JP5828512B2

JP5828512B2 - サスペンション取付構造

Info

Publication number: JP5828512B2
Application number: JP2011264214A
Authority: JP
Inventors: 原真樹上; 木純一鈴
Original assignee: UD Trucks Corp
Current assignee: UD Trucks Corp
Priority date: 2011-12-02
Filing date: 2011-12-02
Publication date: 2015-12-09
Anticipated expiration: 2031-12-02
Also published as: JP2013116655A

Description

本発明は、貨物自動車、特にプレス板金製後車軸用アクスルハウジングを有する車両における後軸用サスペンションの取付構造に関する。

後軸用サスペンション（懸架ばね等）をアクスルハウジングに取り付けるため、取付用ブラケットをアクスルハウジングにおけるサスペンション取付位置に固定し、取付用ブラケットにサスペンション（懸架ばね等）を取り付ける従来技術が存在する。
係る従来技術においては、サスペンション（懸架ばね）を正確な位置に取り付けるために、アクスルハウジングに位置決め用の部材であるロケートピンを設け、取付用ブラケットにはロケートピンを受容する様な凹部を形成していた。
そして、ロケートピンが当該凹部に受容する様に取付用ブラケットをアクスルハウジングに固定することにより、アクスルハウジングと取付用ブラケットの相対的な位置を正確に決定し、以って、サスペンションの取付位置を正確に決定していた。

ここで、アクスルハウジングにロケートピンを設けるに際して、従来技術では、アクスルハウジングが板金製の場合には、図９及び図１０で示す様にロケートピンをハウジング表面に溶接していた。
しかし、アクスルハウジング表面のロケートピン溶接箇所には、溶接ビードが形成されてしまう。なお、図９と図１０の相違点は、溶接ビードの形状である。
ロケートピン溶接箇所に溶接ビードが存在する状態で、取付用ブラケットの凹部にロケートピンを受容するためには、当該凹部の内径寸法を大きくして、溶接ビードも当該凹部に受容することが出来る様にしなければならない。
ところが、取付用ブラケットの凹部の内径寸法を大きくすると、当該凹部にロケートピンを受容しても、取付用ブラケットとアクスルハウジングの相対位置を正確に決定することが困難になる。

一方、アクスルハウジングが鋳造品である場合には、鋳造品のロケートピンに相当する位置に突起を鋳造で一体に形成している。鋳造の際には、当該突起の付け根部分に溶解した鉄が十分に入り込むように、Ｒ部を形成している。ロケートピンに相当する位置の突起においては、当該付け根のＲ部に対して除去加工を施して、アクスルハウジングに対してピン状部材を垂直に突出せしめ、以って、当該ピン状部材をロケートピンとして、取付用ブラケットの位置決めに用いていた。
しかし、鋳物に対するＲ部の除去加工に際して、アクスルハウジングに対してピン状部材が垂直となる様に加工することは困難であり、ピン状部材の根元部分（アクセルハウジング表面との境界部分）には、除去加工の残留部が生じてしまう。係る除去加工の残留部は、図９、図１０における溶接ビードの場合と同様に、取付用ブラケットの凹部にピン状部材を受容するためには、当該凹部の内径寸法を大きくして、除去加工の残留部も当該凹部に受容することが出来る様にしなければならない。その結果、当該凹部にロケートピンを受容しても、取付用ブラケットとアクスルハウジングの相対位置を正確に決定することが出来なくなる。

溶接あるいは鋳造の何れの場合においても、取付用ブラケットとアクスルハウジングの相対位置を正確に決定することができないと、取付用ブラケットはアクスルハウジングの表面に隙間がない態様で取り付けられる様に設計されているため、取付用ブラケットの位置がずれてしまい、アクスルハウジングの複雑な形状に対応することが出なくなり、取付用ブラケットをアクスルハウジングに取付けられなくなってしまう恐れがある。それに起因して、取付用ブラケットが傾いてしまい、さらに車体が傾いてしまう恐れもある。
係る不都合を回避するためには、溶接ビードあるいは鋳造品のＲ部分や除去加工の残留部分を、作業者の手作業によりグラインダー等で削り取る等、組み付け時に多大な労力が必要になる。
これに加えて、上述した不都合に起因して、サスペンションのリンク機構等に負荷が掛かる恐れも存在する。

