JP5831063B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法、及び製造装置 - Google Patents
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Description
本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法、及び製造装置に関する。
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電工程、露光工程により感光体上に形成される静電潜像がトナーを含む現像剤により現像されて、転写工程、定着工程を経て可視化される。
例えば、特許文献１には、「単量体、油溶性殻単量体及び顔料を含む油相、並びに界面活性剤を含む水相を、連続貫流混合タンク中へ連続的に別々に供給すること、前述の２相をホモジナイズして、約３〜約２５ミクロンの平均直径を有する小油滴を可能にすること、得られた油滴を少なくとも１個の連続撹拌タンク反応器へ溢流させながら、同時に水溶性殻単量体を該撹拌反応器へ供給して界面重合を起こさせ、それによって殻生成を起こさせること、及びその後でカプセル化された油滴を１個以上の反応器中へ流入させ且つ該反応器を加熱して芯単量体の遊離基重合を起こさせ、次に冷却し、且つ該カプセル化トナーを単離することを含む、重合体殻内にカプセル化された重合体及び顔料を含む芯を含むカプセル化トナーの連続製造法。」が提案されている。
また、特許文献２には、「水系媒体中においてトナー粒子の形状を調整するための形状制御処理領域を有し、当該形状制御処理領域に２個以上のゾーンコントロールを行うことのできる温度制御手段が設けられているトナー用流路において、トナー粒子の形状制御を行う形状制御工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。」が提案されている。
また、特許文献３には、「少なくとも凝集工程を有する湿式トナー製造方法において、少なくともその一部を加温および冷却の少なくとも一方の機構を有する管型反応機を用い、前記管型反応機の流路の少なくとも一部が縮小または拡大されていることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。」が提案されている。
本発明の課題は、二酸化炭素発生量を削減した静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。
請求項１に係る発明は、
少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液を準備する工程と、
前記原料分散液中で、少なくとも前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱して、前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する工程と、
熱交換器により、加熱前の前記凝集粒子分散液と、前記トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の前記凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後の前記トナー粒子分散液の温度を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以下に降下させる工程と、
を有し、
前記凝集粒子分散液の加熱後、前記トナー粒子分散液の温度が前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分以内である、
静電荷像現像用トナーの製造方法。
少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液を準備する工程と、
前記原料分散液中で、少なくとも前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱して、前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する工程と、
熱交換器により、加熱前の前記凝集粒子分散液と、前記トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の前記凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後の前記トナー粒子分散液の温度を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以下に降下させる工程と、
を有し、
前記凝集粒子分散液の加熱後、前記トナー粒子分散液の温度が前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分以内である、
静電荷像現像用トナーの製造方法。
請求項２に係る発明は、
前記熱交換処理は、加熱前の前記凝集粒子分散液が流通する第１配管と、加熱後の前記トナー粒子分散液が流通する第２配管とを隣接した状態で、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させることにより行う請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
前記熱交換処理は、加熱前の前記凝集粒子分散液が流通する第１配管と、加熱後の前記トナー粒子分散液が流通する第２配管とを隣接した状態で、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させることにより行う請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
請求項３に係る発明は、
前記熱交換処理において、前記第１配管における前記凝集粒子分散液の流通、及び前記第２配管における前記トナー粒子分散液の流通を、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下を満たすように行う請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ／ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ／ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
前記熱交換処理において、前記第１配管における前記凝集粒子分散液の流通、及び前記第２配管における前記トナー粒子分散液の流通を、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下を満たすように行う請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ／ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ／ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
請求項４に係る発明は、
少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液中で、少なくとも前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成手段と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱して、前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成するトナー粒子形成手段と、
加熱前の前記凝集粒子分散液と、前記トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の前記凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後の前記トナー粒子分散液の温度を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以下に降下させる熱交換器と、
を有し、
前記凝集粒子分散液の加熱後、前記トナー粒子分散液の温度が前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分以内である、
静電荷像現像用トナーの製造装置。
少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液中で、少なくとも前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成手段と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱して、前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成するトナー粒子形成手段と、
加熱前の前記凝集粒子分散液と、前記トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の前記凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後の前記トナー粒子分散液の温度を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以下に降下させる熱交換器と、
を有し、
前記凝集粒子分散液の加熱後、前記トナー粒子分散液の温度が前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分以内である、
静電荷像現像用トナーの製造装置。
請求項５に係る発明は、
