JP5843866B2 - 位置決め部材の組付方法、決定方法、径決定方法、測定装置及び決定装置 - Google Patents

Description

本発明は、軸部を有する軸側ワークと軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとの間の挿入溝に挿入される位置決め部材の組付方法、決定方法、径決定方法、穴側ワークのがたつき量を測定する測定装置及び決定装置に関する。

無段変速機においては、固定プーリ半体と一体の回転軸（つまり、プーリシャフト（固定シーブ））と、この回転軸に外挿される可動プーリ半体（可動シーブ）との間に挿入溝を設け、この挿入溝に位置決め部材として機能するボールを挿入することで、軸側ワークである回転軸と、穴側ワークである可動プーリ半体とを周方向で位置決めする構造が知られている。この種のボールスプライン機構では、挿入溝を構成する各部材の内外スプラインの加工誤差によるがたつきを低減するために、がたつき量を測定する測定装置によって、挿入溝に基準ボールを入れた状態で周方向のがたつき量を測定し、測定されたがたつき量に応じて実際に組み付けるボールの径を決定している（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
特許文献２では、ボールスプライン機構は車両におけるＶベルト式の無段変速機のプーリに適用されており、上記軸側ワークは、固定シーブを一体に備えた回転シャフトに相当し、上記穴側ワークは、回転シャフト上を軸方向に移動自在なスライドシーブに相当する。

特開２０００−２８３８６５号公報 特開平１１−１４２１０１号公報

しかし、従来の方法では、基準ボールを用意しなければならず、更に、基準ボールの組み付けや取り外しの作業が生じるため、部品点数の増大や作業工程の増大を招く。このことは、最終的に使用するボールを組み込んでアッシー化（ユニット化とも言う）するまでの作業効率の悪化の要因となる。
また、上記従来のがたつき量の測定装置では、穴側ワークである可動プーリ半体の周方向、すなわち、穴側ワークが嵌挿される軸側ワークである回転軸の軸線を中心にした穴側ワークの回転方向のがたつき量を測定できるが、軸方向の動作のがたつき量については測定できない。このため、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量（倒れ量）を修正できず、穴側ワークの軸方向の動作にがたつきが生じる可能性がある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる位置決め部材の組付方法、決定方法、径決定方法及び決定装置を提供することを目的とする。また、本発明は、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を測定できる測定装置を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明は、軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、前記軸側ワークと前記穴側ワークとの周方向の位置決めのために、前記外スプラインと前記内スプラインとで構成される挿入溝に位置決め部材を組み付ける位置決め部材の組付方法において、複数の前記軸側ワークの前記軸部における少なくとも１箇所の直径を測定する軸側ワーク測定工程と、複数の前記穴側ワークの前記穴部における前記軸部に対応する位置の直径を測定する穴側ワーク測定工程と、前記位置決め部材として、予め定めた外径の位置決め部材を用意し、測定された複数の前記軸側ワーク及び複数の前記穴側ワークから、前記予め定めた外径の位置決め部材と前記挿入溝との間のクリアランスを適正に保つように、一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、前記マッチング工程の後に、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを前記位置決め部材を非装着で嵌合させた状態にして軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、前記がたつき量が適正範囲内であることが確認された場合に、前記予め定めた外径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付け、前記がたつき量が適正範囲を外れていれば、前記軸側ワーク及び前記穴側ワークの形状を測定し、この測定結果から挿入すべき位置決め部材の径を算出し、この算出した径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付ける位置決め部材組付工程とを有することを特徴とする。

この構成によれば、軸側ワークの所定軸部の外径と、穴側ワークにおける軸側ワークの所定軸部に対応する所定穴部の内径とを測定し、測定された複数の軸側ワーク及び複数の穴側ワークの中から適正範囲内のクリアランスとなる外径又は内径を有する一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを選択することで、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を所定範囲内に抑えることができ、所定の位置決め部材を挿入溝に組み付けることが可能になる。このため、従来のような基準となる位置決め部材を挿入溝に挿入しなくても済み、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。従って、コストを抑えることができるとともに、生産性を向上させることができる。

上記構成において、前記穴側ワークのがたつき量は、前記軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで前記穴側ワークを一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での穴側ワークの倒れ量であるのが良い。この構成によれば、軸側ワークの軸線に直交する軸線回りでの穴側ワークの一方向及び他方向の回動による穴側ワークの倒れ量を測定するので、軸側ワークと穴側ワークとで、例えばベルト式無段変速機のドライブプーリ又はドリブンプーリを構成する場合に、ドライブプーリ又はドリブンプーリにおけるベルトとの当り面の振れ量を確認することができ、これによって、ドライブプーリ又はドリブンプーリとベルトとの当たり具合を推測することができる。この結果、ベルト式無段変速機が搭載される車両の燃費への影響を把握することができる。

また、上記構成において、前記所定の位置決め部材は、予め寸法が設定されたものであるのが良い。この構成によれば、位置決め部材の寸法が予め設定されているので、挿入溝の形状に応じて寸法の異なる位置決め部材を多数用意しなくて済み、また、挿入溝に合わせて位置決め部材を変更する必要がなく、部品点数を抑えることができるとともに、作業工数を減らすことができる。
また、上記構成において、前記がたつき量を測定する前に、前記軸側ワークの軸線に対して前記穴側ワークの軸線を一致させるようにしても良い。この上記構成によれば、がたつき量測定前に軸側ワークの軸線に対して穴側ワークの軸線を一致させることで、軸側ワークと穴側ワークとのがたつき量を精度良く測定することができる。

また、上記構成において、前記がたつき量測定時には、前記軸側ワークから前記穴側ワークが離間する所望の測定位置に前記穴側ワークを移動させるようにしても良い。この構成によれば、軸側ワークから穴側ワークが離間する所望のがたつき量測定位置に穴側ワークを移動させるため、穴側ワークのがたつき量の測定を、軸側ワークに対する穴側ワークの可動範囲の全域に亘って行うことができ、穴側ワークの十分な信頼性確認を行うことができる。

また、本発明では、軸部を有する軸側ワークと、前記軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとを有し、前記軸部の外周には、内側に凹む外スプラインが形成され、前記穴部の内周には、外側に凹む内スプラインであって、前記外スプラインと位置が合った状態で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを周方向で位置決めする位置決め部材が挿入される挿入溝を形成する内スプラインが形成される組立体における位置決め部材の決定方法において、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを、前記位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、前記挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程とを有することを特徴とする。

この構成によれば、軸側ワークと穴側ワークとを、位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、該位置決め部材が挿入される挿入溝に向けて、この挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、プローブが挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、挿入溝に挿入する位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程とを有するので、基準の位置決め部材を用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切な位置決め部材を決定することができる。従って、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えつつ、位置決め部材を決定することができる。

上記構成において、前記挿入溝を複数有し、前記プローブは前記挿入溝毎に独立して設けられ、各プローブのストローク量に基づいて各挿入溝に挿入する前記位置決め部材を各々決定するようにしても良い。この構成によれば、全ての挿入溝に合わせて最適な位置決め部材を選択することができる。
また、上記構成において、前記ストローク量と、前記位置決め部材のサイズとを対応づけた対応付けデータを有し、前記位置決め部材決定工程では、前記対応付けデータを参照し、前記ストローク量に基づいて前記位置決め部材のサイズを決定するようにしても良い。この構成によれば、位置決め部材のサイズを簡易に決定することができる。

また、上記構成において、前記ストローク量の測定は、前記プローブが挿通開始位置から、前記プローブが当接するまでの移動時間以上に設定された一定時間が経過した後の前記プローブの位置までの距離を測ることにしても良い。この構成によれば、当接検出用のセンサ等を設けることなく、ストローク量を適切に測定することができる。
また、上記構成において、前記位置決め部材決定工程では、前記ストローク量が予め定めた許容範囲内か否かを判定し、許容範囲内の場合に、前記ストローク量に基づいて前記位置決め部材を決定し、許容範囲外の場合、前記外スプラインと前記内スプラインとが周方向にずれている旨の報知を行うようにしても良い。この構成によれば、軸側ワークと穴側ワークとが周方向にずれた状態で組み立てられていた場合に、それを検出でき、修正することができる。この修正後に再度ストローク量を測定することにより、より確実に適切な位置決め部材を決定することができる。

また、本発明は、軸部を有する軸側ワークと、前記軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとを有し、前記軸部の外周には、内側に凹む外スプラインが形成され、前記穴部の内周には、外側に凹む内スプラインであって、前記外スプラインと位置が合った状態で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを周方向で位置決めする位置決め部材が挿入される挿入溝を形成する内スプラインが形成される組立体における位置決め部材の組付方法において、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを、前記位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、前記挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程と、決定された前記位置決め部材を、前記組んだ状態の前記軸側ワークと前記穴側ワークに組み付ける位置決め部材組付工程とを有することを特徴とする。
この構成によれば、基準の位置決め部材を用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切な位置決め部材を決定して該位置決め部材を組み付けることができる。従って、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えつつ、位置決め部材を組み付けることができる。

また、本発明は、軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで構成される挿入溝に挿入される位置決め部材の径決定方法において、前記位置決め部材として、予め定めた外径の位置決め部材を用意し、前記軸側ワーク及び前記穴側ワークの測定情報に基づいて、測定された複数の前記軸側ワーク及び複数の前記穴側ワークから、前記予め定めた外径の位置決め部材と前記挿入溝との間のクリアランスを適正に保つように、一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、前記マッチング工程の後に、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを前記位置決め部材を非装着で嵌合させた状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、前記がたつき量が適正範囲内の場合に、前記予め定めた外径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付け、前記外スプライン及び前記内スプラインの測定情報に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材の径を算出する算出工程と、算出された径の前記位置決め部材を前記挿入溝に挿入した状態にして、前記軸側ワークと前記穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定し、この測定結果に基づいて前記位置決め部材が適正か否かを検査する検査工程とを有することを特徴とする。
この構成によれば、外スプライン及び内スプラインの測定情報に基づいて、挿入溝に挿入する位置決め部材の径を算出し、算出された径の位置決め部材を挿入溝に挿入した状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定し、この測定結果に基づいて位置決め部材が適正か否かを検査するので、基準の位置決め部材を用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切な径の位置決め部材を決定することができる。従って、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。

上記構成において、前記算出工程では、前記測定情報に基づいて前記外スプライン及び前記内スプラインの形状を示す座標式を各々得て、前記挿入溝内に設定した中心座標に前記位置決め部材を配置した条件で、前記座標式で示される各スプラインの座標との間のクリアランスが所定条件を満たす前記位置決め部材の径を算出するようにしても良い。この構成によれば、挿入溝に合わせた適切な径の位置決め部材を決定することができる。
また、上記構成において、前記がたつき量は、前記軸側ワークの軸線に直交する軸線周りで前記穴側ワークを一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での穴側ワークの倒れ量にしても良い。この構成によれば、軸側ワークと穴側ワークとで、例えばベルト式無段変速機のドライブプーリ又はドリブンプーリを構成する場合に、ドライブプーリ又はドリブンプーリにおけるベルトとの当り面の振れ量を確認することができ、これによって、ドライブプーリ又はドリブンプーリとベルトとの当たり具合を推測することができる。この結果、ベルト式無段変速機が搭載される車両の燃費への影響を把握することができる。

また、上記構成において、複数の前記軸側ワークの前記軸部における少なくとも１箇所の直径と、複数の前記穴側ワークの前記穴部における前記軸部に対応する位置の直径とを測定し、この測定結果に基づいて、一対の所望の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、このマッチング工程の後に、予め定めた径の位置決め部材を前記挿入溝に挿入した状態にして、前記軸側ワークと前記穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するマッチング工程後の測定工程とを有し、この測定工程で測定されたがたつき量が適正範囲内でない場合に、前記算出工程を実施するようにしても良い。この構成によれば、予め定めた径の位置決め部材でがたつき量が適正範囲内であった場合、挿入溝の測定や上記算出工程や検査工程を不要にできる。

また、本発明は、軸側ワークに穴側ワークが挿入されて形成される被測定品としての組立体の穴側ワークのがたつき量を測定する測定装置において、前記軸側ワークの芯出しをする求心機構と、前記求心機構の軸線に一致する軸線を有し、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを同軸状態にするワーク保持機構とを備え、前記ワーク保持機構は、前記組立体の前記穴側ワークを、前記軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで回動させ、前記穴側ワークが回動された際の前記穴側ワークの倒れ量が測定部によって測定され、前記ワーク保持機構は、当該ワーク保持機構を前記軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで回動させる回動手段を有し、この回動手段が、前記穴側ワークを時計回り及び反時計回りに所望の回転トルクで回動させることを特徴とする。
この構成によれば、軸側ワークの芯出しをする求心機構と、軸側ワークと穴側ワークとを同軸状態にするワーク保持機構とを備え、ワーク保持機構は、組立体の穴側ワークを、軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで回動させ、軸側ワークが回動された際の穴側ワークの倒れ量が測定部によって測定されるため、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定することができる。
また、回動手段が、穴側ワークを時計回り及び反時計回りに所望の回転トルクで回動させるので、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

また、上記構成において、前記組立体は、外スプラインが形成された前記軸側ワークに内スプラインが形成された前記穴側ワークが嵌挿され、前記外スプライン及び前記内スプラインで構成されるスプラインに、前記穴側ワークを周方向に位置決めする位置決め部材が組み付けられるものであっても良い。この場合、外スプライン及び内スプラインで構成されるスプラインに穴側ワークを周方向に位置決めする位置決め部材が組み付けられるので、組立体の穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を測定することができる。

また、上記構成において、前記ワーク保持機構は、前記穴側ワークに芯出しして固定されつつ、前記穴側ワークの軸方向の端面基準で前記穴側ワークに固定される固定治具を有し、当該固定治具によって前記組立体の穴側ワークを芯出しして、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを同軸状態にする構成であっても良い。この場合、穴側ワークに芯出しして固定されつつ、穴側ワークの軸方向の端面基準で穴側ワークに固定される固定治具によって組立体の穴側ワークを芯出しして、軸側ワークと穴側ワークとを同軸状態にするようにすれば、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

また、上記構成において、前記求心機構は、一対の軸側ワーク芯出し治具を有し、当該軸側ワーク芯出し治具によって前記軸側ワークの一端及び他端に形成されたセンタ穴を押すことにより、前記組立体の前記軸側ワークを芯出しするものであっても良い。この構成によれば、軸側ワーク芯出し治具によって軸側ワークの一端及び他端に形成されたセンタ穴を押すことにより、組立体の軸側ワークを芯出しするので、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。
また、上記構成において、前記ワーク保持機構を移動させる移動手段を有し、当該移動手段によって、前記軸側ワークから前記穴側ワークが離間する所望の測定位置に、前記穴側ワークを移動させる構成としても良い。この構成によれば、移動手段によって、軸側ワークから穴側ワークが離間する所望の測定位置に、穴側ワークを移動させるので、穴側ワークが軸側ワークから離間した状態で穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

