脂組成物の塗膜層を硬化させて、アクリル系樹脂フィルムの表面に凹凸を有する防眩層が形成された防眩性フィルムを得た。得られた防眩性フィルムは、直径６インチのコアに巻き取った。
ヘイズメータを用いて防眩性フィルムのヘイズ値を測定したところ、ヘイズ値は１１.５％であった。

＜偏光板の作製＞
ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向している厚さ約３０μｍの偏光フィルムの一方の面に上記で得られた防眩性フィルムを、アクリル系樹脂フィルム面を貼合する面として接着剤（東亞合成（株）製の「アロニックス」）を介して貼合し、該偏光フィルムの他方の面にシクロオレフィン系樹脂フィルムを、接着剤（（株）ＡＤＥＫＡ製の「アデカオプトマーＫＲシリーズ」）を介して貼合して、偏光板を得た。

＜粘着剤組成物の製造＞
冷却管、窒素導入管、温度計および攪拌機を備えた反応容器に、酢酸エチル８１．８部、アクリル酸ブチル７８．８部、アクリル酸メチル２０部、アクリル酸２−ヒドロキシエチル１．０部およびアクリル酸０．２部の混合溶液を仕込み、窒素ガスで装置内の空気を置換して酸素不含としながら、内温を５５℃に上げた。その後、アゾビスイソブチロニトリル（重合開始剤）０．１４部を酢酸エチル１０部に溶かした溶液を全量添加した。開始剤を添加して１時間後に、単量体を除くアクリル樹脂の濃度が３５％になるよう、添加速度１７．３部／時で酢酸エチルを連続的に反応容器内へ加えながら、内温５４〜５６℃で１２時間保温し、最後に酢酸エチルを加えて、アクリル樹脂の濃度が２０％となるように調節した。得られたアクリル樹脂は、ゲル浸透クラマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリエチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が１，５１２，０００であった。
得られたアクリル樹脂の固形分１００部に対し、イオン性化合物を３．０部、シラン系化合物を０．５部、架橋剤を０．６部を混合し、さらに固形分濃度が１３％となるように酢酸エチルを添加して、粘着剤組成物とした。

なお、上記のイオン性化合物、架橋剤、シラン系化合物は以下のとおりである。
イオン性化合物：Ｎ−オクチル−４−メチルピリジウム ヘキサフルオロホスフェート（融点４４℃、下記化学式参照）

架橋剤：ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（日本ポリウレタン（株）製の「コロネート ＨＸＲ」）
シラン系化合物：グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（液体）（信越化学工業（株）製の「ＫＢＲ−４０３」）

＜評価用試料の作製＞
上記で得た粘着剤組成物を、離型処理されたポリエチレンテレフタレートフィルム（リンテック（株）製の「ＰＬＲ３８２０５１」、以下セパレーターと呼ぶことがある）の離型処理面に、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗布し、１００℃で１分間乾燥させ、セパレーターの一方の面に粘着剤層を備えるシート状粘着剤を得た。次いで、上記で得た偏光板のシクロオレフィン系樹脂フィルム面に、前記シート状粘着剤を粘着剤層面が貼合面となるようにラミネーターにより貼合した後、温度２３℃、相対湿度６５％の条件で７日間養生して、粘着剤付き偏光板を得た。
次に、得られた粘着剤付き偏光板を、幅方向の長さ×流れ方向の長さ＝２５０ｍｍ×３００ｍｍのサイズに切り出し、切り出した粘着剤付き偏光板からセパレーターを剥離して粘着剤層が最表面となるようにした。次いで、幅方向の長さ×流れ方向の長さ×厚み＝２７０ｍｍ×３２０ｍｍ×０．８ｍｍのサイズのガラス板に、前記切り出した粘着剤付き偏光板における粘着剤層を貼合する面として、貼合して、評価用試料を作製した。

（実施例２）
フィルム状成形体の幅方向の長さが最大で１５４０ｍｍ、最小で１５０５ｍｍとなるように押出装置等を調整した以外は実施例１と同様の方法でアクリル系樹脂フィルムを得、得られたアクリル系樹脂フィルムを用いて実施例１と同様の方法で偏光板および評価用試料を得た。

（実施例３）
フィルム状成形体の幅方向の長さが最大で１５６５ｍｍ、最小で１４４５ｍｍとなるように押出装置等を調整した以外は実施例１と同様の方法でアクリル系樹脂フィルムを得、得られたアクリル系樹脂フィルムを用いて実施例１と同様の方法で偏光板および評価用試料を得た。

（比較例１）
フィルム状成形体の幅方向の長さが最大で１５８０ｍｍ、最小で１３９０ｍｍとなるように押出装置等を調整した以外は実施例１と同様の方法でアクリル系樹脂フィルムを得、得られたアクリル系樹脂フィルムを用いて実施例１と同様の方法で偏光板および評価用試料を得た。

（比較例２）
フィルム状成形体の幅方向の長さが最大で１５８５ｍｍ、最小で１３９０ｍｍとなるように押出装置等を調整した以外は実施例１と同様の方法でアクリル系樹脂フィルムを得、得られたアクリル系樹脂フィルムを用いて実施例１と同様の方法で偏光板および評価用試料を得た。

（比較例３）
フィルム状成形体の幅方向の長さが最大で１５８０ｍｍ、最小で１３８５ｍｍとなるように押出装置等を調整した以外は実施例１と同様の方法でアクリル系樹脂フィルムを得、得られたアクリル系樹脂フィルムを用いて実施例１と同様の方法で偏光板および評価用試料を得た。