前記熱交換器が、加熱前の前記凝集粒子分散液が流通する第１配管と、加熱後の前記トナー粒子分散液が流通する第２配管とを隣接した状態で、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させる熱交換器である請求項４に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
前記熱交換器が、加熱前の前記凝集粒子分散液が流通する第１配管と、加熱後の前記トナー粒子分散液が流通する第２配管とを隣接した状態で、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させる熱交換器である請求項４に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
請求項６に係る発明は、
前記熱交換器において、前記第１配管における前記凝集粒子分散液の流通、及び前記第２配管における前記トナー粒子分散液の流通を、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下を満たすように行う請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ／ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ／ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
前記熱交換器において、前記第１配管における前記凝集粒子分散液の流通、及び前記第２配管における前記トナー粒子分散液の流通を、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下を満たすように行う請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ／ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ／ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
請求項１に係る発明によれば、凝集粒子分散液の加熱後、トナー粒子分散液の温度が樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分を超える場合に比べ、円形度の制御性に優れた静電荷像現像用トナーの製造方法が提供できる。
請求項３に係る発明によれば、熱交換処理において、各分散液の各配管での流通を上記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが上記範囲外となるようにした場合に比べ、得られるトナー粒子の大径側個数平均粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）及び小径側個数平均粒度分布指標（下ＧＳＤｖ）の悪化が抑制された静電荷像現像用トナーの製造方法が提供できる。
請求項３に係る発明によれば、熱交換処理において、各分散液の各配管での流通を上記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが上記範囲外となるようにした場合に比べ、得られるトナー粒子の大径側個数平均粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）及び小径側個数平均粒度分布指標（下ＧＳＤｖ）の悪化が抑制された静電荷像現像用トナーの製造方法が提供できる。
請求項４に係る発明によれば、凝集粒子分散液の加熱後、トナー粒子分散液の温度が樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分を超える場合に比べ、円形度の制御性に優れた静電荷像現像用トナーの製造装置が提供できる。
請求項６に係る発明によれば、熱交換器において、各分散液の各配管での流通を上記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが上記範囲外となるようにした場合に比べ、得られるトナー粒子の大径側個数平均粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）及び小径側個数平均粒度分布指標（下ＧＳＤｖ）の悪化が抑制された静電荷像現像用トナーの製造装置が提供できる。
請求項６に係る発明によれば、熱交換器において、各分散液の各配管での流通を上記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが上記範囲外となるようにした場合に比べ、得られるトナー粒子の大径側個数平均粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）及び小径側個数平均粒度分布指標（下ＧＳＤｖ）の悪化が抑制された静電荷像現像用トナーの製造装置が提供できる。
以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と称することがある）の製造方法は、少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液を準備する工程と、原料分散液中で、樹脂粒子を少なくとも凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する工程と、を有する。
そして、熱交換器により、加熱前の凝集粒子分散液と、トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後のトナー粒子分散液の温度を降下させる工程をさらに有している。
そして、熱交換器により、加熱前の凝集粒子分散液と、トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後のトナー粒子分散液の温度を降下させる工程をさらに有している。
本実施形態に係るトナーの製造方法では、凝集粒子分散液の加熱により、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する際、加熱前の凝集粒子分散液を加熱後のトナー粒子分散液との間で熱交換処理することにより、加熱前の凝集粒子分散液の温度を上昇させている。
このため、凝集粒子分散液に対して、融合・合一を行うための加熱に必要となるエネルギーが低減されることとなる。
一方、本実施形態に係るトナーの製造方法では、加熱後のトナー粒子分散液を加熱前の凝集粒子分散液との間で熱交換処理することにより、加熱後のトナー粒子分散液の温度を降下させている。
このため、加熱後のトナー粒子分散液に対して、例えば、室温（例えば２５℃）程度にまで冷却するために必要となるエネルギーが低減されることとなる。
このため、凝集粒子分散液に対して、融合・合一を行うための加熱に必要となるエネルギーが低減されることとなる。
一方、本実施形態に係るトナーの製造方法では、加熱後のトナー粒子分散液を加熱前の凝集粒子分散液との間で熱交換処理することにより、加熱後のトナー粒子分散液の温度を降下させている。
このため、加熱後のトナー粒子分散液に対して、例えば、室温（例えば２５℃）程度にまで冷却するために必要となるエネルギーが低減されることとなる。
以上から、本実施形態に係るトナーの製造方法では、トナー粒子形成のための加熱・冷却に必要なエネルギーが低減され、二酸化炭素発生量が削減される。
特に、本実施形態に係るトナーの製造方法では、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する際の加熱・冷却において、凝集粒子分散液に対して本加熱前に熱交換器による前加熱を行うと共に、本冷却前に熱交換器による前冷却が行うといった具合に段階的に加熱・冷却を行う。これにより、加熱時の凝集粒子分散液の粘度上昇が抑制され、結果として粒度分布制御が容易になり、また冷却時の分散液中の温度分布を狭くなることから、形状分布がより狭くなり易くなるといった効果が奏される。
特に、本実施形態に係るトナーの製造方法では、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する際の加熱・冷却において、凝集粒子分散液に対して本加熱前に熱交換器による前加熱を行うと共に、本冷却前に熱交換器による前冷却が行うといった具合に段階的に加熱・冷却を行う。これにより、加熱時の凝集粒子分散液の粘度上昇が抑制され、結果として粒度分布制御が容易になり、また冷却時の分散液中の温度分布を狭くなることから、形状分布がより狭くなり易くなるといった効果が奏される。
なお、本実施形態に係るトナーの製造方法は、上記構成に限られず、被加熱・冷却対象液に対して、加熱・冷却を伴う工程を有するトナーの製造方法であれば、熱交換器により、加熱前の被加熱・冷却対象液と加熱後の被加熱・冷却対象液との間で、熱交換処理を行うことにより、被加熱・冷却対象液に対して、加熱・冷却に必要なエネルギーが低減されることから、二酸化炭素発生量が削減される。
具体的には、本実施形態に係るトナーの製造方法は、例えば、トナー粒子が分散されたトナー粒子分散液を加熱し、トナー粒子の形状を制御する工程と、熱交換器により、加熱前のトナー粒子分散液と加熱後のトナー粒子分散液との間で熱交換処理を行い、加熱前のトナー粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後のトナー粒子分散液の温度を降下させる工程と、を有する静電荷像現像用トナーの製造方法が挙げられる。
なお、トナー粒子の形状を制御する工程は、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する工程（つまり、凝集粒子が加熱前（形状制御前）のトナー粒子に相当）、その他、異形状のトナー粒子を球状のトナー粒子に形状制御するために、トナー粒子分散液を加熱する工程等が挙げられる。