また、本発明は、軸部を有する軸側ワークと、前記軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとを有し、前記軸部の外周には、内側に凹む外スプラインが形成され、前記穴部の内周には、外側に凹む内スプラインであって、前記外スプラインと位置が合った状態で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを周方向で位置決めする位置決め部材が挿入される挿入溝を形成する内スプラインが形成される組立体における位置決め部材の決定装置において、前記位置決め部材を非装着で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとにより組まれた組立体における前記外スプラインと前記内スプラインとの位置が合った状態の挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動機構と、前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する決定部とを備えたことを特徴とする。
この構成によれば、基準の位置決め部材を用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切な位置決め部材を決定することができる。従って、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えつつ、位置決め部材を決定することができる。

本発明の位置決め部材の組付方法では、複数の軸側ワークの軸部における少なくとも１箇所の直径を測定する軸側ワーク測定工程と、複数の前記穴側ワークの穴部における軸部に対応する位置の直径を測定する穴側ワーク測定工程と、前記位置決め部材として、予め定めた外径の位置決め部材を用意し、測定された複数の軸側ワーク及び複数の穴側ワークから、前記予め定めた外径の位置決め部材と前記挿入溝との間のクリアランスを適正に保つように、一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、マッチング工程の後に、軸側ワークと穴側ワークとを位置決め部材を非装着で嵌合させた状態にして軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、がたつき量が適正範囲内であることが確認された場合に、前記予め定めた外径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付け、前記がたつき量が適正範囲を外れていれば、前記軸側ワーク及び前記穴側ワークの形状を測定し、この測定結果から挿入すべき位置決め部材の径を算出し、この算出した径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付ける位置決め部材組付工程とを有するので、軸側ワークの所定軸部の外径と、穴側ワークにおける軸側ワークの所定軸部に対応する所定穴部の内径とを測定し、測定された複数の軸側ワーク及び複数の穴側ワークの中から適正範囲内のクリアランスとなる外径又は内径を有する一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを選択することで、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を所定範囲内に抑えることができ、所定の位置決め部材を挿入溝に組み付けることが可能になる。このため、従来のような基準となる位置決め部材を挿入溝に挿入しなくても済み、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。従って、コストを抑えることができるとともに、生産性を向上させることができる。

また、穴側ワークのがたつき量を、軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで穴側ワークを一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での穴側ワークの倒れ量にすれば、軸側ワークの軸線に直交する軸線回りでの穴側ワークの一方向及び他方向の回動による穴側ワークの倒れ量を測定することで、軸側ワークと穴側ワークとで、例えばベルト式無段変速機のドライブプーリ又はドリブンプーリを構成する場合に、ドライブプーリ又はドリブンプーリにおけるベルトとの当り面の振れ量を確認することができ、これによって、ドライブプーリ又はドリブンプーリとベルトとの当たり具合を推測することができる。この結果、ベルト式無段変速機が搭載される車両の燃費への影響を把握することができる。

また、所定の位置決め部材を、予め寸法が設定されたものにすれば、位置決め部材の寸法が予め設定されているため、挿入溝の形状に応じて寸法の異なる位置決め部材を多数用意しなくて済み、また、挿入溝に合わせて位置決め部材を変更する必要がなく、部品点数を抑えることができるとともに、作業工数を減らすことができる。
また、がたつき量を測定する前に、軸側ワークの軸線に対して穴側ワークの軸線を一致させるようにすれば、がたつき量測定前に軸側ワークの軸線に対して穴側ワークの軸線を一致させることで、軸側ワークと穴側ワークとのがたつき量を精度良く測定することができる。
また、がたつき量測定時には、軸側ワークから穴側ワークが離間する所望の測定位置に穴側ワークを移動させるようにすれば、軸側ワークから穴側ワークが離間する所望のがたつき量測定位置に穴側ワークを移動させるため、穴側ワークのがたつき量の測定を、軸側ワークに対する穴側ワークの可動範囲の全域に亘って行うことができ、穴側ワークの十分な信頼性確認を行うことができる。

また、本発明の位置決め部材の決定方法では、軸側ワークと穴側ワークとを、位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、位置決め部材が挿入される挿入溝に向けて、この挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、プローブが挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、挿入溝に挿入する位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程とを有するので、基準の位置決め部材を用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切な位置決め部材を決定することができる。これにより、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えつつ、位置決め部材を決定することができる。
また、挿入溝を複数有し、プローブは挿入溝毎に独立して設けられ、各プローブのストローク量に基づいて各挿入溝に挿入する位置決め部材を各々決定するようにすれば、全ての挿入溝に合わせて最適な位置決め部材を選択することができる。

また、ストローク量と位置決め部材のサイズとを対応づけた対応付けデータを有し、位置決め部材決定工程では、対応付けデータを参照し、ストローク量に基づいて位置決め部材のサイズを決定するようにすれば、位置決め部材のサイズを簡易に決定することができる。
また、ストローク量の測定は、プローブが挿通開始位置から、プローブが当接するまでの移動時間以上に設定された一定時間が経過した後のプローブの位置までの距離を測ることにしても良い。この構成によれば、当接検出用のセンサ等を設けることなく、ストローク量を適切に測定することができる。

また、位置決め部材決定工程では、ストローク量が予め定めた許容範囲内か否かを判定し、許容範囲内の場合に、ストローク量に基づいて位置決め部材を決定し、許容範囲外の場合、外スプラインと内スプラインとが周方向にずれている旨の報知を行うようにすれば、軸側ワークと穴側ワークとが周方向にずれた状態で組み立てられていた場合に、それを検出でき、修正することができる。
また、本発明の位置決め部材の組付方法では、軸側ワークと穴側ワークとを、位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、位置決め部材が挿入される挿入溝に向けて、この挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、プローブが挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、挿入溝に挿入する位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程と、決定された位置決め部材を、組んだ状態の軸側ワークと穴側ワークに組み付ける位置決め部材組付工程とを有するので、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えつつ、位置決め部材を組み付けることができる。

また、本発明の位置決め部材の径決定方法では、挿入溝に挿入する位置決め部材として、予め定めた外径の位置決め部材を用意し、軸側ワーク及び穴側ワークの測定情報に基づいて、測定された複数の前記軸側ワーク及び複数の前記穴側ワークから、前記予め定めた外径の位置決め部材と前記挿入溝との間のクリアランスを適正に保つように、一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、前記マッチング工程の後に、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを前記位置決め部材を非装着で嵌合させた状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、前記がたつき量が適正範囲内の場合に、前記予め定めた外径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付け、外スプライン及び内スプラインの測定情報に基づいて、挿入溝に挿入する位置決め部材の径を算出し、算出された径の位置決め部材を挿入溝に挿入した状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定し、この測定結果に基づいて位置決め部材が適正か否かを検査するので、基準の位置決め部材を用意する必要がなく、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。
また、算出工程では、測定情報に基づいて外スプライン及び内スプラインの形状を示す座標式を各々得て、挿入溝内に設定した中心座標に位置決め部材を配置した条件で、座標式で示される各スプラインの座標との間のクリアランスが所定条件を満たす位置決め部材の径を算出するようにすれば、挿入溝に合わせた適切な径の位置決め部材を決定することができる。

また、がたつき量を、軸側ワークの軸線に直交する軸線周りで穴側ワークを一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での穴側ワークの倒れ量にするようにすれば、軸側ワークと穴側ワークとで、例えばベルト式無段変速機のドライブプーリ又はドリブンプーリを構成する場合に、ドライブプーリ又はドリブンプーリにおけるベルトとの当り面の振れ量を確認することができ、これによって、ドライブプーリ又はドリブンプーリとベルトとの当たり具合を推測することができる。この結果、ベルト式無段変速機が搭載される車両の燃費への影響を把握することができる。
また、複数の軸側ワークの軸部における少なくとも１箇所の直径と、複数の穴側ワークの穴部における軸部に対応する位置の直径とを測定し、この測定結果に基づいて、一対の所望の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、このマッチング工程の後に、予め定めた径の位置決め部材を挿入溝に挿入した状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するマッチング工程後の測定工程とを有し、この測定工程で測定されたがたつき量が適正範囲内でない場合に、上記算出工程を実施するようにすれば、予め定めた径の位置決め部材でがたつき量が適正範囲内であった場合、挿入溝の測定や上記算出工程や検査工程を不要にできる。

また、本発明の測定装置では、組立体の穴側ワークを、軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで回動させ、軸側ワークが回動された際の穴側ワークの倒れ量が測定部によって測定されるため、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定することができる。
また、回動手段が、穴側ワークを時計回り及び反時計回りに所望の回転トルクで回動させるので、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。
また、外スプライン及び内スプラインで構成されるスプラインに穴側ワークを周方向に
位置決めする位置決め部材が組み付けられるようにすれば、穴側ワークの軸方向の動作の
がたつき量を測定することができる。

また、穴側ワークに芯出しして固定される固定治具によって組立体の穴側ワークを芯出しして、軸側ワークと穴側ワークとを同軸状態にするため、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

また、軸側ワーク芯出し治具によって組立体の軸側ワークを芯出しするようにすれば、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。
また、移動手段によって軸側ワークから穴側ワークが離間する所望の測定位置に、穴側ワークを移動させるようにすれば、穴側ワークの軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

また、本発明の位置決め部材の決定装置では、位置決め部材を非装着で、軸側ワークと穴側ワークとにより組まれた組立体における外スプラインと内スプラインとの位置が合った状態の挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動機構と、前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する決定部とを備えるので、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えつつ、位置決め部材を決定することができる。

第１実施形態の位置決め部材の組付方法を適用した無段変速機の模式図である。 ドリブンシャフト及びドリブンプーリの断面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。 ローラーベアリングの決定及び組み付け要領を示すフローチャートである。 プーリシャフトと可動プーリ半体の単体検査を説明する作用図である。 プーリシャフトと可動プーリ半体における径検査結果のランク分けを説明する作用図である。 径がランク分けされたプーリシャフト及び可動プーリ半体の組み合わせを設定するランク対照表である。 ローラーベアリングの組み付け時に使用される支持台の正面図である。 可動プーリ半体の倒れ量の測定を説明する作用図であり、図９（Ａ）はプーリシャフトに対して可動プーリ半体を一方向に倒した状態を示す作用図、図９（Ｂ）はプーリシャフトに対して可動プーリ半体を他方向に倒した状態を示す作用図である。 第２実施形態のローラーベアリングの決定及び組み付け手順を示すフローチャートである。 スプラインの測定装置を示す図である。 図１２（Ａ）は測定装置のプローブを示す図であり、図１２（Ｂ）はプローブがスプラインに当接した状態を示す図である。 第３実施形態のローラーベアリングの組み付け要領を示すフローチャートである。 スプラインの断面とローラーベアリングとの関係を示す図である。 図１５（Ａ）は外スプラインの測定を示す図であり、図１５（Ｂ）は内スプラインの測定を示す図である。 第４実施形態の支持台の正面図である。 支持台の平面図である。 固定治具の取り付け状態を示す断面図である。 固定治具の平面図である。 変形例のドリブンシャフト及びドリブンプーリの断面図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
＜第１実施形態＞
本実施形態では、無段変速機に用いられる位置決め部材（後述するローラーベアリング４８）の組付方法を説明する。
図１は、無段変速機の模式図である。
無段変速機１は、車両に搭載されるＣＶＴ（Continuous Variable Transmission）であり、トルクコンバータ（不図示）等を介して車両のエンジン（不図示）に連結されている。車両のエンジンからの出力は、無段変速機１の入力軸であるドライブシャフトＤｖＳに入力される。
無段変速機１は、ドライブシャフトＤｖＳ上に配置されるドライブプーリ１０と、ドライブシャフトＤｖＳに平行なドリブンシャフトＤｎＳ（軸側ワーク）上に配置されるドリブンプーリ２０と、ドライブプーリ１０とドリブンプーリ２０との間に掛け回される無端状のＶベルト３０とを備えて構成されている。
ドリブンシャフトＤｎＳは出力ギヤ９を備え、ドライブシャフトＤｖＳの入力は、Ｖベルト３０、ドリブンシャフトＤｎＳ及び出力ギヤ９を経て、駆動輪へ伝達される。

ドライブプーリ１０は、ドライブシャフト（軸部）ＤｖＳに固定された固定プーリ半体１１と、固定プーリ半体１１と一体回転するとともに固定プーリ半体１１に対して接近・離反するようにドライブシャフトＤｖＳの軸方向に移動可能に設けられた可動プーリ半体１２とを備えている。
固定プーリ半体１１及び可動プーリ半体１２は、Ｖベルト３０の側面に当接する当接面１１Ａ，１２Ａを有し、断面Ｖ字状となるように対向する当接面１１Ａ，１２ＡによってＶベルト３０が保持されるベルト保持部１３が形成されている。
可動プーリ半体１２の側面にはドライブ油室１４が形成されており、可動プーリ半体１２の軸方向の移動は、ドライブ油室１４に供給される制御油圧によって制御される。可動プーリ半体１２が軸方向に移動することで、ベルト保持部１３の間隔が変化し、ドライブプーリ１０のプーリ径が変化する。

つまり、本実施形態では、ドライブシャフトＤｖＳと固定プーリ半体１１とを一体化したプーリシャフト（固定シーブとも言う）ＰＳ１が、軸部（ドライブシャフトＤｖＳ）を有する軸側ワークを構成するとともに、可動プーリ半体（可動シーブとも言う）１２が、ドライブシャフトＤｖＳが挿入される穴部１２Ｈを有する穴側ワークを構成している。
両ワーク間（プーリシャフトＰＳ１と可動プーリ半体１２の間）には、両ワークを周方向で位置決めする位置決め部材（後述するローラーベアリング４８と同等部品）を挿入する挿入溝（後述するスプライン４７と同等の溝）が設けられており、この位置決め部材によって両ワークを周方向で位置決めするとともに、両ワークを軸方向に相対移動自在に案内するスプライン構造を構成している。なお、このスプライン構造は、後述するドリブンプーリ２０及びドリブンシャフトＤｎＳのスプライン構造と同構造である。

ドリブンプーリ２０は、ドリブンシャフトＤｎＳ上に固定された固定プーリ半体２１と、固定プーリ半体２１と一体回転するとともに固定プーリ半体２１に対して接近・離反するようにドリブンシャフトＤｎＳの軸方向に移動可能に設けられた可動プーリ半体２２とを備えている。固定プーリ半体２１及び可動プーリ半体２２は、Ｖベルト３０の側面に当接する当接面２１Ａ，２２Ａを有し、断面Ｖ状となるように対向する当接面２１Ａ，２２ＡによってＶベルト３０が保持されるベルト保持部２３が形成されている。
可動プーリ半体２２の側面にはドリブン油室２４が形成されており、可動プーリ半体２２の軸方向の移動は、ドリブン油室２４に供給される制御油圧によって制御される。可動プーリ半体２２が軸方向に移動することで、ベルト保持部２３の間隔が変化し、ドリブンプーリ２０のプーリ径が変化する。

