JP5842554B2 - 溝加工方法 - Google Patents
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本発明の第1実施形態について図1から図3を参照して説明する。
図1(a)(b)(c)に示すように、フラットエンドミル10をX軸方向、Y軸方向、及びZ軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り移動制御することにより、被加工物Wの一側方に位置決めする。また、フラットエンドミル10をA軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り回転制御することにより、フラットエンドミル10の軸心10cを所定の法線Nに対して送り移動方向(図1(a)において白抜き矢印の方向)に直交する側に傾斜させる。そして、回転モータを駆動し、かつフラットエンドミル10をX軸方向、Y軸方向に被加工物Wに対して送り移動制御することにより、フラットエンドミル10の軸心10cを所定の法線Nに対して送り移動方向に直交する側に傾斜させた状態で、フラットエンドミル10をその軸心10c周りに回転させつつ、フラットエンドミル10にその軸方向(第1実施形態においてY軸方向)の切込み送りを与えて、フラットエンドミル10を所定方向に沿って被加工物Wに対して相対的に送り移動させる。これにより、被加工物Wの表面に切削加工を施して所定幅よりも小さい幅の溝Gを所定方向に沿って形成することができる。
第1切削工程(1-1)の終了後に、図2(a)(b)(c)に示すように、フラットエンドミル10に所定の変化を与える度毎に、回転モータを駆動し、かつフラットエンドミル10をX軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り移動制御することにより、フラットエンドミル10をその軸心10c周りに回転させつつ、所定方向に沿って被加工物Wに対して相対的に送り移動させる。これにより、被加工物Wの表面に切削加工を施して、溝Gの幅寸法をフラットエンドミル10の先端の外径寸法以上(第1実施形態においてフラットエンドミル10の先端の外径寸法)に拡張することができる。
第2切削工程(1-2)の終了後に、図3(a)(b)(c)に示すように、回転モータを駆動し、かつフラットエンドミル10をX軸方向及びZ軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り移動制御することにより、フラットエンドミル10をその軸心10c周りに回転させつつ、フラットエンドミル10にその径方向の切込み送りを与えて、フラットエンドミル10を複数回繰り返して所定方向に沿って被加工物Wに対して相対的に往復送り移動させる。これにより、溝Gの両壁面に交互に切削加工を施して、溝Gの幅を所定幅に仕上げることができる。
第3切削工程(1-3)の終了後に、第1切削工程(1-1)から第3切削工程(1-3)までを順次繰り返して実行する。これにより、溝Gの深さを深くして、所定深さの溝Gを形成することができる。
本発明の第1実施形態の変形例について図4及び図5を参照して説明する。
本発明の第2実施形態について図6及び図7を参照して説明する。
図6(a)(b)(c)に示すように、ボールエンドミル20をX軸方向、Y軸方向、及びZ軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り移動制御することにより、被加工物Wの一側方に位置決めする。また、ボールエンドミル20をA軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り回転制御することにより、ボールエンドミル20の軸心20cを所定の法線Nに対して送り移動方向(図6において白抜き矢印の方向)に直交する側に傾斜させる。そして、回転モータを駆動し、かつボールエンドミル20をX軸方向、Y軸方向に被加工物Wに対して送り移動制御することにより、ボールエンドミル20の軸心20cを所定の法線Nに対して送り移動方向に直交する側に傾斜させた状態で、ボールエンドミル20をその軸心20c周りに回転させつつ、ボールエンドミル20にその軸方向(第2実施形態においてY軸方向)の切込み送りを与えて、ボールエンドミル20を所定方向に沿って被加工物Wに対して相対的に送り移動させる。これにより、被加工物Wの表面に切削加工を施して所定幅よりも小さい幅の溝Gを所定方向に沿って形成することができる。