なお、トナー粒子の形状を制御する工程は、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する工程（つまり、凝集粒子が加熱前（形状制御前）のトナー粒子に相当）、その他、異形状のトナー粒子を球状のトナー粒子に形状制御するために、トナー粒子分散液を加熱する工程等が挙げられる。
以下、本実施形態に係るトナーの製造方法に用いられる製造装置（本実施形態に係るトナーの製造装置）について説明する。
本実施形態に係るトナーの製造装置１０１は、例えば、図１に示すように、凝集粒子形成装置１０（凝集粒子形成の一例）と、凝集粒子形成装置１０で形成された凝集粒子（少なくとも樹脂粒子が凝集した凝集粒子）の融合・合一装置２０（トナー粒子形成手段、トナー粒子形状制御手段の一例）と、を備える。
まず、凝集粒子形成装置１０は、少なくとも樹脂粒子（これに加え、必要に応じて着色剤粒子、離型剤粒子等その他添加剤）が分散された原料分散液中で、樹脂粒子（これに加え、必要に応じて着色剤粒子、離型剤粒子等その他添加剤）の凝集粒子を形成するための装置である。
具体的には、凝集粒子形成装置１０は、例えば、加熱・冷却源（例えば熱媒又は冷媒が流通するジャケット）、攪拌羽（例えば傾斜パドル、アンカー等）が設けられた攪拌槽で構成される。また、凝集粒子形成装置１０は、分散機等を備えてもよい。
一方、融合・合一装置２０は、凝集粒子分散液（その凝集粒子）に加熱・冷却を施し、凝集粒子（それを構成する樹脂粒子）を融合・合一して、形状を制御しつつ、トナー粒子を形成するための装置である。
具体的には、融合・合一装置２０は、例えば、熱交換器２１と、加熱部２２と、冷却部２４と、を備えて構成されている。
熱交換器２１（冷媒側の配管供給口）と凝集粒子形成装置１０とは、断熱配管４１により連結されている。
加熱部２２と熱交換器２１（冷媒側の配管排出口）とは、断熱配管４２により連結されている。
加熱部２２と熱交換器２１（熱媒側の配管供給口）とは、断熱配管４３により連結されている。
冷却部２４と熱交換器２１（熱媒側の配管排出口）とは、断熱配管４４により連結されている。
冷却部２４と貯留槽３０とは、断熱配管４５により連結されている。
熱交換器２１（冷媒側の配管供給口）と凝集粒子形成装置１０とは、断熱配管４１により連結されている。
加熱部２２と熱交換器２１（冷媒側の配管排出口）とは、断熱配管４２により連結されている。
加熱部２２と熱交換器２１（熱媒側の配管供給口）とは、断熱配管４３により連結されている。
冷却部２４と熱交換器２１（熱媒側の配管排出口）とは、断熱配管４４により連結されている。
冷却部２４と貯留槽３０とは、断熱配管４５により連結されている。
そして、加熱部２２と熱交換器２１（熱媒側の配管供給口）とを連結する断熱配管４３には、その上流側（加熱部２２）に、加熱後の凝集粒子分散液に酸を供給するための酸供給部２３が設けられている。
熱交換器２１は、加熱前の凝集粒子分散液と、加熱後のトナー粒子分散液（加熱により凝集粒子を融合・合一させたトナー粒子が分散された分散液）と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後のトナー粒子分散液の温度を降下させる熱交換器である。
具体的には、熱交換器２１は、例えば、加熱前の凝集粒子分散液が流通する冷媒側配管２１Ａ（第１配管の一例）と、加熱後のトナー粒子分散液が流通する熱媒側配管２１Ｂとを隣接して構成され（例えば図２参照）、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させることにより熱交換処理が行われる間接接触式の熱交換器が挙げられる。
具体的には、熱交換器２１は、例えば、加熱前の凝集粒子分散液が流通する冷媒側配管２１Ａ（第１配管の一例）と、加熱後のトナー粒子分散液が流通する熱媒側配管２１Ｂとを隣接して構成され（例えば図２参照）、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させることにより熱交換処理が行われる間接接触式の熱交換器が挙げられる。
ここで、冷媒側配管２１Ａと熱媒側配管２１Ｂとは、例えば、互いの配管壁の一部が共通化されて、流液方向に沿って配置されており、具体的には、例えば、図２に示すように、冷媒側配管２１Ａの内部に、一つ又は複数の熱媒側配管２１Ｂが設けられるようにして隣接して配置されている。
冷媒側配管２１Ａと熱媒側配管２１Ｂとは、熱媒側配管２１Ｂの内部（その中央）に、一つ又は複数の冷媒側配管２１Ａが設けられるように隣接して配置されていてもよいし、互いに隣合ように並列に隣接して配置されていてもよい。
冷媒側配管２１Ａと熱媒側配管２１Ｂとは、熱媒側配管２１Ｂの内部（その中央）に、一つ又は複数の冷媒側配管２１Ａが設けられるように隣接して配置されていてもよいし、互いに隣合ように並列に隣接して配置されていてもよい。
なお、熱交換器２１としては、株式会社クロセ製スパイラル式熱交換器、株式会社ノリタケカンパニーリミテッド製スタティックミキサー式熱交換器が例示される。
加熱部２２は、凝集粒子分散液を、凝集粒子を構成する樹脂粒子（その樹脂）のガラス転移温度以上に加熱する加熱部である。
具体的には、加熱部２２は、例えば、熱交換器で構成され、冷媒側の配管に凝集粒子分散液を流通させ、他方、熱媒側の配管に凝集粒子を構成する樹脂粒子（その樹脂）のガラス転移温度以上の温度の熱媒体を流通させることにより、凝集粒子分散液を加熱する。
なお、加熱部２２は、上記構成に限られず、加熱源を有し、凝集粒子分散液を加熱する構成であれば、周知のものが採用される。
具体的には、加熱部２２は、例えば、熱交換器で構成され、冷媒側の配管に凝集粒子分散液を流通させ、他方、熱媒側の配管に凝集粒子を構成する樹脂粒子（その樹脂）のガラス転移温度以上の温度の熱媒体を流通させることにより、凝集粒子分散液を加熱する。
なお、加熱部２２は、上記構成に限られず、加熱源を有し、凝集粒子分散液を加熱する構成であれば、周知のものが採用される。
冷却部２４は、加熱後の凝集粒子分散液、つまり、加熱により凝集粒子を融合・合一させたトナー粒子が分散された分散液を例えば室温（２５℃）程度にまで冷却する冷却部である。
具体的には、冷却部２４も、例えば、熱交換器で構成され、熱媒側の配管にトナー粒子分散液を流通させ、他方、冷媒側の配管に冷媒体を流通させることにより、熱交換処理を行い、凝集粒子分散液を冷却する。
なお、冷却部２４も、上記構成に限られず、冷却源を有し、トナー粒子分散液を冷却する構成であれば、周知のものが採用される。
具体的には、冷却部２４も、例えば、熱交換器で構成され、熱媒側の配管にトナー粒子分散液を流通させ、他方、冷媒側の配管に冷媒体を流通させることにより、熱交換処理を行い、凝集粒子分散液を冷却する。
なお、冷却部２４も、上記構成に限られず、冷却源を有し、トナー粒子分散液を冷却する構成であれば、周知のものが採用される。
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について、工程毎に詳細に説明する。
なお、以下の説明では、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じてトナーに含ませるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
なお、以下の説明では、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じてトナーに含ませるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂で構成された樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
まず、結着樹脂で構成された樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法が挙げられる。また、用いる樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲が挙げられ、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．１μｍ以上０．６μｍであってもよい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。以下、他に断りがないかぎり、粒子の体積平均粒径は同様に測定される。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。以下、他に断りがないかぎり、粒子の体積平均粒径は同様に測定される。
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が挙げられ、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。
なお、樹脂粒子分散と同様にして、例えば、着色剤分散液、離型剤分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
ここで、樹脂粒子を構成する樹脂、着色剤、離型剤、その他添加剤、つまり、トナー粒子を構成する各成分について説明する。
・結着樹脂
結着樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；等の単量体などの重合体、若しくはこれらを２種以上組み合せた共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
結着樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；等の単量体などの重合体、若しくはこれらを２種以上組み合せた共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