このように、ドリブンプーリ２０側においても、ドリブンシャフトＤｎＳと固定プーリ半体２１とを一体化したプーリシャフト（固定シーブとも言う）ＰＳ２が、軸部（ドリブンシャフトＤｎＳ）を有する軸側ワークを構成し、可動プーリ半体（可動シーブとも言う）２２が、ドリブンシャフトＤｎＳが挿入される穴部２２Ｈを有する穴側ワークを構成している。両ワーク間（プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の間）にも、両ワークを周方向で位置決めする位置決め部材（後述するローラーベアリング４８）を挿入する挿入溝（後述するスプライン４７）が設けられており、この位置決め部材によって両ワークを周方向で位置決めするとともに、両ワークを軸方向に相対移動自在に案内するスプライン構造を構成している。

無段変速機１の変速比は、エンジンの負荷および回転数等に応じてドライブ油室１４及びドリブン油室２４への油圧供給を制御することにより、無段階に変化する。例えば、ドライブプーリ１０の可動プーリ半体１２を固定プーリ半体１１に接近させてドライブプーリ１０のプーリ径を大きくしていき、ドリブンプーリ２０の可動プーリ半体２２を固定プーリ半体２１から離反させてドリブンプーリ２０のプーリ径を小さくしていくと、無段変速機１の変速比が無段階で小さくなっていく。
逆に、ドライブプーリ１０の可動プーリ半体１２を固定プーリ半体１１から離反させてドライブプーリ１０のプーリ径を小さくしていき、ドリブンプーリ２０の可動プーリ半体２２を固定プーリ半体２１に接近させてドリブンプーリ２０のプーリ径を大きくしていくと、無段変速機１の変速比が無段階に大きくなっていく。

図２は、ドリブンシャフトＤｎＳ及びドリブンプーリ２０の断面図である。図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
図１に示したプーリシャフトＰＳ１及び可動プーリ半体１２と、プーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２とは、基本構造が同一であり、ここでは、プーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２のみの構造を説明する。
図２及び図３に示すように、ドリブンシャフトＤｎＳは、ドライブシャフトＤｖＳ（図１参照）と平行に延びる中空の軸部３１を有し、円板状の固定プーリ半体２１は、軸部３１の一端（基端部）に一体に形成されている。軸部３１は、他端（先端側）側に向かって細くなっていく複数の段を有する段付きの軸であり、一端側から順に、可動プーリ半体２２が嵌挿される嵌挿軸部３３、嵌挿軸部３３より小径の位置決め軸部３４、この位置決め軸部３４より小径の中間軸部３５、及び、中間軸部３５より小径の他端側軸部３６を有している。
軸部３１には軸方向に貫通する貫通孔３２が形成されており、貫通孔３２は、可動プーリ半体２２の制御油が流れる油路となっている。軸部３１の一端及び他端の貫通孔３２は、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１と同軸に形成されたセンタ穴部（センタ穴）３２Ａ，３２Ａとなっている。

位置決め軸部３４の外周部３４Ａには、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１と平行に延びる外スプライン３７が複数形成されている。図３に示すように、外スプライン３７は、位置決め軸部３４の径方向内側に凹む断面略半円状の溝であり、外周部３４Ａの周方向に等間隔（１２０°間隔）をあけて３個所に形成されている。外スプライン３７における他端側の端部は、中間軸部３５側に開放している。
また、位置決め軸部３４には、外周部３４Ａを径方向に貫通して貫通孔３２を外側に連通させる油路３４Ｂが形成されている。

可動プーリ半体２２は、当接面２２Ａが形成された円板状のプーリ部４１と、プーリ部４１の中央に設けられて嵌挿軸部３３及び位置決め軸部３４に嵌挿される内筒部４２と、プーリ部４１の外径部から内筒部４２を囲うように延びる外筒部４３とを有している。
内筒部４２は、ドリブンシャフトＤｎＳの嵌挿軸部３３を摺動する摺動筒部４４と、位置決め軸部３４を摺動する位置決め筒部４５とを有している。摺動筒部４４及び位置決め筒部４５の軸線は一致しており、これら軸線は内筒部４２の軸線Ｚ２に一致している。
内筒部４２には、油路３４Ｂをドリブン油室２４（図１参照）に連通させる油路４０が形成されている。

位置決め筒部４５の内周部４５Ａには、内筒部４２の軸線Ｚ２と平行に延びる内スプライン４６が複数形成されている。図３に示すように、内スプライン４６は、位置決め軸部３４の径方向外側に凹む断面略半円状の溝であり、内周部４５Ａの周方向に等間隔（１２０°間隔）をあけて外スプライン３７に対応した位置の３個所に形成されている。
可動プーリ半体２２は、各内スプライン４６が各外スプライン３７に合わさるように位置決め軸部３４に嵌挿され、内スプライン４６及び外スプライン３７が合わさることで、断面略円形のスプライン（挿入溝）４７が形成される。

各スプライン４７内には、ローラーベアリング４８の側面視矩形の長手方向がドリブンシャフトＤｎＳの軸方向に沿うように、ローラーベアリング４８が各々配置される。これらローラーベアリング４８は、ドライブシャフトＤｖＳ及び固定プーリ半体２１からなるプーリシャフトＰＳ２と、プーリシャフトＰＳ２に挿入される可動プーリ半体（穴側ワーク）２２とを周方向で位置決めする位置決め部材として機能するとともに、可動プーリ半体２２をプーリシャフトＰＳ２の軸方向にガイドする直動ガイド部材として機能する。これによって、ドリブンプーリ２０には、摺動スプライン機構が構成され、この摺動スプライン機構によって軸部３１に対する可動プーリ半体２２の周方向の回転が規制され、且つ、可動プーリ半体２２が軸部３１の軸方向に滑らかに摺動可能である。

ローラーベアリング４８は、中間軸部３５側のスプライン４７の端から挿入されてスプライン４７内に組み付けられ、位置決め筒部４５の内周の溝に係合される一対のクリップ９０，９０によって軸方向に位置決めされる。

ところで、上記摺動スプライン機構では、可動プーリ半体２２を適正に摺動させるために、スプライン４７とローラーベアリング４８との間には所定のクリアランスが設けられており、スプライン４７を構成する外スプライン３７，４６の製造上の寸法誤差等により、個体差を無視して同一サイズのローラーベアリング４８を使用すると、摺動スプライン機構にはがたつきが発生する。このがたつきの量は、大きすぎても小さすぎても摺動スプライン機構の性能に影響するため、適切なサイズのローラーベアリング４８を選定する必要がある。
従来、この種のスプライン機構では、挿入溝（スプライン４７に相当）に基準となる所定サイズのボールを入れた状態でがたつき量を測定し、測定したがたつき量に応じて実際に組み付けるボールのサイズを決定している。しかし、この方法は、基準ボールを用意しなければならず、更に、基準ボールの組み付けや取り外しの作業が生じるため、スプライン機構の組み立てに要する作業工数が増えてしまい、好ましくない。
そこで、本実施形態では、基準のボールあるいは基準のローラーベアリングを使用せずにローラーベアリング４８の決定及び組み付けを行うようにしている。

次に、プーリシャフトＰＳ２（ドリブンシャフトＤｎＳと固定プーリ半体２１）と可動プーリ半体２２との間に使用するローラーベアリング４８の決定及び組み付け要領を説明する。なお、この要領は、図１に示すドライブシャフトＤｖＳと固定プーリ半体１１とを一体化したプーリシャフトＰＳ１と可動プーリ半体１２との間に使用する位置決め部材であるローラーベアリングの決定及び組み付け要領と同様である。（図４、図５の説明中の符号については、図２及び図３を参照）
図４は、上記のローラーベアリング４８の決定及び組み付け要領を示すフローチャート、図５は、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の単体検査を説明する作用図、図６は、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２における径検査結果のランク分けを説明する作用図、図７は、径がランク分けされたプーリシャフト及び可動プーリ半体の適正な組み合わせを設定するランク対照表である。

図４において、まず、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の単体検査が行われる（ステップＳ１１：単体検査工程）。この単体検査工程では、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２との嵌め合い部に対応する各径が測定される。
具体的には、図５に示すように、不図示の測定装置によって、プーリシャフトＰＳ２の嵌挿軸部３３と位置決め軸部３４の外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２、及び、可動プーリ半体２２の摺動筒部４４と位置決め筒部４５の内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２が各々測定される。
これらの外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２及び内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２は、プーリシャフトＰＳ２に可動プーリ半体２２を組んだときの、後述する可動プーリ半体２２の倒れ量に直接影響を及ぼす寸法である。

図４に戻って、これらの測定結果は、不図示の演算処理装置に出力され、この演算処理装置により、上記のように測定された各径をランク分けし、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の組合せを設定する（ステップＳ１２：マッチング工程）。このマッチング工程では、複数のプーリシャフトＰＳ２の外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２、及び複数の可動プーリ半体２２の内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２が測定され、各径の寸法公差内でランク分けされる。このランク分けの方法については、図５及び図６の各図で説明する。
図６（Ａ）に示すように、測定された嵌挿軸部３３（軸大径部）の外径Ｄｏｕｔ１は、例えば、設定された寸法許容範囲下限の外径寸法Ｄ１から寸法許容範囲上限の外径寸法Ｄ４までの間で設定された３つのランクＡ〜Ｃの中で、ランクＡに入っている。
以下同様に、図６（Ｂ）に示すように、測定された位置決め軸部３４（軸小径部）の外径Ｄｏｕｔ２は、例えば、設定された寸法許容範囲下限の外径寸法Ｄ５から寸法許容範囲上限の外径寸法Ｄ８までの間で設定された３つのランクＤ〜Ｆの中で、ランクＥに入っている。
以上の図６（Ａ），（Ｂ）に示すように、一つのプーリシャフトＰＳ２では、嵌挿軸部３３の外径Ｄｏｕｔ１がランクＡ、位置決め軸部３４の外径Ｄｏｕｔ２がランクＥとなっている。

また、図６（Ｃ）に示すように、測定された摺動筒部４４（穴大径部）の内径Ｄｉｎ１は、例えば、設定された寸法許容範囲下限の内径寸法ｄ１から寸法許容範囲上限の内径寸法ｄ４までの間で設定された３つのランクａ〜ｃの中で、ランクｃに入っている。
また、図６（Ｄ）に示すように、測定された位置決め筒部４５（穴小径部）の内径Ｄｉｎ２は、例えば、設定された寸法許容範囲下限の内径寸法ｄ５から寸法許容範囲上限の内径寸法ｄ８までの間で設定された３つのランクｄ〜ｆの中で、ランクｄに入っている。
以上の図６（Ｃ），（Ｄ）に示すように、一つの可動プーリ半体２２では、摺動筒部４４の内径Ｄｉｎ１がランクｃ、位置決め筒部４５の内径Ｄｉｎ２がランクｄとなっている。
以上の図６（Ａ）〜図６（Ｄ）で分けられたランクは、各プーリシャフトＰＳ２及び各可動プーリ半体２２毎に記憶装置（不図示）に記憶される。

図７において、各外径がランク分けされたプーリシャフトＰＳ２と各内径がランク分けされた可動プーリ半体２２において、これらのプーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２とを嵌合させたときに、各外径とこれに対応する各内径との間が適正範囲内のクリアランスとなるように、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２との組み合わせが設定される。
即ち、プーリシャフトＰＳ２の外径のランクが、嵌挿軸部３３でランクＡ、位置決め軸部３４でランクＥ（図中に「Ａ・Ｅ」と記載）であれば、このプーリシャフトＰＳ２と組み合わされる可動プーリ半体２２の内径のランクは、摺動筒部４４でランクａ、位置決め筒部４５でランクｅ（図中に「ａ・ｅ」と記載）である。
また、可動プーリ半体２２の内径のランクが、摺動筒部４４でランクｃ、位置決め筒部４５でランクｄ（図中に「ｃ・ｄ」と記載）であれば、この可動プーリ半体２２と組み合わされるプーリシャフトＰＳ２の外径のランクは、摺動筒部４４でランクＣ、位置決め筒部４５でランクＤ（図中に「Ｃ・Ｄ」と記載）である。
このように、図７に示したランク対照表に基づき、複数のプーリシャフトＰＳ２と複数の可動プーリ半体２２の中から適合するプーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２とが選択されて嵌合されることになる。

図４に戻って、ランクの適合するプーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２とを準備し、可動プーリ半体２２に対し、ローラーベアリング４８の位置決め用の一対のクリップ９０，９０のうち、挿入溝を構成するスプライン４７の奥側（開放側と反対側）のクリップ９０だけをセットする（ステップＳ１３：片側クリップセット工程）。
次に、プーリシャフトＰＳに可動プーリ半体２２を組む（ステップＳ１４：可動プーリ半体嵌合工程（穴側ワーク嵌合工程））。具体的な組み立ては、図８に示される支持台５０によって行われる。

図８は、ローラーベアリング４８の組み付け時に使用される支持台５０の正面図である。
プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２とは、ローラーベアリング４８を非装着で組んだ状態にされる。この場合、図８に一例を示すように、プーリシャフトＰＳ２は、スプライン４７の開口側を上方に向けた姿勢で支持台５０に支持される。
支持台５０は、底板５１と、底板５１から立設する左右一対の壁部５２，５２と、壁部５２，５２の上部に掛け渡される天板５３とを備えたフレーム５４を有しており、このフレーム５４には、軸線Ｚ１が底板５１に対し垂直となるようにプーリシャフトＰＳ２を支持する求心機構（軸側ワーク芯出し治具）５５が設けられる。
この求心機構５５は、底板５１に設けられてプーリシャフトＰＳ２の一端（基端部）を支持する一端側支持軸５６と、天板５３に設けられて一端側支持軸５６と同軸でプーリシャフトＰＳ２の他端（先端部）を支持する他端側支持軸５７とを有している。この求心機構５５では、他端側支持軸５７の下端部がコイルばね５７Ｂによって下方に付勢され、この付勢力により、プーリシャフトＰＳが上下から挟持されるとともに、プーリシャフトＰＳの軸線Ｚ１が求心機構５５の軸線Ｚ３と一致するように芯出しされる。