得られた各フィルム等について、以下の評価を行った。それら結果を表２に示す。

＜フィルム状成形体の流れ方向に直交する方向（幅方向）の長さ＞
第３冷却ロール５に巻きかけられた後、フィルム状成形体が切断ユニット６によりトリミングされる前のフィルム成膜中に、１０秒間毎に１０回金尺により測定し、測定した１０回のうちの最大値と最小値を求めた。

＜アクリル系樹脂フィルムの厚み＞
アクリル系樹脂フィルムを幅方向に１０等分し、さらに流れ方向に６等分し、その升目の中央部分の厚みをマイクロメーターで測定し、測定した６０点の平均値を算出した。

＜アクリル系樹脂フィルムの厚み精度＞
（フィルムの流れ方向）
得られたアクリル系樹脂フィルム（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝１５００ｍｍ×１３３０ｍｍ）を幅方向に１０等分し、その１列目、５列目および１０列目を測定サンプル(流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝１５００ｍｍ×１３３ｍｍ)とした。測定サンプルをマイクロメーターを用いて、厚みを流れ方向に５０ｍｍ間隔で２４点測定した。その測定結果を表１に示す。なお、測定した厚みの最大値および最小値、並びに測定した２４点の平均厚みから、下記（Ａ）式および（Ｂ）式により算出される値のうち、より大きい値を流れ方向の厚み精度とした。
〔（最大値−平均値）／平均値〕×１００ （Ａ）
〔（平均値−最小値）／平均値〕×１００ （Ｂ）

（フィルムの幅方向）
得られた樹脂フィルム（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝１５００ｍｍ×１３３０ｍｍ）から、流れ方向の長さが５０ｍｍである短冊状サンプル（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝５０ｍｍ×１３３０ｍｍ）を切り出した。短冊状サンプルをマイクロメーターを用いて、厚みを幅方向に２５ｍｍ間隔で５４点測定した。その結果を表１に示す。なお、測定した厚みの最大値および最小値、並びに測定した５４点の平均値から、上記（Ａ）式または（Ｂ）式により算出される値のうち、より大きい値とした。

＜耐クラック性＞
評価用試料を、７０℃環境下に１時間放置し、次いで−３５℃環境下に１時間放置するヒートサイクルを１２０回繰り返すヒートサイクル試験を行なった。
ヒートサイクル試験後、評価用試料を目視観察して、クラックの発生が確認されなかった評価用試料を「○」として評価した。評価用試料にクラックの発生が確認された場合は、クラックの発生が確認された評価用試料と、ヒートサイクル試験を行なっていない評価用試料とを用いたクロスニコルにて蛍光灯の光を照射し、光抜けがなかった場合、すなわちヒートサイクル試験を行なった評価用試料に微細なクラックが発生していると確認できた場合は「△」、光抜けが見られた場合、すなわち評価用試料に顕著なクラックが発生していると確認できた場合は「×」として評価用試料を評価した。

＜接着性＞
評価用試料を、８０℃に設定したオーブン内に１５００時間放置した。次いでオーブン内の温度を室温にした後に、該評価試料をオーブンから取り出した。オーブンから取り出した後の評価用試料を目視観察し、偏光板がガラス板の端部から３ｍｍ以上剥離した場合を「×」、偏光板がガラス板の端部から１ｍｍ以上３ｍｍ未満剥離した場合を「△」、偏光板がガラス板の端部から０ｍｍを超えて１ｍｍ未満剥離した場合を「○」、偏光板がガラス板の端部から剥離しなかった場合を「◎」として評価した。

表１に示すように、実施例１〜３においては、アクリル系樹脂フィルムの、流れ方向における厚み精度は、幅方向における側端部（１列目および１０列目の測定サンプル）でも３％以内であり、かつ幅方向における厚み精度は２％以内であったので、流れ方向および幅方向ともに厚み精度が高かった。これに対して、比較例１および３においては、幅方向における側端部（１列目および１０列目の測定サンプル）でも３％以内であったが、幅方向における厚み精度は２％以上であり、比較例２においては、幅方向における中央部（５列目の測定サンプル）ですら３％以上であったが、幅方向における厚み精度は２％以下であったので、流れ方向または幅方向の厚み精度が低かった。
また、表２に示すように、実施例１〜３は、偏光板の耐クラック性および評価用試料の接着性に優れていた。

１ 押出機
２ Ｔダイ
３ 第１冷却ロール
４ 第２冷却ロール
５ 第３冷却ロール
６ 切断ユニット
６ａ 上丸刃
６ｂ 下丸刃
１０ フィルム状物
１１ フィルム状成形体
１２ アクリル系樹脂フィルム

Claims (2)

1. アクリル系樹脂を溶融混練して、Ｔダイからフィルム状物を押し出し、該フィルム状物を第１冷却ロールと第２冷却ロールの間に挟みこんでフィルム状成形体を成形し、該フィルム状成形体の側端部を切断した後、表面処理を施すことによりハードコート層を形成して、ハードコート層が形成されたアクリル系樹脂フィルムを製造する方法であって、
   前記Ｔダイのダイ幅（Ｗ_d）と、前記フィルム状成形体の流れ方向に直交する方向でのフィルム状成形体幅（Ｗ_f）とが、０．８５≦Ｗ_f／Ｗ_d≦０．９５の関係を満足することを特徴とするアクリル系樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記フィルム状成形体の流れ方向に直交する方向のフィルム状成形体幅（Ｗ_f）と、前記アクリル系樹脂フィルムの流れ方向に直交する方向のアクリル系樹脂フィルム幅（Ｗ）とが、０．７０≦Ｗ／Ｗ_f≦０．９０の関係を満足する請求項１に記載の製造方法。

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