結着樹脂としては、上記樹脂の中でも、ポリエステル樹脂を用いることがよい。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂を単独で用いてもよいし、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂を単独で用いてもよいし、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。
なお、非晶性樹脂（非晶性ポリエステル樹脂）とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱分析測定において、明確な吸熱ピークではなく、階段状の吸熱変化のみを有するものであり、常温固体で、ガラス転移温度以上の温度において熱可塑化するものを指す。 一方、結晶性樹脂（結晶性ポリエステル樹脂）とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものをいう。
具体的には、例えば、結晶性樹脂（結晶性ポリエステル樹脂）とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性樹脂（非晶性ポリエステル樹脂）とは、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を意味する。
具体的には、例えば、結晶性樹脂（結晶性ポリエステル樹脂）とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性樹脂（非晶性ポリエステル樹脂）とは、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を意味する。
・着色剤
着色剤としては、特に制限はなく、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
着色剤としては、特に制限はなく、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
着色剤としては、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を併用したりしてもよい。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
・離型剤
離型剤としては、特に制限はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が挙げられる。
離型剤の融解温度としては、例えば、５０℃以上１００℃以下の範囲が挙げられる。
離型剤としては、特に制限はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が挙げられる。
離型剤の融解温度としては、例えば、５０℃以上１００℃以下の範囲が挙げられる。
・その他添加剤
その他添加剤としては、例えば、帯電制御剤等が挙げられる。
帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。
その他添加剤としては、例えば、帯電制御剤等が挙げられる。
帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。
−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、これら粒子が混合して分散された原料分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、これら粒子が混合して分散された原料分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
具体的には、例えば、凝集粒子形成装置１０において、攪拌槽に、原料分散液を投入し（又は、各分散液を攪拌槽に投入し）、凝集剤を添加すると共に、原料分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加してた後、攪拌槽に設けられたジャケットに熱媒体を流通させることにより、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、原料分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、原料分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集粒子形成工程においては、例えば、原料分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集剤としては、例えば、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、ポリエステル樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、ポリエステル樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。
−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱した後、酸を添加して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成し、その後、冷却する。
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱した後、酸を添加して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成し、その後、冷却する。
加熱後の凝集粒子分散液に添加する酸として、例えば、塩酸、硝酸、硫酸等が挙げられる。酸は、例えば、凝集粒子分散液のｐＨが例えば６以上８以下となるように添加する。
また、酸と共に分散剤も、加熱後の凝集粒子分散液に添加してもよい。分散剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。
また、酸と共に分散剤も、加熱後の凝集粒子分散液に添加してもよい。分散剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。
具体的には、例えば、凝集粒子形成装置１０から断熱配管４１を通じて、凝集粒子分散液を熱交換器２１（冷媒側配管２１Ａの供給口）へ供給する。
次に、熱交換器２１において、供給された加熱前の凝集粒子分散液が熱媒体である加熱後のトナー粒子分散液との間で熱交換され、加熱前の凝集粒子分散液の温度が上昇する。
次に、温度が上昇した凝集粒子分散液を、熱交換器２１（冷媒側配管２１Ａの排出口）から断熱配管４２を通じて、加熱部２２へ供給する。
次に、加熱部２２において、温度が上昇した凝集粒子分散液が、凝集粒子を構成する樹脂粒子（その樹脂）のガラス転移温度以上に加熱する。
次に、熱交換器２１において、供給された加熱前の凝集粒子分散液が熱媒体である加熱後のトナー粒子分散液との間で熱交換され、加熱前の凝集粒子分散液の温度が上昇する。
次に、温度が上昇した凝集粒子分散液を、熱交換器２１（冷媒側配管２１Ａの排出口）から断熱配管４２を通じて、加熱部２２へ供給する。
次に、加熱部２２において、温度が上昇した凝集粒子分散液が、凝集粒子を構成する樹脂粒子（その樹脂）のガラス転移温度以上に加熱する。
次に、加熱された凝集粒子分散液を、加熱部２２から断熱配管４３を通じて、熱交換器２１（熱媒側配管２１Ｂの供給口）へ供給する。
ここで、加熱された凝集粒子分散液が断熱配管４３に流通する経路途中で、酸供給部２３により酸を投入する。酸の投入により凝集粒子分散液がｐＨが酸性に調整され、凝集粒子の融合・合一が進行し、形状が制御されつつ、トナー粒子が形成されていく。
つまり、断熱配管４３経路中で、ガラス転移温度以上に加熱された凝集粒子は、その温度を維持しつつ、酸の投入により、凝集粒子分散液が流液しながら、融合・合一が進行し、形状が制御され、トナー粒子が形成されていく。
そして、断熱配管４３経路中で形成されたトナー粒子の分散液（加熱後のトナー粒子分散液）が熱交換器２１（熱媒側配管２１Ｂの供給口）に供給されこととなる。
ここで、加熱された凝集粒子分散液が断熱配管４３に流通する経路途中で、酸供給部２３により酸を投入する。酸の投入により凝集粒子分散液がｐＨが酸性に調整され、凝集粒子の融合・合一が進行し、形状が制御されつつ、トナー粒子が形成されていく。
つまり、断熱配管４３経路中で、ガラス転移温度以上に加熱された凝集粒子は、その温度を維持しつつ、酸の投入により、凝集粒子分散液が流液しながら、融合・合一が進行し、形状が制御され、トナー粒子が形成されていく。
そして、断熱配管４３経路中で形成されたトナー粒子の分散液（加熱後のトナー粒子分散液）が熱交換器２１（熱媒側配管２１Ｂの供給口）に供給されこととなる。
次に、熱交換器２１において、供給された加熱後のトナー粒子分散液が冷媒体である加熱前の凝集粒子分散液との間で熱交換され、加熱後のトナー粒子分散液の温度が降下する。
ここで、加熱後のトナー粒子分散液の温度が、トナー粒子分散液の加熱後、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間（つまり、凝集粒子分散液の加熱後、凝集粒子が融合・合一して形成されたトナー粒子分散液の温度が樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間）は、１０分以内（望ましくは８分以内、より望ましくは２分以内）であることがよい。なお、本時間の下限は、４μｍ以下の粒子割合増加を抑制する観点から１分以上であることがよい。
つまり、加熱部２２によって、凝集粒子分散液が凝集粒子の樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱された後、熱交換器２１によって、トナー粒子分散液がトナー粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで低下する時間が、１０分以内であることがよい。