図7(a)(b)(c)に示すように、第1切削工程(2-1)の終了後に、回転モータを駆動し、かつボールエンドミル20をX軸方向及びZ軸方向に被加工物Wに対して相対的に送り移動制御することにより、ボールエンドミル20をその軸心20c周りに回転させつつ、ボールエンドミル20にその径方向(第2実施形態においてZ軸方向)の切込み送りを与えて、ボールエンドミル20を複数回繰り返して所定方向に沿って被加工物Wに対して相対的に往復送り移動させる。これにより、溝Gの両壁面に交互に切削加工を施して、溝Gの幅を所定幅に仕上げることができる。
第2切削工程(2-2)の終了後に、第1切削工程(2-1)及び第2切削工程(2-2)を交互に繰り返して実行する。これにより、溝Gの深さを深くして、所定深さの溝Gを形成することができる。
本発明の第2実施形態の変形例について図8を参照して説明する。
G 溝
N 所定の法線
10 フラットエンドミル
10c フラットエンドミルの軸心
20 ボールエンドミル
20c ボールエンドミルの軸心
Claims (4)
- 被加工物の表面に切削加工によって所定幅の溝を所定方向に沿って形成するための溝加工方法において、
先端が平坦なフラットエンドミルを用い、前記フラットエンドミルの先端中心を通る被加工物の表面の法線に対して前記フラットエンドミルの軸心を傾斜させた状態で、前記フラットエンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記フラットエンドミルにその軸方向の切込み送りを与えて、前記フラットエンドミルを前記所定方向に沿って被加工物に対して相対的に送り移動させることにより、被加工物の表面に切削加工を施して前記所定幅よりも小さい幅の溝を前記所定方向に沿って形成する第1切削工程と、
前記第1切削工程の終了後に、前記法線に対する前記フラットエンドミルの軸心の傾斜角を小さくして、前記フラットエンドミルにその径方向の切込み送りを与える度毎に、前記フラットエンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記所定方向に沿って被加工物に対して相対的に送り移動させることにより、被加工物の表面に切削加工を施して、前記溝の幅寸法を前記フラットエンドミルの先端の外径寸法以上に拡張する第2切削工程と、
前記第2切削工程の終了後に、前記フラットエンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記フラットエンドミルにその径方向の切込み送りを与えて、前記フラットエンドミルを前記所定方向に沿って被加工物に対して相対的に送り移動させることにより、前記溝の壁面に切削加工を施して、前記溝の幅を前記所定幅に仕上げる第3切削工程と、を備えた溝加工方法。 - 前記第3切削工程の終了後に、前記第1切削工程から前記第3切削工程を順次繰り返して実行することより、前記溝の深さを深くする第4切削工程と、を備えた請求項1に記載の溝加工方法。
- 被加工物に切削加工によって所定幅の溝を所定方向に沿って形成するための溝加工方法において、
先端が球面状を呈したボールエンドミルを用い、前記ボールエンドミルの先端中心を通る被加工物の表面の法線に対して前記ボールエンドミルの軸心を傾斜させた状態で、前記ボールエンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記ボールエンドミルにその軸方向の切込み送りを与えて、前記ボールエンドミルを前記所定方向に沿って被加工物に対して相対的に送り移動させることにより、被加工物の表面に切削加工を施して前記所定幅よりも小さい幅の溝を前記所定方向に沿って形成する第1切削工程と、
前記第1切削工程の終了後に、前記法線に対して前記ボールエンドミルの軸心を平行にした状態で、前記ボールエンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記ボールエンドミルにその径方向の切込み送りを与えて、前記ボールエンドミルを前記所定方向に沿って被加工物に対して相対的に送り移動させることにより、前記溝の壁面に切削加工を施して、前記溝の幅を前記所定幅に仕上げる第2切削工程と、を備えた溝加工方法。 - 前記第2切削工程の終了後に、前記第1切削工程及び前記第2切削工程を交互に繰り返して実行することより、前記溝の深さを深くする第3切削工程と、を備えた請求項3に記載の溝加工方法。
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