また、左右一対の壁部５２，５２には、可動プーリ半体２２を所定の姿勢に保持可能なワーク保持機構６０が設けられる。このワーク保持機構６０は、可動プーリ半体２２が固定治具６１を介して固定される左右一対の支持テーブル６２と、支持テーブル６２を、上記軸線Ｚ１，Ｚ３に直交する軸線Ｘ１周りに回動自在に支持する一対の回転軸６３，６３と、回転軸６３，６３を壁部５２，５２に沿って上下動自在に支持する可動連結部６４，６４と、回転軸６３，６３を回動させるサーボ機構６５と、サーボ機構６５を制御する制御部６７とを備えて構成されている。この制御部６７が回転軸６３，６３の回転位置を制御することにより、可動プーリ半体２２をプーリシャフトＰＳ２の軸線Ｚ１に対して垂直に支持したり、軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１周りに回動させたりすることができる。

次に、プーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２の支持台５０へのセットついて説明する。
まず、可動プーリ半体２２は、芯出し治具（不図示）によって固定治具６１に芯出しされた状態で固定される。次に、ドリブンシャフトＤｎＳに可動プーリ半体２２の内筒部４２が嵌挿されることで、組立体４９が形成される。そして、組立体４９が支持台５０にセットされる。詳細には、求心機構５５の一端側支持軸５６及び他端側支持軸５７にドリブンシャフトＤｎＳがセットされるとともに、可動プーリ半体２２が固定治具６１を介してワーク保持機構６０の支持テーブル６２にセットされる。この状態では、求心機構５５及びワーク保持機構６０によって、ドリブンシャフトＤｎＳと可動プーリ半体２２とが芯出しされ、軸線Ｚ１と軸線Ｚ２とが同軸となる。倒れ量測定が行われるときには、可動プーリ半体２２は、可動連結部６４，６４によって、可動プーリ半体２２の当接面２２ＡとドリブンシャフトＤｎＳの固定プーリ半体２１の当接面２１Ａとの間が離間する所望の測定位置に移動される。上記所望の測定位置は、摺動スプライン機構としての可動プーリ半体２２の可動範囲内である。

図４に戻り、プーリシャフトＰＳ２に可動プーリ半体２２を組んだ後、可動プーリ半体２２の倒れ量（Ｖ面倒れ量）を測定する（ステップＳ１５：倒れ量測定工程）。倒れ量とは、プーリシャフトＰＳ２に対する可動プーリ半体２２の所定方向のがたつき量である。
がたつき量とは、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２との間で、（１）軸線Ｚ１，Ｚ２の延びる方向（軸方向）のがたつき量、（２）軸線Ｚ１，Ｚ２に直交する方向（半径方向）のがたつき量、（３）軸線Ｚ１，Ｚ２回り（周方向）のがたつき量、（４）以下に示す軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りのがたつき量であるが、本ステップ１５では、上記（４）のがたつき量である可動プーリ半体２２の倒れ量を測定する。
上記ステップＳ１２のマッチング工程において、クリアランスが適正範囲内となる一対のプーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２を選択しているので、この工程での可動プーリ半体２２の倒れ量は小さくなっていると予想される。従って、この倒れ量測定工程は、倒れ量が適正範囲内に入っていることを念のために確認する倒れ量確認工程である。

倒れ量の測定は、図８において、制御部６７の制御のもと、プーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２からなる組立体４９を支持台５０にセットした状態でサーボ機構６５を駆動し、可動プーリ半体２２を軸部３１の軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで回動させることで行われる。
倒れ量の測定は、軸線Ｘ１回りにおける一方向、及びこの一方向とは逆の他方向の両方の回動で行われるとともに、この際の回転軸６３の回転トルクは、倒れ量θ１，θ２の測定に適した所望の回転トルク値に設定されている。
倒れ量の測定時の状態を図９（Ａ），（Ｂ）に示す。

図９は、可動プーリ半体２２の倒れ量の測定を説明する作用図であり、図９（Ａ）はプーリシャフトＰＳ２に対して可動プーリ半体２２を一方向に倒した状態を示す作用図、図９（Ｂ）はプーリシャフトＰＳ２に対して可動プーリ半体２２を他方向に倒した状態を示す作用図である。なお、図９では、分かり易くするため、倒れ量は実際の倒れ量よりも大きく示されている。
図９（Ａ），（Ｂ）において、可動プーリ半体２２の倒れ量は、軸線Ｚ１を通り軸線Ｘ１（図５参照）に直交する断面において、固定プーリ半体２１の当接面２１Ａに沿う基準線Ｐと、可動プーリ半体２２が軸線Ｘ１回りで回動されて倒れた際の当接面２２Ａに沿う直線Ｐ１とが成す角度で規定される。可動プーリ半体２２の倒れ量が０（ゼロ）の場合、基準線Ｐと直線Ｐ１とは平行になる。倒れ量とは、ドリブンプーリ２０におけるＶ字形状のベルト保持部２３を構成する一つの面である当接面２２Ａの倒れ量（Ｖ面倒れ量）である。
図９（Ａ），（Ｂ）では、時計回り（一方向）の倒れ量を倒れ量θ１で示し、反時計回り（他方向）の倒れ量を倒れ量θ２で示している。

次に、制御部６７によってサーボ機構６５が駆動されて回転軸６３，６３が回動され、可動プーリ半体２２は、軸線Ｘ１回りで時計回り及び反時計回りに回転され、この際の倒れ量θ１及び倒れ量θ２が測定される。倒れ量θ１，θ２は、図８に示した回転軸６３を回転させた際にサーボ機構６５から出力されるサーボモーターの回転角に基づいて制御部６７で算出される。
例えば、倒れ量θ１と倒れ量θ２との和を可動プーリ半体２２の倒れ量とし、この倒れ量を上記計算式に適用しても良い。さらに、倒れ量は、可動プーリ半体２２の周方向に１２０°毎に測定した３個所の倒れ量θ１，θ２の平均値としても良い。
なお、倒れ量の測定はサーボ機構６５を利用して算出することを示したが、例えば、接触式変位計や、非接触式のレーザ変位センサを利用して倒れ量θ１，θ２を直接測定してもかまわない。

図４に戻って、測定された倒れ量が適正範囲内かどうか判断する（ステップＳ１６）。
倒れ量が適正範囲内であれば（ＹＥＳ）、ステップＳ１７の処理に移行する。
倒れ量が適正範囲を外れていれば（ＮＯ）、ステップＳ１８の処理に移行する。
ステップＳ１７では、予め設定されたローラーベアリング（位置決め部材）４８をスプライン４７に挿入する。ローラーベアリング４８は、ローラー径が所定の寸法範囲内に形成されたものである。この処理の後、ステップＳ２０の処理に移行する。
ステップＳ１８では、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２を単品に分解し、プーリシャフトＰＳ２の外スプライン３７と可動プーリ半体２２の内スプライン４６の加工精度、即ち、外スプライン３７及び内スプライン４６の出来上がりの形状（Ｒ形状、深さ等）を測定し、この測定結果からスプライン４７に挿入すべきローラーベアリングのローラー径を算出する。
そして、プーリシャフトＰＳ２に可動プーリ半体２２を組み、ステップＳ１７で算出されたローラー径のローラーベアリング４８をスプライン４７に挿入する（ステップＳ１９）。この処理の後、ステップＳ２０の処理に移行する。
ステップＳ２０では、可動プーリ半体２２の入口側のクリップ９０をセットする。これにより、一対のクリップ９０，９０を含むローラーベアリング４８の組み込み作業が終了する。
また、この組み込み作業が終了すれば、同時に、プーリシャフトＰＳ２、可動プーリ半体２２及びローラーベアリング４８のアッシー化（ユニット化）が完了する。

その後、最終的な確認として、可動プーリ半体２２の倒れ量（Ｖ面倒れ量）を測定する（ステップＳ２１）。この測定で、可動プーリ半体２２の倒れ量が適正範囲内（検査ＯＫ）であれば、処理を終了する。
ここで、もし可動プーリ半体２２の倒れ量が適正範囲内から外れるようであれば、倒れ量が適正範囲内になるように、ステップＳ１８及びステップＳ１９と同様の処理を実行する。

以上に説明した実施形態では、マッチング工程において、クリアランスが適正範囲内となる一対のプーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２を選択することで、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２との間のクリアランスを適正に保つことができ、可動プーリ半体２２の倒れ量（がたつき量）が抑えられ、これによって、所定寸法（外径）のローラーベアリング４８をスプライン４７に挿入することで、スプライン４７とローラーベアリング４８との間のクリアランスも適正に保つことが可能になる。

発明者らは、Ｖベルト式の無段変速機１において、軸線Ｘ１回りの倒れが存在すると、ドリブンプーリ２０の当接面２１Ａ，２２Ａ間の間隔にがたつきが生じ、Ｖベルト３０とドリブンプーリ２０との接続が安定せず、燃費に影響する、という知見を得ており、上記のように、この軸線Ｘ１回りの倒れ量を測定し、適正範囲内が否かをチェックすることにより、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつきを抑えて燃費に有利な製品か否かを効率よく検査可能になる。

以上の図１〜図４で説明したように、軸部としてのドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳの外周に内側に凹む外スプライン３７が形成された軸側ワークとしてのプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と、穴部１２Ｈ，２２Ｈの内周に外側に凹む内スプライン４６が形成された穴側ワークとしての可動プーリ半体１２，２２とが嵌合され、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２との周方向の位置決めのために、外スプライン３７と内スプライン４６とで構成される挿入溝としてのスプライン４７に位置決め部材としてのローラーベアリング４８を組み付ける位置決め部材の組付方法において、複数のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２のドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳにおける少なくとも１箇所の直径（外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２）を測定する軸側ワーク測定工程と、複数のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２の穴部１２Ｈ，２２ＨにおけるドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳに対応する位置の直径（内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２）を測定する穴側ワーク測定工程と、測定された複数のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２及び複数の可動プーリ半体１２，２２から、一対の所望のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２及び可動プーリ半体１２，２２の組み合わせを設定するマッチング工程と、マッチング工程の後に、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２とをローラーベアリング４８を非装着で嵌合させた状態にしてプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２との相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、がたつき量が適正範囲内であることが確認された場合に、スプライン４７に所定のローラーベアリング４８を組み付ける位置決め部材組付工程とを有するので、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２のドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳの外径（詳しくは、嵌挿軸部３３、位置決め軸部３４の外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２）と、可動プーリ半体１２，２２におけるプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２のドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳに対応する所定の穴部１２Ｈ，２２Ｈの内径（詳しくは、摺動筒部４４、位置決め筒部４５の内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２）とを測定し、測定された複数のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２及び複数の可動プーリ半体１２，２２の中から適正範囲内のクリアランスとなる外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２又は内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２を有する一対のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２及び可動プーリ半体１２，２２の組み合わせを選択することで、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２との相対的ながたつき量を所定範囲内に抑えることができ、所定のローラーベアリング４８をスプライン４７に組み付けることが可能になるため、従来のような基準となる位置決め部材を挿入溝に挿入しなくても済み、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。従って、コストを抑えることができるとともに、生産性を向上させることができる。

また、図８、図９で説明したように、可動プーリ半体１２，２２のがたつき量は、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２、詳しくは軸部３１の軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで可動プーリ半体１２，２２を一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での可動プーリ半体１２，２２の倒れ量であるので、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２の軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りでの可動プーリ半体１２，２２の一方向及び他方向の回動による可動プーリ半体１２，２２の倒れ量を測定するので、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２とで、例えばベルト式の無段変速機１のドライブプーリ１０又はドリブンプーリ２０を構成する場合に、ドライブプーリ１０又はドリブンプーリ２０におけるＶベルト３０との当り面の振れ量を確認することができ、これによって、ドライブプーリ１０又はドリブンプーリ２０とＶベルト３０との当たり具合を推測することができる。この結果、ベルト式の無段変速機１が搭載される車両の燃費への影響を把握することができる。

更に、図２に示すように、所定のローラーベアリング４８は、予め寸法が設定されたものであるので、スプライン４７の形状に応じて寸法の異なる位置決め部材を多数用意しなくて済み、また、スプライン４７に合わせて位置決め部材を変更する必要がなく、部品点数を抑えることができるとともに、作業工数を減らすことができる。
更にまた、図２、図８で説明したように、がたつき量を測定する前に、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２の軸線Ｚ１に対して可動プーリ半体１２，２２の軸線Ｚ２を一致させるので、がたつき量測定前にプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２の軸線Ｚ１に対して可動プーリ半体１２，２２の軸線Ｚ２を一致させることで、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２とのがたつき量を精度良く測定することができる。

また、がたつき量測定時には、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２から可動プーリ半体１２，２２が離間する所望の測定位置に可動プーリ半体１２，２２を移動させるので、可動プーリ半体１２，２２のがたつき量の測定を、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２に対する可動プーリ半体１２，２２の可動範囲の全域に亘って行うことができ、可動プーリ半体１２，２２の十分な信頼性確認を行うことができる。

＜第２実施形態＞
本実施形態では、スプライン４７の径を直接測定し、この測定結果に基づいてローラーベアリング４８の径（サイズ）を決定することにより、基準ボールを使用せずにローラーベアリング４８の決定及び組み付けを行うようにしている。なお、本実施形態及び以下に述べる各実施形態においては、上記実施の形態と同様の部分には同符号を付している。
図１０は、ローラーベアリング４８の決定及び組み付け要領を示すフローチャートである。
まず、プーリシャフトＰＳと可動プーリ半体２２の単体検査が行われる（ステップＳ１１Ａ：単体検査工程）。この単体検査工程では、図１に示すプーリシャフトＰＳと可動プーリ半体２２との嵌め合い部に対応する各径が測定される。具体的には、不図示の測定装置によって、プーリシャフトＰＳの嵌挿軸部３３と位置決め軸部３４の外径、及び、可動プーリ半体２２の摺動筒部４４と位置決め筒部４５の内径が各々測定される。そして、これらの測定結果は、不図示の演算処理装置に出力され、この演算処理装置により、各径が予め定めた適正範囲内か否かが検査されるとともに、プーリシャフトＰＳと可動プーリ半体２２との嵌め合い部の各クリアランスが算出され、各クリアランスが予め定めた適正範囲内か否かが検査される。

検査ＯＫであれば、可動プーリ半体２２に対し、ローラーベアリング４８の位置決め用の一対のクリップ９０，９０のうち、挿入溝を構成するスプライン４７の奥側（開放側と反対側）のクリップ９０だけをセットする（ステップＳ１２Ａ：片側クリップセット工程）。
次に、プーリシャフトＰＳに可動プーリ半体２２に入れる（ステップＳ１３Ａ：可動プーリ半体挿入工程（穴側ワーク挿入工程））。このようにして、プーリシャフトＰＳと可動プーリ半体２２とは、ローラーベアリング４８を非装着で組んだ状態とされる。この場合、プーリシャフトＰＳは、スプライン４７の開口側を上方に向けた姿勢で支持台５０（図８参照）に支持される。