本時間を上記範囲内とすることにより、熱交換器２１によってトナー粒子分散液の温度を降下させる前後において、トナー粒子の円形度の変動が抑制され易くなる。
ここで、加熱後のトナー粒子分散液の温度が、トナー粒子分散液の加熱後、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間（つまり、凝集粒子分散液の加熱後、凝集粒子が融合・合一して形成されたトナー粒子分散液の温度が樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間）は、１０分以内（望ましくは８分以内、より望ましくは２分以内）であることがよい。なお、本時間の下限は、４μｍ以下の粒子割合増加を抑制する観点から１分以上であることがよい。
つまり、加熱部２２によって、凝集粒子分散液が凝集粒子の樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱された後、熱交換器２１によって、トナー粒子分散液がトナー粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで低下する時間が、１０分以内であることがよい。
本時間を上記範囲内とすることにより、熱交換器２１によってトナー粒子分散液の温度を降下させる前後において、トナー粒子の円形度の変動が抑制され易くなる。
次に、温度が上昇したトナー粒子分散液を、熱交換器２１（熱媒側配管２１Ｂの排出口）から断熱配管４４を通じて、冷却部２４へ供給する。
次に、冷却部２４において、温度が降下したトナー粒子分散液を、例えば、室温（２５℃）程度にまで冷却する。
そして、冷却されたトナー粒子分散液を、冷却部２４から断熱配管４５を通じて、貯留槽３０へ送られ、貯留する。
次に、冷却部２４において、温度が降下したトナー粒子分散液を、例えば、室温（２５℃）程度にまで冷却する。
そして、冷却されたトナー粒子分散液を、冷却部２４から断熱配管４５を通じて、貯留槽３０へ送られ、貯留する。
ここで、加熱前の凝集粒子分散液と加熱後のトナー粒子分散液との間で熱交換処理を行うための熱交換器において、冷媒側配管２１Ａにおける凝集粒子分散液の流通、及び熱媒側配管２１Ｂにおけるトナー粒子分散液の流通は、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下（望ましくは５００以上１００００以下、より望ましくは２５００以上９０００以下）を満たすように行うことがよい。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ/ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ/ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ/ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ/ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
各分散液の流通を上記式（１）で示されるレイノルズ数を満たすように行うことにより、凝集粒子（トナー粒子）同士の合一を抑え、その結果、得られるトナー粒子の大径側個数平均粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）の悪化や粗粉発生による配管詰りが抑制され、また、凝集粒子のばらけるのを抑え、その結果、得られる小径側個数平均粒度分布指標（下ＧＳＤｖ）の悪化が抑制される。
なお、冷媒側配管２１Ａ、熱媒側配管２１Ｂが、それぞれ複数の配管を有する場合、一つの配管における分散液の流通を、上記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが上記範囲を満たすように行うことがよい。
なお、冷媒側配管２１Ａ、熱媒側配管２１Ｂが、それぞれ複数の配管を有する場合、一つの配管における分散液の流通を、上記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが上記範囲を満たすように行うことがよい。
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。
そして、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造してもよい。混合は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としての無機粒子の表面は、予め疎水化処理をしてもよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部程度である。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部程度である。
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子粉末）等も挙げられる。
なお、以上説明した本実施形態では、冷却部２４によりトナー粒子分散液を冷却する工程を有する形態を説明したが、これに限られず、熱交換器２１により、トナー粒子分散液の温度を降下させた後、冷却部２４によりトナー粒子分散液を冷却せず、そのまま、自然冷却させてもよい。
以下、実施例を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。
［各種特性の測定方法］
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
（体積平均粒径、及び粒度分布）
体積平均粒径、及び粒度分布は、以下の通り測定される。
まず、粒度分布（体積粒度分布、個数粒度分布）の測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いる。測定方法としては、電解水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として、界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、さらに測定試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１分間以上３分間以下分散処理を行ない、測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー（トナー粒子）の体積又は個数を各チヤンネルごとに測定して、トナーの体積粒度分布又は個数粒度分布を算出する。また、上記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
（体積平均粒径、及び粒度分布）
体積平均粒径、及び粒度分布は、以下の通り測定される。
まず、粒度分布（体積粒度分布、個数粒度分布）の測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いる。測定方法としては、電解水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として、界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、さらに測定試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１分間以上３分間以下分散処理を行ない、測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー（トナー粒子）の体積又は個数を各チヤンネルごとに測定して、トナーの体積粒度分布又は個数粒度分布を算出する。また、上記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
そして、測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる粒径を体積粒径Ｄ５０ｖ、数粒径Ｄ５０Ｐ、累積平均粒径８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４Ｐと定義する。そして、上記体積平均粒径は、体積平均粒径Ｄ５０に相当する。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６Ｖ）１／２として算出され、大径側体積粒度指標（上ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ５０ｖ）より算出され、小径側体積粒度指標（下ＧＳＤｖ）は（Ｄ５０ｖ／Ｄ１６ｖ）により算出される。
なお、チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ以下；２．５２μｍ以上３．１７μｍ以下；３．１７μｍ以上４．００μｍ以下；４．００μｍ以上５．０４μｍ以下；５．０４μｍ以上６．３５μｍ以下；６．３５μｍ以上８．００μｍ以下；８．００μｍ以上１０．０８μｍ以下；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ以下；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ以下；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ以下；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ以下；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ以下；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ以下の１３チャンネルを用いる。
一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。