その他の従来技術として、ばね下から車体へ伝達される振動入力を推定して、サスペンションと車体との制御力を発生するアクチュエータにより、振動入力を打ち消す制御を行うサスペンション制御技術が提案されている（特許文献１参照）。
しかし、係る従来技術（特許文献１）は、取付用ブラケットの凹部の内径寸法が大きくなり、当該凹部にロケートピンを受容しても、取付用ブラケットとアクスルハウジングの相対位置を正確に決定することが出来ないという問題点を解決するものではない。

特開平８−１２７２１３号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、取付用ブラケットの凹部の内径寸法を大きくする必要がなく、当該凹部にロケートピンを受容することにより取付用ブラケットとアクスルハウジングの相対位置を正確に決定することが出来るサスペンション取付構造の提供を目的としている。

本発明によれば、板金で構成されたアクスルハウジング（１）を備え、アクスルハウジング（１１）における軸方向の両端部近傍に取付用ブラケット（２、３）を介してサスペンション部材が取付けられており、取付用ブラケット（２、３）は、アクスルハウジング（１１）の下方部分を包囲し下端部にサスペンション部材である支持ロッドが接続される下部ブラケット（２）と、アクスルハウジング（１１）の上方部分を包囲し、上面に懸架ばねを取り付ける上部ブラケット（３）と、上部ブラケット（３）と下部ブラケット（２）を締結するＵ字ボルト（４）を有しており、下部ブラケット（２）の上縁部（２６）には凹部（２７）が形成されており、当該凹部（２７）にはアクスルハウジング（１１）の表面に突設されたロケートピン（１Ｐ）が受容され、当該ロケートピン（１Ｐ）はアクスルハウジング（１１）の差動歯車群が収容される部分（１１Ｇ）から軸方向両端側に離隔した位置に設けられており、当該ロケートピン（１Ｐ）の位置は、下部ブラケット（２）の凹部（２７）がロケートピン（１Ｐ）を受容した場合に下部ブラケット（２）に接続される支持ロッドのアクスルハウジング（１１）の軸方向における位置が所望の位置となる様に設定されているサスペンション取付構造において、アクスルハウジング（１１）におけるロケートピン（１Ｐ）を突設する位置には貫通孔（１１ｈ）が穿孔されており、当該貫通孔（１１ｈ）にロケートピン（１Ｐ）が圧入しており、溶接ビートが形成されておらずロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に圧入している領域（１Ｐａ）の外径寸法はロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から突設している領域（１Ｐｂ）の外径寸法よりも小さく、ロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に嵌合している領域（１Ｐａ）にはセレーションが形成されており、当該セレーションが形成されている領域（１Ｐａ）が前記貫通孔（１１ｈ）に圧入され、ロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に圧入している領域（１Ｐａ）とロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジングから突設している領域（１Ｐｂ）の境界部分には段部が形成されており、当該段部には液体シール（Ｌｓ）が塗付されている。

また、本発明によれば、板金で構成されたアクスルハウジング（１）を備え、アクスルハウジング（１１）における軸方向の両端部近傍に取付用ブラケット（２、３）を介してサスペンション部材が取付けられており、取付用ブラケット（２、３）は、アクスルハウジング（１１）の下方部分を包囲し下端部にサスペンション部材である支持ロッドが接続される下部ブラケット（２）と、アクスルハウジング（１１）の上方部分を包囲し、上面に懸架ばねを取り付ける上部ブラケット（３）と、上部ブラケット（３）と下部ブラケット（２）を締結するＵ字ボルト（４）を有しており、下部ブラケット（２）の上縁部（２６）には凹部（２７）が形成されており、当該凹部（２７）にはアクスルハウジング（１１）の表面に突設されたロケートピン（１Ｐ）が受容され、当該ロケートピン（１Ｐ）はアクスルハウジング（１１）の差動歯車群が収容される部分（１１Ｇ）から軸方向両端側に離隔した位置に設けられており、当該ロケートピン（１Ｐ）の位置は、下部ブラケット（２）の凹部（２７）がロケートピン（１Ｐ）を受容した場合に下部ブラケット（２）に接続される支持ロッドのアクスルハウジング（１１）の軸方向における位置が所望の位置となる様に設定されているサスペンション取付構造において、アクスルハウジング（１１）におけるロケートピンを突設する位置には貫通孔（１１ｈ）が穿孔されており、当該貫通孔（１１ｈ）には雌ねじが形成されており、当該雌ねじはロケートピン（１Ｐ）のアクスルハウジング（１１）に取付けられる側の領域（１Ｐａ）に形成された雄ねじと螺合しており、溶接ビートが形成されておらずロケートピン（１Ｐ）の前記雄ねじが形成されている領域（１Ｐａ）の外径寸法はロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から突設している領域（１Ｐｂ）の外径寸法よりも小さく、ロケートピン（１Ｐ）の雄ねじが形成されている領域（１Ｐａ）と雄ねじが形成されていない領域（１Ｐｂ）の境界部分には段部が形成されており、当該段部には液体シール（Ｌｓ）が塗付されている。

