JP5849292B2 - Manufacturing method of solid metal parts - Google Patents
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Description
本発明は、複雑な形状を有する立体金属部品の製造法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a solid metal part having a complicated shape.
最近では、携帯電話やPDAなどのモバイル電子機器が多く使用されているが、これらの機器の制御要素としてジョグボールが使われる。ジョグボールは球状の部品であるが、そのコアとしては図７に示したような多数の突起を有する立体金属部品が使用されている。 Recently, mobile electronic devices such as mobile phones and PDAs are often used, but jog balls are used as control elements for these devices. The jog ball is a spherical part, and a solid metal part having a large number of protrusions as shown in FIG. 7 is used as its core.
このような複雑な形状を切削加工により行うことはほとんど不可能であるか、可能としても非常にコストが高価となってしまう。また、ロストワックス法などの鋳造法を使用することも考えられるが、量産化が難しくコストがやはり高くなってしまう。 It is almost impossible to perform such a complicated shape by cutting, or even if possible, the cost becomes very high. Although it is conceivable to use a casting method such as the lost wax method, mass production is difficult and the cost is still high.
このような不具合を解決するため、例えば特許文献１には、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材のそれぞれの横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を非分離押込加工によりそれらの外形輪郭の少なくとも一部が被加工材に係止した状態に形成し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押し抜いて積層一体化させる異形部材の製造方法が開示されている。 In order to solve such a problem, for example, Patent Document 1 discloses an outer shape corresponding to each cross-sectional shape of a deformed member in a plurality of stages while feeding a long hoop-shaped workpiece in the longitudinal direction. A plurality of types of constituent members having contours are formed in a state in which at least a part of the outer contours are locked to the workpiece by non-separating indentation processing, and the constituent members are sequentially pushed out in the progressive stage of the workpiece. A method of manufacturing a deformed member to be laminated and integrated is disclosed.
この技術においては、特許文献１の図９に示されているように、複数の構成部材を被加工材の長手方向に順次押込加工するため、構成部材の種類が多くなるとパンチ・ダイセットが直列に連なる構成となり、装置全体が大きくなってしまうという問題点がある。また、構成部材を長手方向に順次押込加工するため工数が多く、大量生産には向かない。 In this technique, as shown in FIG. 9 of Patent Document 1, a plurality of constituent members are sequentially pushed in the longitudinal direction of the workpiece, so that when the number of types of constituent members increases, a punch and a die set are connected in series. Therefore, there is a problem that the entire apparatus becomes large. Further, since the constituent members are sequentially pushed in the longitudinal direction, the number of steps is large, which is not suitable for mass production.
本発明は上述のような問題点に鑑みてなされたものであり、複雑形状の立体金属部品を低コストで容易に大量生産できる製造方法を提供することを課題とする。 This invention is made | formed in view of the above problems, and makes it a subject to provide the manufacturing method which can mass-produce the solid metal part of complicated shape easily at low cost.
上記課題を解決するため本発明による立体金属部品の製造方法では、幅広長尺の金属シートの幅方向に前記金属部品の複数構成要素をプレス成形によりその一部が前記金属シートに接続された状態で形成する成形工程と、前記金属シートの進行方向と直角の方向に移動する圧入ダイ上に前記複数構成要素の各々を順番に抜き落として積層組み立てする組立工程とからなることを特徴とする。 In order to solve the above-described problem, in the method for manufacturing a solid metal part according to the present invention, a plurality of components of the metal part are connected to the metal sheet by press forming in the width direction of the wide and long metal sheet. And the assembly step of stacking and assembling each of the plurality of components in order on a press-fit die that moves in a direction perpendicular to the traveling direction of the metal sheet.
前記成形工程においては、前記金属部品の複数構成要素それぞれに半抜きによる凹部と凸部を少なくとも１個以上形成し、前記組立工程において前記各構成要素の前記凹部及び前記凸部を嵌合結合することにより金属部品を組立てることが好適である。 In the forming step, at least one concave portion and a convex portion are formed by half punching in each of the plurality of components of the metal part, and the concave portion and the convex portion of each component are fitted and joined in the assembly step. It is preferable to assemble the metal parts.
前記金属部品の複数構成要素においては、前記金属シートの厚さを超える高さを有する成形部を形成することも可能である。またその成形部について、前記金属部品の一部構成要素においては前記金属シートの上側に、別の一部構成要素においては下側に形成することが望ましい。 In the plurality of components of the metal part, it is possible to form a molded part having a height exceeding the thickness of the metal sheet. In addition, it is desirable that the formed portion is formed on the upper side of the metal sheet in a partial component of the metal part and on the lower side in another partial component.