（粒径４μｍ以下の粒子の割合）
粒径４μｍ以下の粒子の割合は、上記チャンネルの小さい側の３チャンネルを合わせたもので、２．００μｍ以上、４．００μｍ以下を示すものである。
粒径４μｍ以下の粒子の割合は、上記チャンネルの小さい側の３チャンネルを合わせたもので、２．００μｍ以上、４．００μｍ以下を示すものである。
（円形度）
円形度は、次の通りである。ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用し、撮影された少なくとも５０００個以上各々の粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度として求めた。個々の円形度は下記式に基づいて求めた。
式： 円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）１／２］／ＰＭ
（上記式において、Ａは粒子の投影面積、ＰＭは粒子の周囲長を表す。）
なお、測定はＨＰＦモード（高分解能モード）、希釈倍率１０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を３μｍ以上８０μｍ以下の範囲、円形度解析範囲を０．８５０乃至１．０００の範囲で実施した。
円形度は、次の通りである。ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用し、撮影された少なくとも５０００個以上各々の粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度として求めた。個々の円形度は下記式に基づいて求めた。
式： 円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）１／２］／ＰＭ
（上記式において、Ａは粒子の投影面積、ＰＭは粒子の周囲長を表す。）
なお、測定はＨＰＦモード（高分解能モード）、希釈倍率１０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を３μｍ以上８０μｍ以下の範囲、円形度解析範囲を０．８５０乃至１．０００の範囲で実施した。
（樹脂の溶解温度、ガラス転移温度の測定方法）
非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）及び結晶性樹脂の溶解温度（Ｔｍ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津社製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、溶解温度は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して、吸熱ピークの頂点の温度とした。
非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）及び結晶性樹脂の溶解温度（Ｔｍ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津社製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、溶解温度は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して、吸熱ピークの頂点の温度とした。
（樹脂の分子量）
樹脂の分子量は、テトラヒドロフラン可溶分（ＴＨＦ可溶物）を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。
（分散液の固形分濃度）
固形分濃度は、水分率計ＭＡ35 (ザルトリウス・メカトロニクス・ジャパン(株)社製)を用いて求めた。
樹脂の分子量は、テトラヒドロフラン可溶分（ＴＨＦ可溶物）を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。
（分散液の固形分濃度）
固形分濃度は、水分率計ＭＡ35 (ザルトリウス・メカトロニクス・ジャパン(株)社製)を用いて求めた。
（流体粘度）
流体粘度は、振動式粘度計ＶＭ−１０Ａ （セコニック社製）を用いて測定した。
流体粘度は、振動式粘度計ＶＭ−１０Ａ （セコニック社製）を用いて測定した。
［実施例１］
（非結晶性樹脂粒子分散液の作製）
加熱乾燥した反応器に、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１４６モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１３１７モル部と、テレフタル酸１４６モル部と、フマル酸９８０モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸４４モル部と、トリメリット酸２９３モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドとを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂３０００部を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは５５０００、ガラス転移温度Ｔｇは５５℃であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非結晶性ポリエステル樹脂３０００部、イオン交換水１００００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍｉｎにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非結晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、分散樹脂粒子の体積平均粒径が１５０ｎｍの非結晶性樹脂粒子分散液を得た。固形分濃度は、４０質量ｗ％であった。
（非結晶性樹脂粒子分散液の作製）
加熱乾燥した反応器に、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１４６モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１３１７モル部と、テレフタル酸１４６モル部と、フマル酸９８０モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸４４モル部と、トリメリット酸２９３モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドとを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂３０００部を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは５５０００、ガラス転移温度Ｔｇは５５℃であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非結晶性ポリエステル樹脂３０００部、イオン交換水１００００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍｉｎにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非結晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、分散樹脂粒子の体積平均粒径が１５０ｎｍの非結晶性樹脂粒子分散液を得た。固形分濃度は、４０質量ｗ％であった。
（結晶性樹脂微粒子分散液の作製）
加熱乾燥した反応器に、エチレングリコール１０３５質量部、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル１８５量部、セバシン酸ジメチル１７７７質量部、と触媒としてジブチル錫オキサイド２．５質量部を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂３０００質量部を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（ＭＷ）は１１０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４７００であった。また、結晶性ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）は、明確なピークを有し、ピークトップの温度は６９℃であった。樹脂のＮＭＲスペクトルから測定計算した、共重合成分（５−スルホイソフタル酸成分）とセバシン酸成分の含有比は７．５：９２．５であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた結晶性ポリエステル樹脂 ３０００部、イオン交換水１００００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１１０℃に加熱溶融後、１００℃で流量２．５Ｌ／ｍｉｎにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて結晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、分散樹脂粒子の体積平均粒径が１６５ｎｍの結晶性樹脂粒子分散液を得た。固形分濃度は、３８質量％であった。