図１０に戻り、プーリシャフトＰＳに可動プーリ半体２２を入れた後、スプライン４７の測定を行い、測定結果からローラーベアリング４８の径を特定する（ステップＳ１４Ａ：測定工程）。なお、この測定工程の測定動作は、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定することにも該当する。
図１１は、ステップＳ１４Ａの測定工程で使用する測定装置７０を示している。
この測定装置７０は、各スプライン４７に向けて移動自在な複数のプローブ７１と、各プローブ７１を独立して駆動するプローブ移動機構７２と、各プローブ移動機構７２を制御する制御部７３とを備え、ローラーベアリング４８の決定装置として機能する装置である。
各プローブ７１は、制御部７３の制御の下、各プローブ７１を駆動するプローブ移動機構７２によって軸線Ｚ１に沿って移動し、各スプライン４７に向けて移動可能に構成されている。つまり、各プローブ７１は、スプライン４７と同数（本構成では３個）、且つ、スプライン４７の周方向の角度間隔（本構成では１２０°間隔）で設けられている。プローブ移動機構７２は、各プローブ７１を所定の推力で昇降させる装置であり、公知のサーボモーターと直動機構とを組み合わせた直動装置等を広く適用することができる。

図１２（Ａ）に示すように、各プローブ７１の先端部７１Ａは、円錐台形状を有し、最小径ＲＡがスプライン４７の内径ｒ１よりも小、且つ、最大径ＲＢがスプライン４７の内径ｒ１よりも大に形成された先細テーパ形状に形成されている。
このため、各プローブ７１を各スプライン４７に向けて移動させることにより、図１２（Ｂ）に示すように、各プローブ７１の先端部７１Ａが各スプライン４７に挿入され、先端部７１Ａのテーパ面が各スプライン４７の入口端部に当接する位置ＰＴ１まで移動させることができる。
また、図１２（Ｂ）に示す位置ＰＴ０は、各プローブ７１の挿通開始位置となる基準位置であり、各プローブ７１は、この基準位置ＰＴ０に戻ることで、各スプライン４７から待避し、且つ、この基準位置ＰＴ０から各スプライン４７に向けて移動する。このため、スプライン４７の内径ｒ１が同一であれば、基準位置ＰＴ０から当接位置ＰＴ１までのプローブ７１のストローク量Ｓ（ＰＴ０とＰＴ１の差分値）は同一であり、内径ｒ１が大きいとストローク量Ｓは増加し、内径ｒ１が小さいとストローク量Ｓは減少する。つまり、ストローク量Ｓと内径ｒ１とは一対一の対応関係となる。

図１１に示すように、制御部７３には、ストローク量Ｓと、このストローク量Ｓの時の内径ｒ１に挿入するローラーベアリング４８の径（ローラー径）とを対応づけた対応付けデータであるデータベース７３Ａが記憶されている。そして、図１０に示すステップＳ１４Ａの測定工程では、各プローブ７１が挿通開始位置となる基準位置Ｔ０から予め定めた一定時間が経過した後の当接位置ＰＴ１を測定することによって、スプライン４７毎に上記ストローク量Ｓを測定し、この測定の後、制御部７３がデータベース７３Ａを参照することにより、測定した各ストローク量Ｓに対応するローラーベアリング４８の径を特定する。つまり、制御部７３はローラーベアリング４８を決定する決定部として機能している。
ここで、上記一定時間は、プローブ７１が各スプライン４７の入口端部に当接するまでの移動時間以上に設定されており、つまり、正常な挿通であればプローブ７１が停止している状態となる時間に設定されている。このため、当接位置ＰＴ１を適切に測定でき、その結果、ストローク量Ｓを適切に測定できる。
このようにして、各スプライン４７に最適なローラー径を簡易に特定することができる。この特定結果は、ローラーベアリング４８の選定や組み付けを人の手で行う場合には、担当作業者に報知され、また、自動装置で行う場合には、該自動装置に報知される。

次いで、図１０に示すように、ステップＳ１４Ａで特定されたローラー径のローラーベアリング４８を、対応するスプライン４７に各々挿入し、スプライン４７の入口側のクリップ９０（図２参照）を組み込む（ステップＳ１５Ａ，Ｓ１６Ａ：ローラーベアリング組込工程（位置決め部材組込工程））。これにより、一対のクリップ９０，９０を含むローラーベアリング４８の組み込み作業が終了する。また、この組み込み作業が終了すれば、同時に、プーリシャフトＰＳ、可動プーリ半体２２及びローラーベアリング４８のアッシー化（ユニット化）が完了する。

その後、この組み立てアッシー（組立体４９）を検査する検査工程が実施され（ステップＳ１７Ａ）、この検査工程で検査ＯＫとなれば、該組み立てアッシーに関する一連の作業が終了する。
この検査工程では、図８に示す軸線Ｘ１周りに可動プーリ半体２２を時計回り及び反時計回りに回動させることにより、アッシー化した状態で、可動プーリ半体２２の倒れ量θ１，θ２（図９参照）を各々測定し、これら倒れ量θ１，θ２が予め定めた適正範囲内か否かをチェックする検査等が行われる。なお、倒れ量θ１，θ２の測定は、回転軸６３，６３を回転させた際にサーボ機構６５から出力されるサーボモーターの回転角に基づいて制御部６７で算出される。但し、サーボモーターの回転角に限らず、接触式変位計や、非接触式のレーザ変位センサを利用して可動プーリ半体２２の倒れ量を直接測定しても良い。

発明者らは、Ｖベルト式の無段変速機１において、軸線Ｘ１回りの倒れが存在すると、ドリブンプーリ２０の当接面２１Ａ，２２Ａ間の間隔にがたつきが生じ、Ｖベルト３０とドリブンプーリ２０との接続が安定せず、燃費に影響する、という知見を得ており、上記のように、この軸線Ｘ１回りの倒れ量を測定し、適正範囲内が否かをチェックすることにより、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつきを抑えて燃費に有利な製品か否かを効率よく検査可能になる。
そして、検査ＯＫであれば、続く工程（無段変速機１を構成する各アッシーの組立工程）に移行する。一方、検査ＮＧであれば、入口側のクリップ９０と可動プーリ半体２２と奥側のクリップ９０とを順に取り外すことにより組み立てアッシーを分解し、再度、上記ステップＳ１１Ａから各工程を実行する。以上が、ローラーベアリング４８の決定及び組み付け要領である。

以上説明したように、本実施の形態によれば、プーリシャフト（軸側ワーク）ＰＳと可動プーリ半体（穴側ワーク）２２とを、ローラーベアリング（位置決め部材）４８を非装着で組んだ状態にし、組んだ状態で形成されるスプライン（挿入溝）４７に向けて、先細テーパ形状のプローブ７１を挿通させ、プローブ７１がスプライン４７に当接するまでのストローク量Ｓに基づいて、スプライン４７に挿入するローラーベアリング４８を決定するので、基準のローラーベアリングを用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切なローラーベアリング４８を決定することができる。
また、ストローク量Ｓに基づいてスプライン４７の径に対応するローラーベアリング４８を決定するので、例えば、三次元測定装置のようなスプライン４７内面の数カ所に数回に分けてプローブを当ててスプライン径を測定する方法よりも簡易であり、且つ、スプライン径に対するプローブ径を大きくとることができる。従って、車両に搭載される無段変速機１に設けられる小径のスプライン４７の測定に好適である。

しかも、本構成では、ローラーベアリング４８を決定した後、決定されたローラーベアリング４８を、上記組んだ状態のプーリシャフトＰＳと可動プーリ半体１２に組み付けるので（図４のステップＳ１５Ａ参照）、この組み付けにより、プーリシャフトＰＳと可動プーリ半体１２に対するローラーベアリング４８の組み付けが完了し、プーリシャフトＰＳ、可動プーリ半体１２及びローラーベアリング４８のアッシー化（ユニット化）が完了する。このように、ローラーベアリング４８を決定及び組み付けに要する一連の作業に必須の分解作業がなく、基準のローラーベアリングも用意する必要がないので、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることが可能である。

また、スプライン４７を複数有し、プローブ７１はスプライン４７毎に独立して設けられ、各プローブ７１のストローク量Ｓに基づいて各スプライン４７に挿入するローラーベアリング４８を各々決定するので、全てのスプライン４７に合わせて最適なローラーベアリング４８を選択することが可能である。このローラーベアリング４８の決定方法としては、各スプライン４７の径毎にローラーベアリング４８を決定する方法に限らず、全てのスプライン４７の径の組み合わせに応じて各ローラーベアリング４８を決定する方法等の様々な方法を適用しても良い。
具体的には、複数のスプライン４７のうち一番小さいものに合わせて、その一番小さい径のスプライン４７に応じた最適なローラーベアリング４８を複数のスプライン４７の全てに適用する方法や、複数のスプライン４７の径の平均値を算出した後、複数のスプライン４７のうち、算出した平均値よりもその径が大きいか等しいスプライン４７には、その径の平均値に応じたローラーベアリング４８を適用すると共に、算出した平均値よりもその径が小さいスプライン４７には、その径に応じた最適なローラーベアリング４８を適用する方法などが考えられる。
また、ストローク量Ｓの測定は、プローブ７１が挿通開始位置である基準位置Ｔ０から、プローブ７１が当接するまでの移動時間以上に設定された一定時間が経過した後のプローブ７１の位置までの距離を測ることであるため、当接検出用のセンサ等を設けることなく、ストローク量Ｓを適切に測定することができる。

上記実施形態のステップＳ１４Ａの測定工程において、ストローク量Ｓが、スプライン４７を構成する内外スプライン３７，４６の位相が揃った状態で想定される予め定めた許容範囲内か否かを判定するようにしても良い。この場合、ストローク量Ｓが許容範囲内であれば、ストローク量Ｓに基づいてローラーベアリング４８を決定し、許容範囲外であれば、内外スプライン３７，４６が周方向にずれている旨（位相が揃っていない旨）の報知を行う。これにより、プーリシャフトＰＳと可動プーリ半体１２とが周方向にずれた状態で組み立てられていた場合に、それを検出でき、修正することができる。この修正後に、再度、ストローク量Ｓを測定することにより、より確実に適切なローラーベアリング４８を決定することが可能になる。

＜第３実施形態＞
本実施形態では、基準のボールあるいは基準のローラーベアリングを使用せずに予め設定されたローラーベアリング４８の組み付けを行い、この組み付けで検査ＮＧとなった場合に、内外スプライン３７，４６の座標情報を測定し、この座標情報に基づいてローラーベアリング４８の適正な径（サイズ）を算出するようにしている。

図１３は、ローラーベアリング４８の組み付け要領を示すフローチャートである。なお、このフローチャートにおいて、第１実施形態と同じステップについては同じ符号を付し、重複する説明は省略する。つまり、本実施形態では、ステップＳ１８Ｂ及びＳ２２Ｂを除いて、第１実施形態と同じである。より具体的には、ステップＳ１６において、測定された倒れ量が適正範囲を外れていた場合に、ステップＳ１８Ｂのスプライン測定及びローラー径算出工程に移行し、最終確認であるステップＳ２１において、可動プーリ半体２２の倒れ量（Ｖ面倒れ量）が適正範囲を外れていた場合にも、ステップＳ１８Ｂに移行するようになっている。
なお、このステップＳ１８Ｂの測定及び算出については、ライン上に配置された自動測定機やコンピュータ等の演算装置で行っているが、これに限らず、作業員が適宜行うようにしても良い。

図１４はスプライン４７の断面とローラーベアリング４８との関係を示し、図１５（Ａ）はプーリシャフトＰＳ２の外スプライン３７の測定（後述するＯＰＤ測定）を示し、図１５（Ｂ）は可動プーリ半体２２の内スプライン４６の測定（後述するＯＰＤ測定）を示している。なお、図１５（Ａ）（Ｂ）は、説明を分かり易くするため、ＯＰＤ測定を模式的に示している。
図１４に示すように、スプライン４７の溝形状は、ローラーベアリング４８の中心座標（Ｘ０、Ｙ０）を中心にして９０度間隔で径が異なる複数の溝Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３、Ｒ４で構成されており、スプライン４７の測定は、オーバーピンダイヤメータ（径）（以下、ＯＰＤと言う）を測定する方法で行う。

図１５（Ａ）に示すように、外スプライン３７のＯＰＤ測定は、外スプライン３７にＯＰＤ測定ピンＰＭ（図中、直径をｐｍで示す）をセットし、プーリシャフトＰＳの中心位置（軸線Ｚ１に相当）から上記ピンＰＭの最外径位置までの距離Ｒ＋ＰＳを測定することによって行われる。より具体的には、予めセットされた状態において、３次元測定機等の測定機を用いて各部の座標情報を計測し、プーリシャフトＰＳの中心位置に対応する座標と、ピンＰＭの最外径位置に対応する座標との差分に基づいて距離Ｒ＋ＰＳを得、この距離Ｒ＋ＰＳとピンＰＭの直径ｐｍとの差分により距離Ｒ＿ＰＳ（図１１（Ａ）参照）を得る。この測定によって、外スプライン３７を構成する溝Ｒ２、Ｒ４の半径を測定するようにしている。なお、ＯＰＤ測定ピンＰＭには、寸法精度が高く製作された円柱を使用している。

図１５（Ｂ）に示すように、内スプライン４６のＯＰＤ測定は、内スプライン４６にＯＰＤ測定ピンＰＭ（図中、直径をｐｍで示す）をセットし、可動プーリ半体１２の中心位置（軸線Ｚ１に相当）から上記ピンＰＭの最内径位置までの距離Ｒ−ＭＰを測定することによって行われる。この場合も、予めセットされた状態において、３次元測定機等の測定機を用いて各部の座標情報を計測し、可動プーリ半体１２の中心位置に対応する座標と、ピンＰＭの最内径位置に対応する座標との差分に基づいて距離Ｒ−ＭＰを得、この距離Ｒ−ＭＰとピンＰＭの直径ｐｍとの加算により距離Ｒ＿ＭＰ（図１５（Ｂ）参照）を得る。この測定によって、内スプライン４６を構成する溝Ｒ１、Ｒ３の半径を測定するようにしている。なお、これらのＯＰＤ測定を用いた溝の測定法については、公知の方法を広く適用可能である。