また、別の発明による立体的な金属部品の製造方法においては、長尺の複数の金属シートを幅方向に配列させた状態で、前記複数の金属シートのそれぞれにおいて前記金属部品の構成要素をプレス成形によりその一部が前記金属シートに接続された状態で形成する成形工程と、前記複数の金属シート上の前記構成要素の各々を前記幅方向に向けてひとつずつ順番に抜き落として積層組み立てする組立工程とからなることを特徴とする。これによれば、上述の作用効果に加えて、複数の金属シートを用いることにより、複数の構成要素間の材料や厚みの異同に制約がなくなるため、製造対象の材質や構造の自由度を高めることができる。 In another aspect of the method for manufacturing a three-dimensional metal part, in a state where a plurality of long metal sheets are arranged in the width direction, the components of the metal part are pressed in each of the plurality of metal sheets. A forming step of forming a part of the metal sheet connected to the metal sheet by molding, and laminating and assembling each of the components on the metal sheets one by one in the width direction one by one It consists of an assembly process. According to this, in addition to the above-mentioned operation and effect, by using a plurality of metal sheets, there is no restriction on the difference in material and thickness between a plurality of components, so the degree of freedom of the material and structure to be manufactured is increased. be able to.
この発明において、前記複数の金属シートのうちの少なくとも一の前記金属シートと他の前記金属シートは、相互に材質が異なることが好ましい。これによれば、材質の異なる構成要素を備えた部品を製造できるため、製造対象の範囲を大幅に拡大できる。 In the present invention, it is preferable that at least one of the plurality of metal sheets and the other metal sheet are made of different materials. According to this, since parts having components of different materials can be manufactured, the range of manufacturing objects can be greatly expanded.
また、前記複数の金属シートのうちの少なくとも一の前記金属シートと他の前記金属シートは、相互に厚みが異なることが好ましい。これによれば、厚みの異なる金属シートから種々の構成要素を形成できるので、製造対象の範囲を大幅に拡大できる。 In addition, it is preferable that at least one of the plurality of metal sheets and the other metal sheet have different thicknesses. According to this, since various components can be formed from metal sheets having different thicknesses, the range of manufacturing objects can be greatly expanded.
本発明による立体金属部品の製造方法では、金属シートの幅方向に複数の成形型を配置し異なる構成要素を同時に成形するため、工程の長さが短縮できる。また一連の成形型を金属シートの長手方向に複数配置することにより、複数列の構成要素を成形することも可能である。これにより、多数の部品を短時間に製造することが可能となる。 In the method for manufacturing a solid metal part according to the present invention, since a plurality of forming dies are arranged in the width direction of the metal sheet and different components are simultaneously formed, the length of the process can be shortened. It is also possible to form a plurality of rows of components by arranging a plurality of forming dies in the longitudinal direction of the metal sheet. As a result, a large number of parts can be manufactured in a short time.
以下、図面に基づいて本発明の好適な第１実施例を説明する。図１には、本発明による立体金属部品を製造する際の金属シート１１の状態を示した。この実施例は、図７に示したジョグボール用部品の製造方法であり、この部品は図４に示したように、構成要素Ａ、Ｂ、Ｃ、及びＤが結合されて放射状の突起先端部がそれぞれ同一球面に接する疑似球状体に形成されている。 A preferred first embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. In FIG. 1, the state of the metal sheet 11 at the time of manufacturing the solid metal component by this invention was shown. This embodiment is a method of manufacturing a jog ball component shown in FIG. 7, and this component is formed by combining components A, B, C, and D as shown in FIG. Are formed into pseudospherical bodies in contact with the same spherical surface.
長尺状の金属シート１１は図１の矢印ａに従って上から下方向に搬送される。そして、ステージ１からステージ３において幅方向に構成要素Ａ、Ｂ、Ｃ、及びＤがそれぞれ成形される。構成要素の各々はこの段階では金属シート１１から完全に分離されることなく、複数のリブ１３により金属シート１１に接続されている。ステージ３における各構成要素の正面図を図２に示す。構成要素Ａ及びＢは金属シート１１に対して上方に突起が形成されており、構成要素Ｃ及びＤは逆に下方に突起が形成されている。 The long metal sheet 11 is conveyed from top to bottom in accordance with the arrow a in FIG. Then, the components A, B, C, and D are formed in the width direction from the stage 1 to the stage 3, respectively. Each component is connected to the metal sheet 11 by a plurality of ribs 13 without being completely separated from the metal sheet 11 at this stage. A front view of each component in the stage 3 is shown in FIG. Constituent elements A and B have projections formed upward with respect to the metal sheet 11, while constituent elements C and D have projections formed downward.