加熱乾燥した反応器に、エチレングリコール１０３５質量部、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル１８５量部、セバシン酸ジメチル１７７７質量部、と触媒としてジブチル錫オキサイド２．５質量部を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂３０００質量部を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（ＭＷ）は１１０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４７００であった。また、結晶性ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）は、明確なピークを有し、ピークトップの温度は６９℃であった。樹脂のＮＭＲスペクトルから測定計算した、共重合成分（５−スルホイソフタル酸成分）とセバシン酸成分の含有比は７．５：９２．５であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた結晶性ポリエステル樹脂 ３０００部、イオン交換水１００００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１１０℃に加熱溶融後、１００℃で流量２．５Ｌ／ｍｉｎにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて結晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、分散樹脂粒子の体積平均粒径が１６５ｎｍの結晶性樹脂粒子分散液を得た。固形分濃度は、３８質量％であった。
（着色剤粒子分散液の作製）
カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ） ５０質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ） ６質量部、イオン交換水２００質量部、上記成分を常温にて十分混合した後、分散機で６０分間分散し、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２００ｎｍの着色剤粒子分散液を得た。固形分濃度は、２０質量％であった。
カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ） ５０質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ） ６質量部、イオン交換水２００質量部、上記成分を常温にて十分混合した後、分散機で６０分間分散し、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２００ｎｍの着色剤粒子分散液を得た。固形分濃度は、２０質量％であった。
（離型剤粒子分散液の作製）
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） ５０質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ３質量部、イオン交換水 １５０質量部、上記成分を混合し１２０℃に加熱した後、圧力吐出型ホモジナイザ（ゴーリン社製、高圧ホモジナイザ）に通して分散処理を行い、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２００ｎｍの離型剤分散液１を得た。固形分濃度は、２０質量％であった。
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） ５０質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ３質量部、イオン交換水 １５０質量部、上記成分を混合し１２０℃に加熱した後、圧力吐出型ホモジナイザ（ゴーリン社製、高圧ホモジナイザ）に通して分散処理を行い、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２００ｎｍの離型剤分散液１を得た。固形分濃度は、２０質量％であった。
（凝集粒子分散液１の作製）
非晶性樹脂粒子分散液 ２００質量部、結晶性樹脂粒子分散液 ３０質量部、着色剤粒子分散液 ４０質量部、離型剤粒子分散液 ４５質量部、硫酸アルミニウム ０．８０質量部、イオン交換水 ６００質量部を、加熱冷却可能なジャケットを有した攪拌槽１に投入し、ｐＨを４．０に調整し、分散機（大平洋機工株式会社製、キャビトロン）を用いて混合分散させた後、４枚傾斜パドルにて、気液界面の壁面近傍のスラリー滞留を起こさない回転数で撹拌しながらジャケット温度５０℃で加熱した。これにより、各粒子を凝集し、凝集粒子を形成した。
凝集粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．９ｕｍに達した段階で、非晶性樹脂微粒子分散液 １００質量部とイオン交換水１００質量部を添加し、２０分混合して、さらに凝集粒子に非晶性樹脂粒子を凝集した。その後、ｐＨを９．０に調整することで、凝集粒子分散液１を得た。得られた凝集粒子分散液に分散された凝集粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍ、流体密度１０００ｋｇ/ｍ３であった。
非晶性樹脂粒子分散液 ２００質量部、結晶性樹脂粒子分散液 ３０質量部、着色剤粒子分散液 ４０質量部、離型剤粒子分散液 ４５質量部、硫酸アルミニウム ０．８０質量部、イオン交換水 ６００質量部を、加熱冷却可能なジャケットを有した攪拌槽１に投入し、ｐＨを４．０に調整し、分散機（大平洋機工株式会社製、キャビトロン）を用いて混合分散させた後、４枚傾斜パドルにて、気液界面の壁面近傍のスラリー滞留を起こさない回転数で撹拌しながらジャケット温度５０℃で加熱した。これにより、各粒子を凝集し、凝集粒子を形成した。
凝集粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．９ｕｍに達した段階で、非晶性樹脂微粒子分散液 １００質量部とイオン交換水１００質量部を添加し、２０分混合して、さらに凝集粒子に非晶性樹脂粒子を凝集した。その後、ｐＨを９．０に調整することで、凝集粒子分散液１を得た。得られた凝集粒子分散液に分散された凝集粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍ、流体密度１０００ｋｇ/ｍ３であった。
（トナー粒子１の作製）
凝集粒子を融合・合一させるために、凝集粒子分散液１： １１１６質量部をレイノズル数Ｒｅが９０００になるような流速で、加熱後のトナー粒子分散液を冷媒体とする熱交換器（熱媒側配管の配管直径８ｍｍ、冷媒側配管直径１２ｍｍ：以下、スラリー用熱交換器と称する）に通した。この熱交換器にはスタティックミキサー ＳＭＨＥ−１（（株）ノリタケカンパニーリミテッド製）を用いた。
次に、スラリー用熱交換器に通した凝集粒子分散液１を、本加熱用熱交換器（加熱部）を通して、９０℃に加熱した。加熱後、凝集粒子分散液１に硝酸を投入してｐＨを７．２にし、３分間温度を維持するよう断熱配管に通し、断熱配管経路中で、凝集粒子分散液１の凝集粒子が除去に融合・合一し、トナー粒子が形成されていった。
次に、レイノズル数Ｒｅが９０００になるような流速で、形成されたトナー粒子分散液１（加熱後のトナー粒子分散液１）を、加熱前の凝集粒子分散液を熱媒体とするスラリー用熱交換器に通した。
次に、スラリー用熱交換器を通したトナー粒子分散液１を、本冷却用熱交換器（冷却部）４０℃まで冷却した。
凝集粒子を融合・合一させるために、凝集粒子分散液１： １１１６質量部をレイノズル数Ｒｅが９０００になるような流速で、加熱後のトナー粒子分散液を冷媒体とする熱交換器（熱媒側配管の配管直径８ｍｍ、冷媒側配管直径１２ｍｍ：以下、スラリー用熱交換器と称する）に通した。この熱交換器にはスタティックミキサー ＳＭＨＥ−１（（株）ノリタケカンパニーリミテッド製）を用いた。
次に、スラリー用熱交換器に通した凝集粒子分散液１を、本加熱用熱交換器（加熱部）を通して、９０℃に加熱した。加熱後、凝集粒子分散液１に硝酸を投入してｐＨを７．２にし、３分間温度を維持するよう断熱配管に通し、断熱配管経路中で、凝集粒子分散液１の凝集粒子が除去に融合・合一し、トナー粒子が形成されていった。
次に、レイノズル数Ｒｅが９０００になるような流速で、形成されたトナー粒子分散液１（加熱後のトナー粒子分散液１）を、加熱前の凝集粒子分散液を熱媒体とするスラリー用熱交換器に通した。
次に、スラリー用熱交換器を通したトナー粒子分散液１を、本冷却用熱交換器（冷却部）４０℃まで冷却した。
以上の工程を経て、トナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１は、体積平均粒径Ｄ５０ｖが８．０μｍ、円形度が０．９６３（スラリー用熱交換器による冷却前０．９６３）、下ＧＳＤｖが１．２６、上ＧＳＤｖが１．２５、粒径４μｍ以下の粒子の割合が３％だった。
また、定常時、スラリー用熱交換器前後で、加熱前の凝集粒子分散液は４０℃から７８℃となり、加熱後のトナー粒子分散液は９０℃から４９℃となった。凝集粒子分散液を本加熱用熱交換器（加熱部）により加熱してから、加熱後のトナー粒子分散液の温度が非晶性樹脂粒子の樹脂のガラス転移温度Ｔｇ到達に要した時間（以下、Ｔｇ到達時間と称する）は１分だった。
また、定常時、スラリー用熱交換器前後で、加熱前の凝集粒子分散液は４０℃から７８℃となり、加熱後のトナー粒子分散液は９０℃から４９℃となった。凝集粒子分散液を本加熱用熱交換器（加熱部）により加熱してから、加熱後のトナー粒子分散液の温度が非晶性樹脂粒子の樹脂のガラス転移温度Ｔｇ到達に要した時間（以下、Ｔｇ到達時間と称する）は１分だった。
［実施例２］
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが１００となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子２を得た。
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが１００となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子２を得た。