本発明の実施に際して、ロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から突設している領域（１Ｐｂ）における外径寸法（Ｄｂ）と、下部ブラケット（２）における凹部（２７）の内径寸法（２Ｒ）の差異が０．２ｍｍ（下部ブラケット２とロケートピン１Ｐとの公差）であるのが好ましい。

上述する構成を具備する本発明によれば、アクスルハウジング（１１）におけるロケートピン（１Ｐ）を突設する位置には貫通孔（１１ｈ）が穿孔されており、当該貫通孔にロケートピン（１Ｐ）が嵌合（圧入）しているため、ロケートピン（１Ｐ）をアクスルハウジング（１１）に溶接する必要がなく、アクスルハウジング（１１）表面のロケートピン（１Ｐ）が突設している箇所に溶接ビードが形成されてしまうことがない。そのため、取付用ブラケット（２）の凹部（２７）の内径寸法を溶接ビードの分だけ大きくする必要がなく、当該凹部（２７）の内径寸法とロケートピン（１Ｐ）の突設している領域の外径寸法との寸法差を小さくして、当該凹部にロケートピン（１Ｐ）を圧入することにより、取付用ブラケット（２、３）とアクスルハウジング（１１）の相対位置を正確に決定することが出来る。その結果、サスペンションを正確な位置に取り付けることが出来る。
また、アクスルハウジング（１１）におけるロケートピン（１Ｐ）を突設する位置に貫通孔（１１ｈ）を穿孔する作業は、機械加工（ドリル加工）により、溶接作業に比較して、非常に高い精度で且つ迅速に実行することが出来る。

ここで、ロケートピン（１Ｐ）は、取付用ブラケット（２）の凹部（２７）に挿入して取付用ブラケット（２）とアクスルハウジング（１１）の相対位置を正確に決定する機能のみを奏する部材であり、大きな外力は作用しない。それに加えて本発明では、ロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に嵌合している領域（１Ｐａ）にはセレーションが形成されているため、貫通孔（１１ｈ）にロケートピン（１Ｐ）が嵌合すれば、例えば溶接を行わなくても、ロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から外れてしまうことはない。
そして、ロケートピン（１Ｐ）をアクセルハウジング（１１）に溶接する必要がないため、溶接工程およびその後の溶接ビードを除去する後加工工程（例えば、作業者の手作業によりグラインダー等で削り取る作業）を省略することが出来る。その結果、製造コストを低減することが可能である。

さらに本発明では、ロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に嵌合している領域（１Ｐａ）とロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から突設している領域（１Ｐｂ）の境界部分には段部が形成されており、当該段部には液体シール（Ｌｓ）が塗付されているため、アクスルハウジング（１１）内のオイルが前記貫通孔を介して漏れ出すことが防止される。

また、本発明において、貫通孔（１１ｈ）には雌ねじを形成し、当該雌ねじにロケートピン（１Ｐ）の前記雄ねじと螺合させることにより、ロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から外れてしまうことが防止される。
雌ねじを形成する場合においても、機械加工によって、溶接作業に比較して、非常に高い精度で実行することが出来るので、ロケートピン（１Ｐ）の位置を、従来よりも高精度で加工することが出来る。
そして、上述した様にロケートピン（１Ｐ）には多大な外力は作用しないので、ロケートピン（１Ｐ）の雄ねじを前記貫通孔（１１ｈ）の雌ねじに螺合すれば、溶接を行わなくても、ロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から外れてしまうことはない。その結果、鋳造品におけるアール部分を除去する後加工工程（例えば、作業者の手作業によりグラインダー等で削り取る作業）を省略することが出来る。その結果、製造コストを低減することが可能である。
それに加えて、ロケートピン（１Ｐ）の雄ねじが形成されている領域（１Ｐａ）と雄ねじが形成されていない領域（１Ｐｂ）の境界部分には段部が形成されており、当該段部には液体シール（Ｌｓ）が塗付されているので、アクスルハウジング（１１）内のオイルが前記貫通孔を介して漏れ出すことが防止される。