ステージ４において、成形された各構成要素は今度は矢印ｂに従って構成要素Ｄ→Ｃ→Ｂ→Ａの順に金属シート１１より分離され、積層組み立てされる。図３にこのステージ４の工程の説明のための正面断面図を示した。（ａ）は最初に構成要素Ｄを抜き落とす直前の状態である。金属シート１１の経路下には抜きダイ２１が配置されており、さらに金属シート１１と抜きダイ２１を挟むように上下にパンチ２２及び圧入ダイ２３が配置されている。抜きダイ２１は固定されており、パンチ２２及び圧入ダイ２３が金属シート１１の進行方向に対して直角方向に移動できるように構成されている。金属シート１１上の構成要素Ｄが抜きダイ２１上の所定位置に来るとパンチ２２が下降し、構成要素Dを金属シート１１下方に打ち抜く。（ｂ）はちょうど構成要素Ｄを打ち抜いた際の状態を示す。抜きダイ２１には抜き落しガイド穴２４が形成されており、金属シート１１から分離された構成要素Ｄはこの抜き落しガイド穴２４を通して下方の圧入ダイ２３上に保持される。構成要素Ｄは図４に示したように下方に向けて放射状の突起が形成されているため、図３には示してないが、圧入ダイ２３上では、これらの突起を損傷しないように突起以外の部分を支持するように保持される。 In the stage 4, each molded component is separated from the metal sheet 11 in the order of the component D → C → B → A in accordance with the arrow b, and is laminated and assembled. FIG. 3 is a front sectional view for explaining the process of the stage 4. (A) is a state immediately before the component D is first removed. A punching die 21 is disposed under the path of the metal sheet 11, and a punch 22 and a press-in die 23 are disposed vertically so as to sandwich the metal sheet 11 and the punching die 21. The punching die 21 is fixed so that the punch 22 and the press-in die 23 can move in a direction perpendicular to the traveling direction of the metal sheet 11. When the component D on the metal sheet 11 reaches a predetermined position on the punching die 21, the punch 22 descends and punches the component D below the metal sheet 11. (B) shows the state when the component D is just punched. An extraction guide hole 24 is formed in the extraction die 21, and the component D separated from the metal sheet 11 is held on the lower press-in die 23 through the extraction guide hole 24. The component D is formed with radial protrusions downward as shown in FIG. 4 and is not shown in FIG. 3. However, on the press-in die 23, other than the protrusions are used so as not to damage these protrusions. It is hold | maintained so that the part of may be supported.
構成要素Ｄを抜き落とした後パンチ２２は一旦上昇し、構成要素Ｃの上に移動する。そして下降することにより構成要素Ｃを抜き落とす。構成要素Ｃはそのまま圧入ダイ２３上の構成要素Ｄ上に重ね合わされ、嵌合積層される。以下、同様にして構成要素Ｂ及び構成要素Ａも嵌合積層し、立体金属部品が形成される。この様子を図５に示した。右から左に向かって順番に各要素が嵌合積層される。各構成要素の結合状態を図６に示した。各構成要素には凹部３１と凸部３２が対応位置に形成されているため、積層した際にこの凹部３１と凸部３２が嵌合して各構成要素が結合される。 After pulling out the component D, the punch 22 rises once and moves onto the component C. Then, the component C is removed by descending. The component C is overlaid on the component D on the press-fit die 23 as it is, and is laminated by fitting. Thereafter, the component B and the component A are similarly fitted and laminated to form a three-dimensional metal part. This is shown in FIG. Each element is fitted and laminated in order from right to left. The coupling state of each component is shown in FIG. Since the concave portion 31 and the convex portion 32 are formed at the corresponding positions in each component, the concave portion 31 and the convex portion 32 are fitted to each other when the layers are stacked.
以上説明した金属部品の製造には、順送プレス装置が適している。製造を効率的にするには、上記実施例のステージ１から３の部分を複数列金属シートの長手方向に設けることにより、同時に複数個の構成要素を成形することができる。また、上記実施例においてはジョグボール用の疑似球状部品の製造について説明したが、これとは別の複雑形状の立体部品にも適用できることは言うまでもない。 A progressive press apparatus is suitable for manufacturing the metal parts described above. For efficient production, a plurality of components can be simultaneously formed by providing the stages 1 to 3 of the above embodiment in the longitudinal direction of a plurality of rows of metal sheets. In the above embodiment, the manufacture of the pseudo-spherical part for the jog ball has been described. However, it goes without saying that the invention can be applied to a complicated three-dimensional part.