［比較例３］
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが７０となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子３を得た。
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが７０となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子３を得た。
［実施例４］
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが１５０００となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子４を得た。
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが１５０００となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子４を得た。
［実施例５］
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが１６０００となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子５を得た。
スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速を、レイノルズ数Ｒｅが１６０００となるようにした以外は、実施例１と同様に、トナー粒子５を得た。
［比較例１］
凝集粒子を融合・合一させるために、凝集粒子分散液１： １１１６質量部を加熱冷却可能なジャケットを有した攪拌槽に投入し、４枚傾斜パドルにて、２００ｒｐｍで撹拌しながら内温９０℃まで加熱した。凝集粒子分散液の温度が９０℃到達後、凝集粒子分散液に硝酸を投入してｐＨ７．２にし、温度保持した。これにより、凝集粒子分散液１の凝集粒子が除去に融合・合一し、トナー粒子が形成されていった。硝酸投入から１時間後、形成されたトナー粒子分散液の温度を４０℃まで下げた。
凝集粒子を融合・合一させるために、凝集粒子分散液１： １１１６質量部を加熱冷却可能なジャケットを有した攪拌槽に投入し、４枚傾斜パドルにて、２００ｒｐｍで撹拌しながら内温９０℃まで加熱した。凝集粒子分散液の温度が９０℃到達後、凝集粒子分散液に硝酸を投入してｐＨ７．２にし、温度保持した。これにより、凝集粒子分散液１の凝集粒子が除去に融合・合一し、トナー粒子が形成されていった。硝酸投入から１時間後、形成されたトナー粒子分散液の温度を４０℃まで下げた。
表１に、各例の詳細について、一覧にして示す。
上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する際の加熱冷却時のエネルギーが低減され、二酸化炭素が削減されることがわかる。
また、スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速をレイノルズ数Ｒｅ１００とした実施例２は、当該流速をレイノルズ数Ｒｅ７０とした比較例３に比べ、凝集粒子同士の合一が抑制され、冷却後のトナー粒子の上ＧＳＤｖが低減していることがわかる。
また、スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速をレイノルズ数Ｒｅ１５０００とした実施例４は、当該流速をレイノルズ数Ｒｅ１６０００とした実施例５に比べ、凝集粒子のバラけが抑制され、冷却後のトナー粒子の下ＧＳＤｖが低減していることがわかる。
また、Ｔｇ到達温度が１０分を超えた比較例３は、他の実施例に比べ、冷却前後のトナー粒子の円形度が大きくなりより球状になっていることがわかる。
また、スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速をレイノルズ数Ｒｅ１００とした実施例２は、当該流速をレイノルズ数Ｒｅ７０とした比較例３に比べ、凝集粒子同士の合一が抑制され、冷却後のトナー粒子の上ＧＳＤｖが低減していることがわかる。
また、スラリー用熱交換器に通す各分散液の流速をレイノルズ数Ｒｅ１５０００とした実施例４は、当該流速をレイノルズ数Ｒｅ１６０００とした実施例５に比べ、凝集粒子のバラけが抑制され、冷却後のトナー粒子の下ＧＳＤｖが低減していることがわかる。
また、Ｔｇ到達温度が１０分を超えた比較例３は、他の実施例に比べ、冷却前後のトナー粒子の円形度が大きくなりより球状になっていることがわかる。
１０ 凝集粒子形成装置
２０ 融合・合一装置
２１ 熱交換器
２１Ａ 冷媒側配管
２１Ｂ 熱媒側配管
２２ 加熱部
２３ 酸供給部
２４ 冷却部
３０ 貯留槽
４１ 断熱配管
４２ 断熱配管
４３ 断熱配管
４４ 断熱配管
４５ 断熱配管
１０１ 静電荷像現像用トナーの製造装置
２０ 融合・合一装置
２１ 熱交換器
２１Ａ 冷媒側配管
２１Ｂ 熱媒側配管
２２ 加熱部
２３ 酸供給部
２４ 冷却部
３０ 貯留槽
４１ 断熱配管
４２ 断熱配管
４３ 断熱配管
４４ 断熱配管
４５ 断熱配管
１０１ 静電荷像現像用トナーの製造装置
Claims (6)
- 少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液を準備する工程と、
前記原料分散液中で、少なくとも前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する工程と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱して、前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する工程と、
熱交換器により、加熱前の前記凝集粒子分散液と、前記トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の前記凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後の前記トナー粒子分散液の温度を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以下に降下させる工程と、
を有し、
前記凝集粒子分散液の加熱後、前記トナー粒子分散液の温度が前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分以内である、
静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 前記熱交換処理は、加熱前の前記凝集粒子分散液が流通する第１配管と、加熱後の前記トナー粒子分散液が流通する第２配管とを隣接した状態で、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させることにより行う請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
- 前記熱交換処理において、前記第１配管における前記凝集粒子分散液の流通、及び前記第２配管における前記トナー粒子分散液の流通を、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下を満たすように行う請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ／ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ／ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ） - 少なくとも樹脂粒子が分散された原料分散液中で、少なくとも前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成手段と、
前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上まで加熱して、前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成するトナー粒子形成手段と、
加熱前の前記凝集粒子分散液と、前記トナー粒子が分散された加熱後のトナー粒子分散液と、の間で熱交換処理を行い、加熱前の前記凝集粒子分散液の温度を上昇させ、加熱後の前記トナー粒子分散液の温度を、前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以下に降下させる熱交換器と、
を有し、
前記凝集粒子分散液の加熱後、前記トナー粒子分散液の温度が前記樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度まで降下する時間が１０分以内である、
静電荷像現像用トナーの製造装置。 - 前記熱交換器が、加熱前の前記凝集粒子分散液が流通する第１配管と、加熱後の前記トナー粒子分散液が流通する第２配管とを隣接した状態で、前記各配管に前記各粒子分散液を流通させる熱交換器である請求項４に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
- 前記熱交換器において、前記第１配管における前記凝集粒子分散液の流通、及び前記第２配管における前記トナー粒子分散液の流通を、下記式（１）で示されるレイノルズ数Ｒｅが１００以上１５０００以下を満たすように行う請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
・式（１）：Ｒｅ＝［配管相当直径（ｍ）×分散液の流速（ｍ／ｓ）×分散液の流体密度（ｋｇ／ｍ３）］／分散液の流体粘度（Ｐａ・ｓ）
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