そして本発明によれば、取付用ブラケット（２）とアクスルハウジング（１１）の相対位置を正確に決定することができるので、取付用ブラケット（２）の位置がずれることが防止され、取付用ブラケット（２）がアクスルハウジング（１１）の複雑な形状に対応することが出なくなることや、取付用ブラケット（２）をアクスルハウジング（１１）に取付けられなくなってしまうことが防止される。
さらに、取付用ブラケット（２）が傾くことや、それにより車体が傾いてしまうことも防止される。
そのため、サスペンションのリンク機構等に負荷が掛かる恐れもなくなる。

従来技術（例えば、ロケートピンをアクスルハウジングに溶接する場合）においては、アクスルハウジングにおいてロケートピンを溶接する際の公差は±１．０ｍｍであり、取付用ブラケットの凹部とロケートピンとの隙間の公差も±１．０ｍｍである。そのため、取付用ブラケットをアクスルハウジングに組み付ける作業における最大のばらつき量は、４．０ｍｍになる。
これに対して、本発明によれば、アクスルハウジング（１１）において貫通孔（１１ｈ）を形成する際の公差は、±０．３ｍｍである。そして、上述した様に、下部ブラケット（２）の凹部（２７）とロケートピン（１Ｐ）との公差は、±０．２ｍｍである。そのため、下部ブラケット（２）を組み付ける作業における最大のばらつき量は、１．０ｍｍに抑えることが出来る。
すなわち、本発明によれば、組み付け作業におけるばらつき量を、７５％程度減少させることが出来るのである。

本発明の第１実施形態を示す斜視図である。第１実施形態における要部の正面図である。第１実施形態におけるアクスルハウジングの正面図である。図３におけるＸ−Ｘ矢視断面図である。図４におけるＡ部拡大図である。第１実施形態における上部ブラケットの側面図である。第１実施形態における下部ブラケットの側面図である。本発明の第２実施形態の要部を示す図である。従来技術において、ロケートピンをアクスルハウジングへ取り付けた状態を示す断面図である。図９とは異なる従来技術において、ロケートピンをアクスルハウジングへ取り付けた状態を示す断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１、図２では、本発明の第１実施形態を適用した後車軸におけるサスペンションの取付構造を示しており、図３では、第１実施形態が適用された後車軸用アクスルハウジング１の正面（後面）を示す。

図１〜図３、特に図３において、本発明が適用される後車軸用アクスルハウジング１は、プレス板金製のハウジング本体１１と、鍛造の１対のアクスルチューブ１２と、１対のリングリテーナ１３とを有している。
１対のアクスルチューブ１２は、ハウジング本体１１の両端に、突合せ溶接される。１対のリングリテーナ１３は、ハウジング本体１１の内周面と、１対のアクスルチューブ１２の内周面に内接して、突合せ溶接される際の補強材となる。

図３において、ハウジング本体１１には、ハウジング中央近傍に、差動ギア（ディファレンシャルギア）を収容する円形空間１１Ｇが形成されている。そして、円形空間１１Ｇの中心位置Ｇｃは、アクスルハウジングセンタＨｃから距離Ｓだけオフセットしている。
ここで、後車軸のトレッド（輪間）における車両左右方向の中心（中心線を符号Ｌｃで示す）は、シャシーフレームの車両左右方向の中心と一致させる必要がある。
ハウジング本体１１の垂直面であって、中心から左右方向に同じ距離Ｌには、ロケートピン１Ｐが嵌合されている。図３では明示されていないが、ハウジング本体１１における図３で示す側とは反対側にも、ロケートピン１Ｐが設けられている。すなわち、ロケートピン１Ｐは、ハウジング本体１１の前後における垂直面に設けられている。このロケートピン１Ｐは、後述の下部ブラケット２をハウジング本体１１に取り付ける際の位置決めに用いられている。
なお、ロケートピン１Ｐは、ハウジング本体１１の前後何れか一方の垂直面（図３で示す側の面、あるいは、図３で示すのとは裏側の面）のみに設けることも可能である。