図８は第２実施例の製造方法における幅方向に配列された複数の金属シートの配列状態を模式的に示す平面図、図９は同配列状態を示す正面図、図１０は各構成要素を積層組立する様子を模式的に示す斜視図である。ただし、図８に示す金属シートは長手方向に複数列のステージ３が設けられている例を示し、他のステージ１、２、４については図示していない。これらの他のステージ１、２、４も長手方向の矢印ａで示す搬送方向の上流側において同じ数の複数列が設けられる。なお、本実施例において、図１に示す第１実施例のように長手方向に一つずつ各ステージ部分を設けてもよいことはもちろんである。本実施例では、幅方向に複数の金属シート１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄが配列され、相互に同期して矢印ａの向きに送られる。そして、それぞれの金属シートに対して長手方向に順送りで上記と同様の各ステージの成形工程が順次に実施される（順送プレス）。ここで、各金属シートには幅方向に一つの構成要素のみが形成されている。ただし、図１に示す第１実施例のように、これらの複数の金属シートのうち少なくとも一つの金属シートにおいて幅方向に複数の構成要素が形成されるように構成してもよい。 8 is a plan view schematically showing an arrangement state of a plurality of metal sheets arranged in the width direction in the manufacturing method of the second embodiment, FIG. 9 is a front view showing the arrangement state, and FIG. 10 shows each component. It is a perspective view which shows a mode that lamination | stacking assembly is carried out typically. However, the metal sheet shown in FIG. 8 shows an example in which a plurality of stages 3 are provided in the longitudinal direction, and the other stages 1, 2, and 4 are not shown. These other stages 1, 2 and 4 are also provided with the same number of rows on the upstream side in the transport direction indicated by the arrow a in the longitudinal direction. In this embodiment, it is needless to say that each stage portion may be provided one by one in the longitudinal direction as in the first embodiment shown in FIG. In this embodiment, a plurality of metal sheets 11A, 11B, 11C, and 11D are arranged in the width direction, and are sent in the direction of arrow a in synchronization with each other. And the molding process of each stage similar to the above is sequentially carried out in the longitudinal direction with respect to each metal sheet (sequential feeding press). Here, each metal sheet is formed with only one component in the width direction. However, as in the first embodiment shown in FIG. 1, a plurality of constituent elements may be formed in the width direction in at least one of the plurality of metal sheets.
図９および図１０に示すように、本実施例では、各金属シート１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄのうち、少なくとも一つの金属シートは他の金属シートに対して材質が異なったり、或いは、厚みが異なったりする。図示例では、複数の金属シートのうち一つの金属シートが他の金属シートに対して材質が異なると同時に、同じ若しくは別の金属シートが他の金属シートに対して厚みが異なる。具体的には、金属シートＡとＣ、並びに、金属シートＢとＤはそれぞれ相互に同じ材質で構成されるが、金属シートＡおよびＣと、金属シートＢおよびＤとの間では相互に材質が異なる。また、金属シートＢとＣは相互に厚みが同じであるが、金属シートＡはＢ〜Ｄと厚みが異なり、金属シートＤはＡ〜Ｃと厚みが異なる。しかしながら、これらの各金属シートＡ〜Ｄでは、第１実施例と同様に、それぞれ１又は複数の成形工程により、リブ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄおよび打ち抜き空洞部１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄが設けられることにより、各構成要素Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄが成形される。なお、構成要素Ａ〜Ｄはプッシュバックや分離しない程度の不完全押込加工等により金属シートに係合保持されたものでもよい。 As shown in FIGS. 9 and 10, in this embodiment, at least one of the metal sheets 11A, 11B, 11C, and 11D is different in material from other metal sheets or has a thickness. It ’s different. In the illustrated example, one metal sheet of a plurality of metal sheets is different in material from other metal sheets, and at the same time, the same or different metal sheet is different in thickness from other metal sheets. Specifically, the metal sheets A and C and the metal sheets B and D are made of the same material, but the metal sheets A and C and the metal sheets B and D are made of the same material. Different. Moreover, although the metal sheets B and C have the same thickness, the metal sheet A is different in thickness from B to D, and the metal sheet D is different in thickness from A to C. However, in each of these metal sheets A to D, the ribs 13A, 13B, 13C, and 13D and the punching cavities 14A, 14B, 14C, and 14D are provided by one or a plurality of forming processes, respectively, as in the first embodiment. By doing so, each component A, B, C, D is formed. Note that the components A to D may be engaged and held on the metal sheet by pushback or incomplete pressing so as not to separate.