スプライン４７の測定が終了すると、この測定結果に基づいて該スプライン４７に挿入するローラーベアリング４８の径を算出する処理に移行する。この算出の説明については、図１４を参照しながら説明する。
また、この算出に際し、前提の条件１として、ローラーベアリング４８の弾性変形及び塑性変形は無しとし、条件２として、ローラーベアリング４８の半径Ｒ０（図１４参照）はローラーランク（複数の径種類がある）に準ずるものとし、条件３として、変動値は、溝Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３、Ｒ４の径と、ＯＰＤ測定ピンＰＭの径の公差Ａのみとしている。
まず、ローラーベアリング４８の中心座標（Ｘ０、Ｙ０）（図１４参照）が（０，０）にあるものとし、この条件により、溝Ｒ１の中心座標（Ｘ１、Ｙ１）を式（１）で表記する。

値Ｋ及び値θＡについては対応する箇所を図１４に示している。これら値は、予め測定した測定値等に基づいて指示される。本実施形態では、値Ｋは値０．２ｍｍ程度であり、値θＡは３０°〜４０°程度の値になっている。なお、計算式は省略するが、中心座標（Ｘ１、Ｙ１）が、溝Ｒ１の径や上記公差Ａの値によって変化するように、これらの変動を折り込んだ計算式としても良い。

ローラーベアリング４８の外径形状の座標（Ｘ２、Ｙ２）は式（２）の関係を有するため、ローラー座標（Ｘ２、Ｘ２）は式（３）で表記される。

また、溝Ｒ１の形状線上の座標（Ｘ３、Ｙ３）は式（４）の関係を有するため、溝Ｒ１座標（Ｘ３、Ｘ２）は式（５）で表記される。

次いで、上記の数式で表されるローラー座標（Ｘ２、Ｘ２）と溝Ｒ１座標（Ｘ３、Ｘ３）とに基づいて、式（６）により、ローラーベアリング４８と溝Ｒ１との径方向のクリアランス量ＣＬである値ΔＹを算出する。

このクリアランス量ΔＹの最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１を算出することによって、溝Ｒ１とローラーベアリング４８との間の最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１が得られる。この最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１を、ローラーベアリング４８のローラーランクに従った複数種類の径毎に算出した後、残りの溝Ｒ２〜Ｒ４についても同様の計算を行い、溝Ｒ２とローラーベアリング４８との間の最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ２、溝Ｒ３とローラーベアリング４８との間の最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ３、及び、溝Ｒ４とローラーベアリング４８との間の最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ４を算出する。
そして、同じローラーベアリング４８について、径方向に半円を構成する溝Ｒ１及び溝Ｒ２、溝Ｒ３及び溝Ｒ４の各々についてのトータルの最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１２、ΔＹｍｉｎ３４を式（７）（８）により算出する。

次に算出された最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１２、ΔＹｍｉｎ３４に基づいて、適正なローラーベアリング４８の径を選択する処理を行う。この場合、最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１２、ΔＹｍｉｎ３４が最も小さいローラーベアリング４８の径を選択する方法、或いは、最小クリアランス量ΔＹｍｉｎ１２、及び、ΔＹｍｉｎ３４が予め定めた最適範囲内となるローラーベアリング４８の径を選ぶ方法等が適用される。

このようにして各スプライン４７に挿入するローラーベアリング４８の径を算出処理によって選ぶと、ステップＳ１９に移行して各ローラーベアリング４８を各スプライン４７に挿入し（位置決め部材挿入工程）、ステップＳ２０にてスプライン４７の入口側のクリップ９０（図２参照）をセットし（位置決め部材組込工程）、組み込み作業が完了する。その後、ステップＳ２１に移行して、可動プーリ半体２２の倒れ量（Ｖ面倒れ量）を測定し、ステップＳ２２にて倒れ量が適正範囲内かどうかを判断し、倒れ量が適正範囲内であれば（ＹＥＳ）、処理を終了する。ここで、もし可動プーリ半体２２の倒れ量が適正範囲内から外れるようであれば、倒れ量が適正範囲内になるように、再度ステップ１８Ｂへ移行し、スプライン測定及びローラー径算出工程を再び実施する。

以上説明したように、本実施の形態によれば、外スプライン３７及び内スプライン４６の測定情報に基づいて、内外スプライン３７，４６で構成されるスプライン（挿入溝）４７に挿入するローラーベアリング（位置決め部材）４８の径を算出する算出工程（ステップＳ１８Ｂ）と、算出した径のローラーベアリング４８をスプライン４７に挿入した状態にして、プーリシャフト（軸側ワーク）ＰＳと可動プーリ半体（穴側ワーク）１２との相対的ながたつき量を測定し、この測定結果に基づいてローラーベアリング４８が適正か否かを検査する検査工程（ステップＳ１９〜Ｓ２２Ｂ）とを有するので、基準のローラーベアリングを用意する必要がなく、この種の基準部材の組み付けや取り外しの作業を行う必要もなく、適切な径のローラーベアリング４８を決定することができる。従って、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。

また、上記算出工程では、測定情報に基づいて内外スプライン３７，４６の形状を示す座標式を各々得て、スプライン４７内に設定した中心座標（Ｘ０、Ｙ０）にローラーベアリング４８を配置した条件で、前記座標式で示される各スプライン３７，４６の座標との間のクリアランス（ΔＹｍｉｎ１２、ΔＹｍｉｎ３４）が所定条件を満たすローラーベアリング４８の径を算出するので、スプライン４７に合わせた適切な径のローラーベアリング４８を決定することができる。

また、本実施形態では、複数のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２のドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳにおける少なくとも１箇所の直径（外径Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２）と、複数のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２の穴部１２Ｈ，２２ＨにおけるドライブシャフトＤｖＳ、ドリブンシャフトＤｎＳに対応する位置の直径（内径Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２）とを測定し、この測定結果に基づいて、一対の所望のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２及び可動プーリ半体１２，２２の組み合わせを設定するマッチング工程（ステップＳ１１〜Ｓ１２）と、この工程の後に、予め定めた径のローラーベアリング４８をスプライン４７に挿入した状態にして、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２との相対的ながたつき量を測定する測定工程（ステップＳ２１）とを有し、この測定工程で測定されたがたつき量が適正範囲内でない場合に、ステップＳ１８Ｂの算出工程へ移行するので、上記予め定めた径のローラーベアリング４８でがたつき量が適正範囲内でなかった場合に限って、ステップＳ１８Ｂの算出処理を実施する。このため、上記予め定めた径のローラーベアリング４８が適正であった場合には、ステップＳ１８Ｂの算出処理を不要にでき、ステップＳ１８Ｂ，Ｓ１９に必要な測定や演算等を不要にできる。

また、本実施形態では、上記マッチング工程を行うので、予め定めた径のローラーベアリング４８をスプライン４７に組み付けただけでも、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２との相対的ながたつき量を適正範囲内に抑えることが可能な場合が生じる。これによっても、従来のような基準となる位置決め部材を挿入溝に挿入しなくても済み、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができる。また、スプライン４７の形状に応じて寸法の異なる位置決め部材を多数用意しなくて済む。従って、コストを抑えることができるとともに、生産性を向上させることができる等の第１実施形態と同様の各種の効果を具備する。

なお、この実施形態では、マッチング工程を経て予め定めた径のローラーベアリング４８が適正でなかった場合にステップＳ１８Ｂ，Ｓ１９へ移行する場合を説明したが（図１３参照）、これに限らず、マッチング工程及び予め定めた径のローラーベアリング４８をセットする工程を省略しても良い。要は、ステップＳ１８Ｂのローラー径の算出工程と、ここで算出されたローラーベアリング４８を組み込んで倒れ量を検査する検査工程（ステップＳ１９〜Ｓ２２Ｂ）とを実施すれば良い。
なお、ステップＳ１８Ｂのスプライン測定、換言すると、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２および可動プーリ半体１２，２２を単品に分解し、プーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２と可動プーリ半体１２，２２の加工精度を測定することは、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定することにも該当する。

＜第４実施形態＞
上記摺動スプライン機構では、可動プーリ半体２２を適正に摺動させるために、スプライン４７とローラーベアリング４８との間にはクリアランスが設けられており、スプライン４７の製造上の寸法誤差等により、摺動スプライン機構にはがたつきが発生する。このがたつきの量は、大きすぎても小さすぎても摺動スプライン機構の性能に影響するため、生産時に製品毎にがたつき量を精密に管理する必要がある。

発明者らは、Ｖベルト式の無段変速機１において、可動プーリ半体２２のがたつき量が燃費に及ぼす影響を調査した。その結果、軸部３１に対する可動プーリ半体２２の周方向のがたつき量も燃費に対して重要であるが、軸部３１の軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１（図４）回りで、可動プーリ半体２２を回動させた際の可動プーリ半体２２の倒れ量が燃費に対して大きく影響するとの知見を得た。すなわち、軸線Ｘ１回りの倒れが存在すると、ドリブンプーリ２０の当接面２１Ａ，２２Ａ間の間隔にがたつきが生じ、Ｖベルト３０とドリブンプーリ２０との接続が安定せず、燃費に影響する。

しかし、従来のがたつき量の測定装置では、可動プーリ半体２２の周方向、すなわち軸側ワークの軸線を中心にした穴側ワークの回転方向のがたつき量を測定できるが、軸方向の動作のがたつき量（倒れ量）については測定できない。このため、穴側ワークの軸方向の動作のがたつきを修正できず、穴側ワークの軸方向の動作にがたつきが生じる可能性がある。
そこで、本実施形態では、寸法が規定されている基準ローラーベアリングを用いる構成で、穴側ワークである可動プーリ半体２２の軸方向の動作の倒れ量（がたつき量）を測定し、がたつきを抑えることができるようにすることを目的とする。

本実施形態のローラーベアリング４８の組み付け方法では、まず、基準ローラーベアリング（基準位置決め部材）４８Ａ（図１６参照）がスプライン４７に仮組みされ、次いで、可動プーリ半体２２の倒れ量が測定され、倒れ量の実測値に応じたローラーベアリング４８の直径が算出され、この直径を有するローラーベアリング４８がスプライン４７に組み付けられる。

図１６は、この組み付けに使用される台であって、倒れ量の測定装置としても機能する支持台５０を示している。図１６に示すように、支持台５０には、ドリブンシャフトＤｎＳの軸部３１に可動プーリ半体２２が嵌挿されて形成される組立体４９が被測定品としてセットされる。
支持台５０は、底板５１と、互いの間をあけて一対で底板５１上に立設される壁部５２，５２と、壁部５２，５２の上部に掛け渡される天板５３とを備えたフレーム５４を有している。
また、支持台５０は、複数のローラーベアリング４８が収納されたストッカー（不図示）を有している。このストッカーには、直径の異なる複数種類のローラーベアリング４８が収納されている。

壁部５２，５２の間の幅方向の中間部には、軸線Ｚ１が底板５１に対し垂直となる向きとなるように組み立てアッシーである組立体４９のドリブンシャフトＤｎＳを支持する求心機構（軸側ワーク芯出し治具）５５が設けられている。求心機構５５は、底板５１から上方に延びる一端側支持軸５６と、天板５３から下方に延びるとともに一端側支持軸５６と同軸な他端側支持軸５７とを有し、ドリブンシャフトＤｎＳは、一端側支持軸５６と他端側支持軸５７との間に狭持される。

詳細には、一端側支持軸５６の先端部には、先端側へ先細るテーパ部５６Ａが形成されており、テーパ部５６Ａは軸部３１の一端側のセンタ穴部３２Ａに挿入される。また、他端側支持軸５７の先端部には、先端側へ先細るテーパ部５７Ａが形成されており、テーパ部５７Ａは、軸部３１の他端側のセンタ穴部３２Ａに挿入される。ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１は、テーパ部５６Ａ，５７Ａが貫通孔３２の両端部に挿入され、テーパ部５６Ａ，５７Ａによってセンタ穴部３２Ａ，３２Ａが押圧されることで芯出しされ、求心機構５５の軸線Ｚ３に一致する。テーパ部５７Ａは、他端側支持軸５７に設けられたコイルばね５７Ｂによって下方に付勢されており、組立体４９はコイルばね５７Ｂの付勢力によって安定して支持される。

図１７は、支持台５０の平面図である。図１７では、底板５１及び天板５３の図示は省略されている。
図１６及び図１７に示すように、壁部５２，５２には、可動プーリ半体２２を保持するワーク保持機構６０が設けられている。
ワーク保持機構６０は、可動プーリ半体２２に取り付けられる固定治具６１と、固定治具６１とともに可動プーリ半体２２がセットされる支持テーブル６２と、支持テーブル６２を軸支する一対の回転軸６３，６３と、回転軸６３，６３を壁部５２，５２上に移動可能に連結する可動連結部（移動手段）６４，６４と、回転軸６３，６３を回動させるサーボ機構（回動手段）６５と、サーボ機構６５を制御する制御部（測定部）６７とを備えて構成されている。

図１８は、固定治具６１の取り付け状態を示す断面図である。図１９は、固定治具６１の平面図である。
図１８及び図１９に示すように、固定治具６１は、板を枠状に形成した枠部９１と、枠部９１の中央に形成された孔部９２とを有し、可動プーリ半体２２の外筒部４３の先端側に被せるようにして取り付けられる。
孔部９２は、可動プーリ半体２２の外筒部４３の先端部が収容される収容穴９２Ａと、収容穴９２Ａよりも小径に形成された逃げ孔９２Ｂとを有している。逃げ孔９２Ｂは、逃げ孔９２Ｂの軸方向の一端の内周部から突出するフランジ部９３によって形成されており、内筒部４２は逃げ孔９２Ｂを通って外側に突出する。フランジ部９３は、固定治具６１の底面６１Ａに対して平行に形成されている。

フランジ部９３の下面には、収容穴９２Ａに収容された可動プーリ半体２２の外筒部４３の先端面（軸方向の端面）４３Ａが当接する。この先端面４３Ａは、内筒部４２の軸線Ｚ４に対して直交するように形成されている。また、収容穴９２Ａの径は、収容穴９２Ａの内径部が外筒部４３の外周部に当接しないように外筒部４３よりも大径に形成されている。
枠部９１は、孔部９２の軸線Ｚ４に直交する中心線Ｘ２を分割線として２分割で構成されており、一対の分割体９１Ａ，９１Ｂを複数のボルト９５で結合して構成される。また、枠部９１の外縁部には、外側に突出する一対の係止部９６，９６が形成されている。係止部９６，９６は、各突出部に係止溝９６Ａを形成して構成される。係止部９６，９６は、孔部９２の軸線Ｚ４を通るとともに中心線Ｘ２に直交する中心線Ｙ２上に配置され、分割体９１Ａ，９１Ｂにそれぞれ形成されている。

固定治具６１を可動プーリ半体２２に取り付ける際には、図１８に示すように、固定治具６１の底面６１Ａに当接するように設けられる芯出し治具８０が用いられる。
芯出し治具８０は、平板状のベースプレート８１と、ベースプレート８１に対し垂直に立設される円筒部８２と、円筒部８２の中央でベースプレート８１に立設される位置決め軸８３とを有している。円筒部８２の上部には、位置決め部（不図示）が形成されており、この位置決め部に固定治具６１がセットされると、固定治具６１の軸線Ｚ４は位置決め軸８３の軸線Ｚ５に一致する。