図４、図５において、ロケートピン１Ｐは、大径Ｄｂと小径Ｄａの二つの径を有する段付きピンであって、ハウジング本体１１の前後の垂直面に形成された貫通孔１１ｈに嵌合している。
換言すれば、ロケートピン１Ｐは、貫通孔１１ｈに嵌合する領域（小径部）１Ｐａと、ハウジング外に突設する領域（大径部）１Ｐｂを有している。
図５では明示していないが、貫通孔１１ｈに嵌合する領域（小径部）１Ｐａには、セレーションが形成されており、小径部１Ｐａに形成されたセレーションの山の径は、貫通孔１１ｈの直径よりも大きく形成されている。
大径部１Ｐｂの径寸法をＤｂと、後述する下部ブラケットの凹部２７の幅寸法２Ｒとの間には、次の式が成り立つ。
２Ｒ≦Ｄｂ＋０．２ｍｍ
図５において、ロケートピン１Ｐがアクスルハウジング本体１１ｎの貫通孔１１ｈに嵌合している領域１１Ｐａと、ロケートピンがアクスルハウジングから突設している領域１１Ｐｂの境界部分には、アクスルハウジング内の潤滑オイル漏出防止のため液体シールＬｓが塗付されている。

次に、図１及び図２を参照して、本発明が適用されるサスペンションの取付構造について概説する。なお、図１及び図２は、後車軸における２箇所のサスペンション取付（マウント）箇所の内、１箇所のみを示している。
図１、図２において、サスペンションの取付構造に係る構成は、アクスルハウジング（後車軸）１と、下部ブラケット２と、上部ブラケット３と、マウント１箇所当り１対のＵボルト４と、マウント１箇所当り２対のナット５とを有している。

図１、図２及び図６において、上部ブラケット３は、スプリングシート３１と、ハウジング上面包囲部材３２と、１対のＵボルト係合部材３３とを有している。
スプリングシート３１は、その上面３１ｆにサスペンション部材である図示しない重ね板ばねを載置して、その載置した重ね板ばねを図示しないＵボルトで固定する様に構成されている。スプリングシート３１の４隅近傍には、ボルト貫通孔３１ａが形成されている。

図６において、ハウジング上面包囲部材３２は、平板の両端を、上下が逆になったＵ字状に折り曲げ、Ｕ字状の底部をスプリングシート３１の下面に、公知の手段（溶接等）によって固着させている。
図１において、ハウジング上面包囲部材３２の底部裏面３２ａは、アクスルハウジング本体１１の上面に当接するように取り付けられている。
図６において、１対のＵボルト係合部材３３は、公知の手段（例えば、溶接）によって、ハウジング上面包囲部材３２の両側部に固着されている。或いは、１対のＵボルト係合部材３３は、例えば、鋳造または鍛造によって、ハウジング上面包囲部材３２と一体に形成されている。
図６のＹ矢視では、Ｕボルト係合部材３３はＵ字を上下逆にした形状である。そして、Ｕ字を上下逆にした上縁部には、断面形状が半円弧の溝３４が形成されている。この半円弧の溝３４は、Ｕボルト４（図１、図２参照）の断面と相補形状である。

図１、図２、図７において、下部ブラケット２は、例えば鋳造品である。
図７において、下部ブラケット２は、ハウジング下面包囲部２１と、Ｕボルト係合部２２と、支持ロッド取付部２３と、支持ロッド取付空間２４、２５と、上縁部２６とを有している。
ハウジング下面包囲部２１は、ハウジング本体１１の下面を包囲する様にＵ字状に形成されている。
Ｕボルト係合部２２は、図７における左右両端に１対ずつ設けられた半円弧状（図１参照）の突設部であり、各突設部を上下方向に貫通するボルト孔２２ｈが形成されている。ボルト孔２２ｈの下側開口部には、ロックナット５用の座面２２ｓが加工形成されている。

支持ロッド取付部２３は、サスペンション部材である図示しない支持ロッド（所謂「下方トルクロッド」）を取り付けるため、ハウジング下面包囲部２１の下方で（平面図として見た場合）方形の４箇所に突設するように形成されている。
支持ロッド取付部２３には、図７における１組の左右方向の支持ロッド取付部２３を同時に貫通するような取付ボルト挿通孔２３ｈが形成されている。
図７において、図示は省略しているが、下方トルクロッドのトルクロッドエンドピンの両端が、図７の１組の左右方向の支持ロッド取付部２３間に挟持された状態で、当該エンドピンに形成されたボルト貫通孔を取付ボルトが同時に貫通して下方トルクロッドを下部ブラケット２に取り付ける様に構成されている。