各構成要素Ａ〜Ｄは、第１実施例と同様に、各金属シート１１Ａ〜１１Ｄの上側に形成されてもよく、下側に形成されてもよく、或いは、上下両側にわたり形成されてもよい。図示例では、図９に示すように、構成要素Ａは金属シート１１Ａの厚み範囲およびその下側（凸部３２）に形成され、構成要素ＢおよびＣはいずれも金属シート１１Ｂ、１１Ｃの厚み範囲およびその上下両側にわたり形成され、構成要素Ｄは金属シート１１Ｄの厚み範囲およびその下側に形成されている。 Each component A to D may be formed on the upper side of each metal sheet 11A to 11D, may be formed on the lower side, or may be formed on both upper and lower sides, as in the first embodiment. . In the illustrated example, as shown in FIG. 9, the component A is formed on the thickness range of the metal sheet 11A and the lower side (convex portion 32), and the components B and C are both in the thickness range of the metal sheets 11B and 11C. The component D is formed on the lower side and the thickness range of the metal sheet 11D.
なお、図８に示すように、幅方向に配列された複数の金属シート１１Ａ〜１１Ｄは、図１０に示す組立時の相互の位置関係に対応した長手方向の位置に配置される。すなわち、複数の金属シート１１Ａ〜１１Ｄは各構成要素Ａ〜Ｄが組み立て方向（幅方向、すなわち図示左右方向）に沿って配置されるように、相互に位置決めされる。例えば、図９に示す構成要素Ａ〜Ｃの各凸部（図示下方に突出する部分）３２の長手方向の位置が、これらの凸部３２が嵌合すべき構成要素Ｂ〜Ｄの各凹部３１（貫通孔でもよい。）に対応する長手方向の位置にあるように、金属シート１１Ａ〜１１Ｄ間の長手方向の相対位置が規定される。図示例では、凹部３１と凸部３２は平面的に相互に重なる位置に形成されるため、図８にＸ−Ｘ線で示すように、金属シート１１Ａ〜１１Ｄの各凹部３１と凸部３２は幅方向（後述する組立の向きに沿った方向）に一列に配列されている。ここで、各金属シート１１Ａ〜１１Ｄの長手方向の位置決め（位置規制）には、図８には示していないが、図１に示すパイロット孔に係合するパイロットピンなどの公知の種々の位置規制手段を用いることができる。なお、隣接する金属シート同士を直接係合させて相互に位置規制をすることも可能である。 As shown in FIG. 8, the plurality of metal sheets 11 </ b> A to 11 </ b> D arranged in the width direction are arranged at longitudinal positions corresponding to the mutual positional relationship during assembly shown in FIG. 10. That is, the plurality of metal sheets 11 </ b> A to 11 </ b> D are positioned relative to each other such that the constituent elements A to D are arranged along the assembly direction (the width direction, i.e., the horizontal direction in the drawing). For example, the positions in the longitudinal direction of the respective convex portions (portions protruding downward in the drawing) 32 of the constituent elements A to C shown in FIG. 9 correspond to the respective concave portions 31 of the constituent elements BD to which the convex portions 32 are to be fitted. The relative position in the longitudinal direction between the metal sheets 11 </ b> A to 11 </ b> D is defined so as to be in the longitudinal position corresponding to (may be a through hole). In the illustrated example, the recesses 31 and the protrusions 32 are formed at positions that overlap each other in a planar manner. Therefore, as shown by the line XX in FIG. 8, the recesses 31 and the protrusions 32 of the metal sheets 11A to 11D are They are arranged in a line in the width direction (direction along the direction of assembly described later). Here, for positioning (position regulation) in the longitudinal direction of each of the metal sheets 11A to 11D, although not shown in FIG. 8, various known position regulation such as a pilot pin engaged with the pilot hole shown in FIG. Means can be used. It is also possible to restrict the positions of the adjacent metal sheets by directly engaging each other.