円筒部８２の内径は、プーリ部４１及び外筒部４３を収容可能な大きさを有している。位置決め軸８３は、可動プーリ半体２２の摺動筒部４４の内径部４４Ａよりも僅かに小さい外径を有し、位置決め軸８３が内径部４４Ａに嵌合されると、位置決め軸８３の軸線Ｚ５と内筒部４２の軸線Ｚ２とが一致する。

固定治具６１を可動プーリ半体２２に取り付ける際には、まず、芯出し治具８０の位置決め軸８３に摺動筒部４４の内径部４４Ａを嵌合する。次に、固定治具６１を芯出し治具８０の上記位置決め部にセットして、可動プーリ半体２２の内筒部４２の軸線Ｚ２を、固定治具６１の軸線Ｚ４に一致させるとともに、フランジ部９３の下面を可動プーリ半体２２の外筒部４３の先端面４３Ａに当接させて、フランジ部９３の下面と内筒部４２の軸線Ｚ２とを直交させる。この状態で固定治具６１を可動プーリ半体２２にビス等を用いた固定具（不図示）により固定することで、固定治具６１を可動プーリ半体２２に芯出しした状態で固定できる。この芯出しした状態では、内筒部４２の軸線Ｚ２は、固定治具６１の軸線Ｚ４に一致しており、固定治具６１の各係止部９６，９６からの距離が等しい位置に位置することになる。

可動プーリ半体２２は、鋳造または鍛造により製造されているため、その外表面部は可動プーリ半体２２の芯出し用の位置決めに使用可能な精度を有していない。しかし、本実施の形態では、機械加工で高精度に仕上げられた内径部４４Ａに芯出し治具８０の位置決め軸８３を嵌合させることで位置決めでき、簡単な構成で高精度に位置決めをすることができる。
芯出し治具８０は、芯出しの完了後に固定治具６１から取り外される。

図１６及び図１７に示すように、支持台５０の支持テーブル６２は、板状のテーブル本体６２Ａと、テーブル本体６２Ａの中央に形成された逃げ孔６２Ｂとを有している。逃げ孔６２Ｂは、支持テーブル６２にセットされた可動プーリ半体２２のプーリ部４１及び外筒部４３を逃げる孔である。
テーブル本体６２Ａの幅方向の両側面部には、回転軸６３，６３がそれぞれ接続されている。回転軸６３，６３の軸線は、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に直交して設けられている。すなわち、回転軸６３，６３の軸線は、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１に一致しており、回転軸６３，６３が回転することで、支持テーブル６２は軸線Ｘ１回りで回動する。

テーブル本体６２Ａには、係止溝９６Ａ，９６Ａに嵌合して固定治具６１を位置決めする複数の位置決めピン６６が設けられている。詳細には、位置決めピン６６は、係止溝９６Ａ，９６Ａに対応して一対で設けられるピン６６Ａ，６６Ａ、ピン６６Ｂ，６６Ｂ、及び、ピン６６Ｃ，６６Ｃを備えている。ピン６６Ａ，６６Ａ、ピン６６Ｂ，６６Ｂ、及び、ピン６６Ｃ，６６Ｃは、３個所のスプライン４７の配置に対応して周方向に等間隔をあけて配置されており、固定治具６１をピン６６Ａ，６６Ａ、ピン６６Ｂ，６６Ｂ、及び、ピン６６Ｃ，６６Ｃに順にセットすることで、固定治具６１のセット方向を１２０°毎に変更できる。
また、ワーク保持機構６０は、固定治具６１を位置決めピン６６にセットすることで、固定治具６１の軸線Ｚ４が求心機構５５の軸線Ｚ３（図１６）と同軸になるように高精度に構成されている。すなわち、固定治具６１を位置決めピン６６で位置決めすることで、内筒部４２の軸線Ｚ２をドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に一致させることができる。

支持台５０では、求心機構５５にドリブンシャフトＤｎＳをセットすることで、軸線Ｚ１が垂直となるようにドリブンシャフトＤｎＳが所定位置に固定され、芯出しされた可動プーリ半体２２を固定治具６１とともに支持テーブル６２にセットすることで、可動プーリ半体２２の内筒部４２の軸線Ｚ２が軸線Ｚ１に一致するため、内筒部４２と嵌挿軸部３３及び位置決め軸部３４との間のクリアランスを周方向において均一化することができる。このため、可動プーリ半体２２の倒れ量を正確に測定できる。

ワーク保持機構６０の可動連結部６４，６４は、軸線Ｚ１の方向に上下に移動可能に構成されている。このため、可動連結部６４，６４の位置を上下に調節することで、可動プーリ半体２２のドリブンシャフトＤｎＳに対する軸線Ｚ１方向の位置を所望の位置に変更できる。倒れ量の測定の際には、可動プーリ半体２２の可動範囲内において、固定プーリ半体２１から可動プーリ半体２２が離間するように、可動連結部６４，６４の上下の位置が調整される。このように、固定プーリ半体２１から可動プーリ半体２２を離間させた状態で倒れ量を測定することで、可動プーリ半体２２が固定プーリ半体２１に当接しないため、倒れ量を正確に測定できる。
また、無段階に変化させることができる無段変速機１の、所望の変速比に応じたベルト保持部２３の間隔になるように、固定プーリ半体２１から可動プーリ半体２２を離間させた状態で倒れ量を測定できるので、無段変速機１の所望の変速比の時の倒れ量を測定できる。

倒れ量の測定は、制御部６７の制御のもと、図１６に示すように組立体４９を支持台５０にセットした状態でサーボ機構６５を駆動し、可動プーリ半体２２を軸部３１の軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで回動することで行われる。倒れ量の測定は、軸線Ｘ１回りにおける時計回り及び反時計回りの両方で行われるとともに、この際の回転軸６３の回転トルクは、倒れ量θ１，θ２の測定に適した所望の回転トルク値に設定されている。また、倒れ量θ１，θ２は、回転軸６３を回転させた際にサーボ機構６５から出力されるサーボモーターの回転角に基づいて制御部６７で算出される。
なお、倒れ量の測定はサーボ機構６５を利用して算出することを示したが、例えば、接触式変位計や、非接触式のレーザ変位センサを利用して倒れ量θ１，θ２を直接測定してもかまわない。

次に、倒れ量θ１，θ２の測定の手順、及び、ローラーベアリング４８の組み付け方法について説明する。
ローラーベアリング４８の組み付け方法は、組立体４９を組み立てる仮組工程と、可動プーリ半体２２の倒れ量を測定する倒れ量測定工程と、倒れ量の測定結果に基づいてローラーベアリング４８を組み付ける組付工程とを有している。

仮組工程では、まず、可動プーリ半体２２は、芯出し治具８０によって固定治具６１に芯出しされた状態で固定される。次に、ドリブンシャフトＤｎＳに可動プーリ半体２２の内筒部４２が嵌挿されるとともに、スプライン４７に複数の基準ローラーベアリング４８Ａが位置決め部材として組み付けられることで、組立体４９が形成される。ここで、基準ローラーベアリング４８Ａは、倒れ量の測定用に直径が所定の寸法に調整されたローラーベアリングである。

倒れ量測定工程では、まず、組立体４９が支持台５０にセットされる。詳細には、求心機構５５の一端側支持軸５６及び他端側支持軸５７にドリブンシャフトＤｎＳをセットされるとともに、可動プーリ半体２２が固定治具６１を介してワーク保持機構６０の支持テーブル６２にセットされる。この状態では、求心機構５５及びワーク保持機構６０によって、ドリブンシャフトＤｎＳと可動プーリ半体２２とが芯出しされ、軸線Ｚ１と軸線Ｚ２とが同軸となる。また、倒れ量測定工程では、可動プーリ半体２２は、可動連結部６４，６４によって、可動プーリ半体２２の当接面２２ＡとドリブンシャフトＤｎＳの固定プーリ半体２１の当接面２１Ａとの間が離間する所望の測定位置に移動される。上記所望の測定位置は、摺動スプライン機構としての可動プーリ半体２２の可動範囲内である。

次に、制御部６７によってサーボ機構６５が駆動されて回転軸６３，６３が回動され、可動プーリ半体２２は、軸線Ｘ１回りで時計回り及び反時計回りに回転され、この際の倒れ量θ１及び倒れ量θ２が測定される。また、倒れ量θ１，θ２は、固定治具６１をピン６６Ａ，６６Ａ、ピン６６Ｂ，６６Ｂ、及び、ピン６６Ｃ，６６Ｃに順にセットすることで、可動プーリ半体２２の周方向に１２０°毎に位置を変えて測定される。
基準ローラーベアリング４８Ａは、倒れ量θ１，θ２の測定後に取り外される。

組付工程では、倒れ量測定工程で測定された倒れ量θ１，θ２に所定の計算式が適用され、倒れ量θ１，θ２に応じたローラーベアリング４８の直径が制御部６７によって算出される。ここで、上記計算式は、倒れ量θ１，θ２を、規定値よりも小さくすることが可能なローラーベアリング４８の直径を算出するように構成されている。また、例えば、倒れ量θ１と倒れ量θ２との和を可動プーリ半体２２の倒れ量とし、この倒れ量を上記計算式に適用しても良い。さらに、倒れ量は、可動プーリ半体２２の周方向に１２０°毎に測定した３個所の倒れ量θ１，θ２の最大値としても良い。
次に、倒れ量θ１，θ２に応じて決定された直径のローラーベアリング４８が、上述のストッカーから選び出されるとともに、スプライン４７に挿入されて組み付けられ、組付工程が完了する。
このように、軸線Ｘ１回りの倒れ量θ１，θ２を測定し、倒れ量θ１，θ２に応じた直径のローラーベアリング４８をスプライン４７に組み付けるため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量（倒れ量）を抑えることができる。

以上説明したように、本発明を適用した実施の形態によれば、寸法が規定されている基準位置決め部材をスプライン４７に挿入して被測定品としての組立体（組み立てアッシー）４９を組み立てる仮組工程と、組立体４９のドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで、時計回り及び反時計回りで可動プーリ半体２２を回動させ、時計回りで回動させた際の可動プーリ半体２２の倒れ量θ１及び、反時計回りで回動させた際の可動プーリ半体２２の倒れ量θ２を測定する倒れ量測定工程と、倒れ量測定工程における倒れ量θ１，θ２に応じた大きさの直径のローラーベアリング４８を、スプライン４７に組み付ける組付工程とを有することで、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで、時計回り及び反時計回りで回動させる方向の倒れ量θ１，θ２を減少させるようにローラーベアリング４８を組み付けできるため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量（倒れ量）を抑えることができる。本実施の形態では、車両に搭載されるＶベルト式の無段変速機１の可動プーリ半体２２の倒れ量θ１，θ２を低減でき、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を低減できるため、Ｖベルト３０と可動プーリ半体２２との間の伝達ロスを低減でき、車両の燃費を向上できる。

また、倒れ量測定工程では、可動プーリ半体２２を時計回り及び反時計回りに所望の回動トルクで回動させるため、倒れ量θ１，θ２を正確に測定でき、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を効果的に低減できる。
また、可動プーリ半体２２を回動させる前に、可動プーリ半体２２をドリブンシャフトＤｎＳに対して芯出しして、可動プーリ半体２２とドリブンシャフトＤｎＳとを同軸状態にするため、倒れ量θ１，θ２を正確に測定でき、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を低減できる。

さらに、可動プーリ半体２２を回動させる前に、一対の一端側支持軸５６及び他端側支持軸５７によって、ドリブンシャフトＤｎＳの一端及び他端に形成されたセンタ穴部３２Ａ，３２Ａを押すことで、組立体４９のドリブンシャフトＤｎＳを芯出しするため、倒れ量θ１，θ２を正確に測定でき、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を低減できる。
また、倒れ量測定工程では、ドリブンシャフトＤｎＳから可動プーリ半体２２が離間する所望の測定位置に可動プーリ半体２２を移動させるため、可動プーリ半体２２がドリブンシャフトＤｎＳから離間した状態で倒れ量θ１，θ２を正確に測定でき、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を低減できる。
なお、上記した図１８及び図１９に示す構成は、上記各実施形態の支持台５０に適用することが可能である。

また、本発明を適用した実施の形態によれば、ドリブンシャフトＤｎＳの芯出しをする求心機構５５と、ドリブンシャフトＤｎＳと可動プーリ半体２２とを同軸状態にするワーク保持機構６０とを備え、ワーク保持機構６０は、組立体４９の可動プーリ半体２２を、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで回動させ、ドリブンシャフトＤｎＳが回動された際の可動プーリ半体２２の倒れ量θ１，θ２が制御部６７によって測定され、ドリブンシャフトＤｎＳと可動プーリ半体２２とが同軸の状態で可動プーリ半体２２の倒れ量θ１，θ２が測定されるため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を正確に測定することができる。
本実施の形態では、支持台５０で倒れ量θ１，θ２測定し、その後、倒れ量を減少させるようにローラーベアリング４８を組み付けするため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつきを抑えることができる。このため、車両に搭載されるＶベルト式の無段変速機１の可動プーリ半体２２の倒れ量θ１，θ２を低減でき、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量（倒れ量）を低減できるため、Ｖベルト３０と可動プーリ半体２２との間の伝達ロスを低減でき、車両の燃費を向上できる。

また、外スプライン３７及び内スプライン４６で構成されるスプライン４７に可動プーリ半体２２を周方向に位置決めする基準ローラーベアリング４８Ａまたはローラーベアリング４８が組み付けられる組立体４９の可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を測定することができる。
また、サーボ機構６５が、可動プーリ半体２２を時計回り及び反時計回りに所望の回転トルクで回動させるため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

さらに、可動プーリ半体２２に芯出しして固定されつつ、可動プーリ半体２２の先端面４３Ａ基準で可動プーリ半体２２に固定される固定治具６１によって組立体４９の可動プーリ半体２２を芯出しして、ドリブンシャフトＤｎＳと可動プーリ半体２２とを同軸状態にするため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

また、求心機構５５によってドリブンシャフトＤｎＳの一端及び他端に形成されたセンタ穴部３２Ａ，３２Ａを押すことにより、組立体４９のドリブンシャフトＤｎＳを芯出しするため、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。
また、可動連結部６４，６４によって、ドリブンシャフトＤｎＳの当接面２１Ａから可動プーリ半体２２の当接面２２Ａが離間する所望の測定位置に、可動プーリ半体２２を移動させるため、当接面２２Ａが当接面２１Ａに当接しない状態で可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を正確に測定できる。

上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の範囲内で任意に変形可能である。
例えば、上記実施形態では、図６（Ａ）〜（Ｄ）に示したように、プーリシャフトＰＳ２の外径のランクを設定された寸法許容範囲の下限から上限までの間で３つに分け、可動プーリ半体２２の内径のランクを設定された寸法許容範囲の下限から上限までの間で３つに分けたが、分けるランクの数はこれに限らない。
また、上記実施形態では、軸側ワークとして無段変速機１のプーリシャフトＰＳを例に挙げ、穴側ワークとして可動プーリ半体２２を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、軸部を有する軸側ワーク及び該軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークを備え、両ワーク間に位置決め部材を挿入する挿入溝を有する構成に広く適用することができる。

また、上記実施の形態では、基準ローラーベアリング４８Ａが組み付けられた組立体４９の倒れ量θ１，θ２を支持台５０で測定する場合について説明したが、これに限らず、例えば、ローラーベアリング４８が組み付けられた組立体４９の倒れ量θ１，θ２を支持台５０で測定しても良い。
更に、上記実施形態では、サーボ機構６５によって可動プーリ半体２２を回動させるものとして説明したが、これに限らず、他の回動手段によって可動プーリ半体２２を回動させても良い。例えば、支持テーブル６２にトルクレンチを接続し、トルクレンチを手動で操作して一定の回転トルクで支持テーブル６２を回動させ、可動プーリ半体２２を回動させるようにしても良い。

また、上記実施の形態では、固定治具６１を芯出し治具８０の位置決め部にセットして、可動プーリ半体２２の軸線Ｚ２を、固定治具６１の軸線Ｚ４に一致させて芯出しし、その状態で固定治具６１を可動プーリ半体２２に固定具により固定するものとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、可動プーリ半体２２の外筒部４３の外表面部を芯出しに使用可能な高精度に形成し、この外表面部を、２分割の固定治具６１の各収容穴９２Ａの内周面で狭持することで、芯出ししつつ固定治具６１を可動プーリ半体２２に固定しても良い。

また、上記実施の形態においては、摺動スプライン機構としてローラーベアリング４８をベアリングとして用いたものを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ボールベアリングをベアリングとして用いても良い。この場合について、変形例として説明する。

＜変形例＞
図２０は、変形例におけるドリブンシャフトＤｎＳ及びドリブンプーリ２０の断面図である。なお、この変形例において、上記実施の形態と同様に構成される部分については、同符号を付して説明を省略する。
各スプライン４７内には、複数のボールベアリング（位置決め部材）１４８が、ドリブンシャフトＤｎＳの軸方向に一列となるように並べて配置される。すなわち、ドリブンプーリ２０には、スプライン４７にボールベアリング１４８が設けられることで、ボールスプライン機構が構成されている。このボールスプライン機構では、複数のボールベアリング１４８が内スプライン４６及び外スプライン３７に係合することにより、軸部３１に対する可動プーリ半体２２の周方向の回転が規制されている。また、このボールスプライン機構によって、可動プーリ半体２２は軸部３１の軸方向に滑らかに摺動可能である。

この変形例のように、可動プーリ半体２２を周方向に位置決めする位置決め部材としてボールベアリング１４８を用いる構成においても、組立体（組み立てアッシー）４９の可動プーリ半体２２を、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１回りで回動させ、ドリブンシャフトＤｎＳが回動された際の可動プーリ半体２２の倒れ量θ１，θ２を測定することで、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつき量を正確に測定することができる。そして、基準ボールベアリングを組み付けた際の倒れ量θ１，θ２測定し、その後、倒れ量を減少させるようにボールベアリング１４８を組み付けることで、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のがたつきを抑えることができる。

１ 無段変速機
１１，２１ 固定プーリ半体（軸側ワーク）
１２，２２ 可動プーリ半体（穴側ワーク）
１２Ｈ，２２Ｈ 穴部
３１ 軸部
３２Ａ センタ穴部（センタ穴）
３７ 外スプライン
４６ 内スプライン
４７ スプライン（挿入溝）
４８ ローラーベアリング（位置決め部材）
４８Ａ 基準ローラーベアリング（基準位置決め部材）
４９ 組立体（組み立てアッシー）
５０ 支持台（倒れ量の測定装置）
５５ 求心機構（軸側ワーク芯出し治具）
６０ ワーク保持機構
７０ 測定装置（位置決め部材の決定装置）
７１ プローブ
７２ プローブ移動機構
７３ 制御部（決定部）
７３Ａ データベース（対応付けデータ）
９０ クリップ
１４８ ボールベアリング（位置決め部材）
Ｄｉｎ１，Ｄｉｎ２ 内径（穴部の直径）
ＤｎＳ ドリブンシャフト（軸部，軸側ワーク）
Ｄｏｕｔ１，Ｄｏｕｔ２ 外径（軸部の直径）
ＤｖＳ ドライブシャフト（軸部，軸側ワーク）
ＰＳ１，ＰＳ２ プーリシャフト（軸側ワーク）
Ｘ１ 軸線（軸側ワークの軸線に直交する軸線）
Ｚ１ 軸線（軸側ワークの軸線）
Ｚ２ 軸線（穴側ワークの軸線）
θ１，θ２ 倒れ量

Claims (21)

1. 軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、前記軸側ワークと前記穴側ワークとの周方向の位置決めのために、前記外スプラインと前記内スプラインとで構成される挿入溝に位置決め部材を組み付ける位置決め部材の組付方法において、
   複数の前記軸側ワークの前記軸部における少なくとも１箇所の直径を測定する軸側ワーク測定工程と、
   複数の前記穴側ワークの前記穴部における前記軸部に対応する位置の直径を測定する穴側ワーク測定工程と、
   前記位置決め部材として、予め定めた外径の位置決め部材を用意し、測定された複数の前記軸側ワーク及び複数の前記穴側ワークから、前記予め定めた外径の位置決め部材と前記挿入溝との間のクリアランスを適正に保つように、一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、
   前記マッチング工程の後に、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを前記位置決め部材を非装着で嵌合させた状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、
   前記がたつき量が適正範囲内であることが確認された場合に、前記予め定めた外径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付け、前記がたつき量が適正範囲を外れていれば、前記軸側ワーク及び前記穴側ワークの形状を測定し、この測定結果から挿入すべき位置決め部材の径を算出し、この算出した径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付ける位置決め部材組付工程とを有することを特徴とする位置決め部材の組付方法。
2. 前記穴側ワークのがたつき量は、前記軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで前記穴側ワークを一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での穴側ワークの倒れ量であることを特徴とする請求項１に記載の位置決め部材の組付方法。
3. 前記所定の位置決め部材は、予め寸法が設定されたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の位置決め部材の組付方法。
4. 前記がたつき量を測定する前に、前記軸側ワークの軸線に対して前記穴側ワークの軸線を一致させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の位置決め部材の組付方法。
5. 前記がたつき量測定時には、前記軸側ワークから前記穴側ワークが離間する所望の測定位置に前記穴側ワークを移動させることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の位置決め部材の組付方法。
6. 軸部を有する軸側ワークと、前記軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとを有し、前記軸部の外周には、内側に凹む外スプラインが形成され、前記穴部の内周には、外側に凹む内スプラインであって、前記外スプラインと位置が合った状態で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを周方向で位置決めする位置決め部材が挿入される挿入溝を形成する内スプラインが形成される組立体における位置決め部材の決定方法において、
   前記軸側ワークと前記穴側ワークとを、前記位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、前記挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、
   前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程と
   を有することを特徴とする位置決め部材の決定方法。
7. 前記挿入溝を複数有し、前記プローブは前記挿入溝毎に独立して設けられ、各プローブのストローク量に基づいて各挿入溝に挿入する前記位置決め部材を各々決定することを特徴とする請求項６に記載の位置決め部材の決定方法。
8. 前記ストローク量と、前記位置決め部材のサイズとを対応づけた対応付けデータを有し、 前記位置決め部材決定工程では、前記対応付けデータを参照し、前記ストローク量に基づいて前記位置決め部材のサイズを決定することを特徴とする請求項６又は７に記載の位置決め部材の決定方法。
9. 前記ストローク量の測定は、前記プローブが挿通開始位置から、前記プローブが当接するまでの移動時間以上に設定された一定時間が経過した後の前記プローブの位置までの距離を測ることであることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか一項に記載の位置決め部材の決定方法。
10. 前記位置決め部材決定工程では、前記ストローク量が予め定めた許容範囲内か否かを判定し、許容範囲内の場合に、前記ストローク量に基づいて前記位置決め部材を決定し、許容範囲外の場合、前記外スプラインと前記内スプラインとが周方向にずれている旨の報知を行うことを特徴とする請求項６乃至９のいずれか一項に記載の位置決め部材の決定方法。
11. 軸部を有する軸側ワークと、前記軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとを有し、前記軸部の外周には、内側に凹む外スプラインが形成され、前記穴部の内周には、外側に凹む内スプラインであって、前記外スプラインと位置が合った状態で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを周方向で位置決めする位置決め部材が挿入される挿入溝を形成する内スプラインが形成される組立体における位置決め部材の組付方法において、
    前記軸側ワークと前記穴側ワークとを、前記位置決め部材を非装着で組んだ状態にし、前記挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動工程と、
    前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する位置決め部材決定工程と、
    決定された前記位置決め部材を、前記組んだ状態の前記軸側ワークと前記穴側ワークに組み付ける位置決め部材組付工程と
    を有することを特徴とする位置決め部材の組付方法。
12. 軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで構成される挿入溝に挿入される位置決め部材の径決定方法において、
    前記位置決め部材として、予め定めた外径の位置決め部材を用意し、
    前記軸側ワーク及び前記穴側ワークの測定情報に基づいて、測定された複数の前記軸側ワーク及び複数の前記穴側ワークから、前記予め定めた外径の位置決め部材と前記挿入溝との間のクリアランスを適正に保つように、一対の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、
    前記マッチング工程の後に、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを前記位置決め部材を非装着で嵌合させた状態にして、軸側ワークと穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するがたつき量測定工程と、
    前記がたつき量が適正範囲内の場合に、前記予め定めた外径の位置決め部材を前記挿入溝に組み付け、
    前記外スプライン及び前記内スプラインの測定情報に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材の径を算出する算出工程と、
    算出された径の前記位置決め部材を前記挿入溝に挿入した状態にして、前記軸側ワークと前記穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定し、この測定結果に基づいて前記位置決め部材が適正か否かを検査する検査工程とを有することを特徴とする位置決め部材の径決定方法。
13. 前記算出工程では、前記測定情報に基づいて前記外スプライン及び前記内スプラインの形状を示す座標式を各々得て、前記挿入溝内に設定した中心座標に前記位置決め部材を配置した条件で、前記座標式で示される各スプラインの座標との間のクリアランスが所定条件を満たす前記位置決め部材の径を算出することを特徴とする請求項１２に記載の位置決め部材の径決定方法。
14. 前記がたつき量は、前記軸側ワークの軸線に直交する軸線周りで前記穴側ワークを一方向及びこの一方向とは反対の他方向に回動させたときの一方向及び他方向での穴側ワークの倒れ量であることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の位置決め部材の径決定方法。
15. 複数の前記軸側ワークの前記軸部における少なくとも１箇所の直径と、複数の前記穴側ワークの前記穴部における前記軸部に対応する位置の直径とを測定し、この測定結果に基づいて、一対の所望の軸側ワーク及び穴側ワークの組み合わせを設定するマッチング工程と、
    このマッチング工程の後に、予め定めた径の位置決め部材を前記挿入溝に挿入した状態にして、前記軸側ワークと前記穴側ワークとの相対的ながたつき量を測定するマッチング工程後の測定工程とを有し、
    この測定工程で測定されたがたつき量が適正範囲内でない場合に、前記算出工程を実施することを特徴とする請求項１２乃至１４のいずれか一項に記載の位置決め部材の径決定方法。
16. 軸側ワークに穴側ワークが挿入されて形成される被測定品としての組立体の穴側ワークのがたつき量を測定する測定装置において、
    前記軸側ワークの芯出しをする求心機構と、前記求心機構の軸線に一致する軸線を有し、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを同軸状態にするワーク保持機構とを備え、
    前記ワーク保持機構は、前記組立体の前記穴側ワークを、前記軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで回動させ、前記穴側ワークが回動された際の前記穴側ワークの倒れ量が測定部によって測定され、
    前記ワーク保持機構は、当該ワーク保持機構を前記軸側ワークの軸線に直交する軸線回りで回動させる回動手段を有し、この回動手段が、前記穴側ワークを時計回り及び反時計回りに所望の回転トルクで回動させることを特徴とする測定装置。
17. 前記組立体は、外スプラインが形成された前記軸側ワークに内スプラインが形成された前記穴側ワークが嵌挿され、前記外スプライン及び前記内スプラインで構成されるスプラインに、前記穴側ワークを周方向に位置決めする位置決め部材が組み付けられるものであることを特徴とする請求項１６に記載の測定装置。
18. 前記ワーク保持機構は、前記穴側ワークに芯出しして固定されつつ、前記穴側ワークの軸方向の端面基準で前記穴側ワークに固定される固定治具を有し、当該固定治具によって前記組立体の穴側ワークを芯出しして、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを同軸状態にすることを特徴とする請求項１６又は１７のいずれか一項に記載の測定装置。
19. 前記求心機構は、一対の軸側ワーク芯出し治具を有し、当該軸側ワーク芯出し治具によって前記軸側ワークの一端及び他端に形成されたセンタ穴を押すことにより、前記組立体の前記軸側ワークを芯出しするものであることを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれか一項に記載の測定装置。
20. 前記ワーク保持機構を移動させる移動手段を有し、当該移動手段によって、前記軸側ワークから前記穴側ワークが離間する所望の測定位置に、前記穴側ワークを移動させることを特徴とする請求項１６乃至１９のいずれか一項に記載の測定装置。
21. 軸部を有する軸側ワークと、前記軸部が挿入される穴部を有する穴側ワークとを有し、前記軸部の外周には、内側に凹む外スプラインが形成され、前記穴部の内周には、外側に凹む内スプラインであって、前記外スプラインと位置が合った状態で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを周方向で位置決めする位置決め部材が挿入される挿入溝を形成する内スプラインが形成される組立体における位置決め部材の決定装置において、
    前記位置決め部材を非装着で、前記軸側ワークと前記穴側ワークとにより組まれた組立体における前記外スプラインと前記内スプラインとの位置が合った状態の挿入溝に向けて、前記挿入溝よりも最小径が小、且つ、最大径が大に形成された先細テーパ形状のプローブを挿通させるプローブ移動機構と、
    前記プローブが前記挿入溝に当接するまでのストローク量に基づいて、前記挿入溝に挿入する前記位置決め部材を決定する決定部とを備えたことを特徴とする位置決め部材の決定装置。

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