本実施例においても、第１実施例と同様の方法により、幅方向（矢印ｂの向き）に、構成要素Ａ〜Ｄの組み立てが行われる。すなわち、構成要素Ｄに構成要素Ｃが嵌合又は積層され、構成要素Ｃに構成要素Ｂが嵌合又は積層され、構成要素Ｂに構成要素Ａが嵌合又は積層されることによって組立部品が形成される。より具体的には、金属シート１１Ｄに形成された構成要素Ｄが抜き落とされ、その後、この構成要素Ｄに対して金属シート１１Ｃに形成された構成要素Ｃが抜き落とされるととともに嵌合又は積層され、その後、この構成要素ＣとＤの組立体に対して金属シート１１Ｂに形成された構成要素Ｂが抜き落とされるとともに嵌合又は積層され、さらに、この構成要素ＢとＣとＤの組立体に対して金属シート１１Ａに形成された構成要素Ａが抜き落とされるとともに嵌合又は積層される。ここで、組立は第１実施例と同様に組立の向きに沿って移動するパンチおよびダイを用いて行うことができるが、結果として上記態様の組立方法が可能であればこれに限定されるものではない。 Also in the present embodiment, the components A to D are assembled in the width direction (the direction of the arrow b) by the same method as in the first embodiment. That is, the component C is fitted or laminated to the component D, the component B is fitted or laminated to the component C, and the component A is fitted or laminated to the component B to form an assembly part. Is done. More specifically, the component D formed on the metal sheet 11D is removed, and then the component C formed on the metal sheet 11C is removed from the component D and fitted or laminated. Thereafter, the component B formed on the metal sheet 11B is removed from the assembly of the components C and D and fitted or laminated, and the assembly of the components B, C, and D is further assembled. On the other hand, the component A formed on the metal sheet 11A is removed and fitted or laminated. Here, assembling can be performed using a punch and a die that move in the direction of assembling as in the first embodiment, but as a result, if the assembling method of the above aspect is possible, it is limited to this. is not.
尚、本発明の製造方法は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上記第２実施例においては幅方向に相互に異なる材質又は異なる厚みを有する複数の金属シート１１Ａ〜１１Ｄを配列させた状態で、各構成要素Ａ〜Ｄを形成し、組み立てるようにしているが、同種の材質および同じ厚みを有する複数の金属シートを配列させた状態で、各構成要素を形成し、組み立てるようにしてもよい。また、複数の構成要素が組み立てられて製造される対象物は、金属シートにより形成された構成要素のみでなく、それ以外の構成要素（例えばピンなど）を含むものであってもよい。 In addition, the manufacturing method of this invention is not limited only to the above-mentioned illustration example, Of course, in the range which does not deviate from the summary of this invention, a various change can be added. For example, in the second embodiment, each of the components A to D is formed and assembled in a state where a plurality of metal sheets 11A to 11D having different materials or different thicknesses are arranged in the width direction. However, each component may be formed and assembled in a state in which a plurality of metal sheets having the same kind of material and the same thickness are arranged. Moreover, the target object manufactured by assembling a plurality of constituent elements may include not only the constituent elements formed of the metal sheet but also other constituent elements (for example, pins).
本発明による立体金属部品の製造方法では、金属シートの幅方向に複数の成形型を配置し異なる構成要素を同時に成形するため、工程の長さが短縮できる。また一連の成形型を金属シートの長手方向に複数配置することにより、複数列の構成要素を成形することも可能である。これにより、多数の部品を短時間に製造することが可能となるため、複雑形状の金属部品製造に大いに資するものである。 In the method for manufacturing a solid metal part according to the present invention, since a plurality of forming dies are arranged in the width direction of the metal sheet and different components are simultaneously formed, the length of the process can be shortened. It is also possible to form a plurality of rows of components by arranging a plurality of forming dies in the longitudinal direction of the metal sheet. This makes it possible to manufacture a large number of parts in a short time, which greatly contributes to the manufacture of complex-shaped metal parts.
Ａ 構成要素Ａ
Ｂ 構成要素Ｂ
Ｃ 構成要素Ｃ
Ｄ 構成要素Ｄ
１１ 金属シート
１２ 送りピッチ穴
１３ リブ
１４ 打ち抜き空洞部
２１ 抜きダイ
２２ パンチ
２３ 圧入ダイ
２４ 抜き落しガイド穴
３１ 凹部
３２ 凸部
A Component A
B Component B
C Component C
D Component D
11 Metal sheet 12 Feed pitch hole 13 Rib 14 Punching cavity 21 Punching die 22 Punch 23 Press-in die 24 Pull-out guide hole 31 Recess 32 Protrusion
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