図７で示す支持ロッド取付空間２４には、下方トルクロッドのトルクロッドエンドピンが挟持され、図２で示す支持ロッド取付空間２５には、下方トルクロッドにおける円筒状トルクロッドエンドの軸方向の部分が収容されるように構成されている。
図２において、左右のＵボルト係合部２２間の窪んだ部分（図１参照）にはＵボルト係合部２２の上面よりも僅かに突設した上縁部２６が形成されている。

上縁部２６の中央には、垂直下方に窪んだＵ字状の凹部２７が形成されている。Ｕ字状の凹部２７に、アクスルハウジング本体１１に設けられたロケートピン１Ｐを挿入させる（合わせる）ことにより、下部ブラケット２の位置決めが行なわれる。
前述したように、ロケートピン１Ｐの大径部１Ｐｂの径寸法をＤｂとし、下部ブラケット２の凹部２７の幅寸法を２Ｒとすれば、Ｄｂと２Ｒとの間には、次式が成り立つ。
Ｄｂ≦２Ｒ≦Ｄｂ＋０．２ｍｍ

次に、後車軸のサスペンション部材の取付手順を説明する。
先ず、図１において、アクスルハウジング本体１１のロケートピン１Ｐに、下部ブラケット２の凹部２７を近づけて、アクスルハウジング本体１１のロケートピン１Ｐが下部ブラケット２の凹部２７に嵌るように下部ブラケット２をアクスルハウジング本体の下面１１ｕにセットする。
次いで、上方ブラケット３における２箇所のＵボルト係合部材３３のＵボルト溝３４にＵボルトを係合させた状態で、そのＵボルト４を下部ブラケット２のボルト孔２２ｈに挿入するべく、上方ブラケット３を下部ブラケット２に近づける。
次いで、Ｕボルト４を下部ブラケット２のボルト孔２２ｈに挿入して、ボルト孔２２ｈを貫通したＵボルト４の雄ねじ部にロックナット５を螺合させて、適正トルクで締め付ける。
以上の作業を、アクスルハウジング本体１１の左右２箇所に対して行なえば、アクスルハウジング本体１１への取付用ブラケット（下方ブラケット２、上方ブラケット３）の取付けは完了する。

上述する構成を具備する第１実施形態によれば、アクスルハウジング１１におけるロケートピン１Ｐを突設する位置には貫通孔１１ｈが穿孔されている。その貫通孔１１ｈにはロケートピン１Ｐが嵌合しているため、ロケートピン１Ｐをアクスルハウジング１１に溶接する必要がない。すなわち、アクスルハウジング表面１１ｆのロケートピン１Ｐが突設されている箇所には、溶接ビードは形成されない。
そのため、下部ブラケット２の凹部２７の内径寸法を溶接ビードの分だけ大きくする必要がなく、凹部２７の内径寸法とロケートピン１Ｐの突設している領域の外径寸法との寸法差を小さくして、当該凹部にロケートピン１Ｐを圧入することにより、取付用ブラケット２、３とアクスルハウジング１１の相対位置を正確に決定することが出来る。その結果、サスペンションを正確な位置に取り付けることが出来る。
また、アクスルハウジング１１におけるロケートピン１Ｐを突設する位置に貫通孔１１ｈを穿孔する作業は、機械加工（ドリル加工）により、溶接作業に比較して、非常に高い精度で且つ迅速に実行することが出来る。

ここで、ロケートピン１Ｐは、下部ブラケット２の凹部２７に挿入して、取付用ブラケット２とアクスルハウジング１１の相対位置を正確に決定する機能のみを奏する部材であり、大きな外力は作用しない。
それに加えて第１実施形態では、ロケートピン１Ｐがアクスルハウジング１１の貫通孔１１ｈに嵌合している領域１Ｐａにはセレーションが形成されている。このため、貫通孔１１ｈにロケートピン１Ｐが嵌合すれば、例えば溶接を行わなくても、ロケートピン１Ｐがアクスルハウジング１１から外れてしまうことはない。
そして、ロケートピン１Ｐをアクセルハウジング１１に溶接する必要がないため、溶接工程およびその後の溶接ビードを除去する後加工の工程を省略することが出来る。その結果、製造コストを低減することが可能である。

さらに第１実施形態では、ロケートピン１Ｐがアクスルハウジング１１の貫通孔１１ｈに嵌合している領域１Ｐａとロケートピン１Ｐがアクスルハウジング１１から突設している領域１Ｐｂの境界部分には段部が形成されており、当該段部に液体シールＬｓが塗付されているため、アクスルハウジング１１内のオイルが前記貫通孔１１ｈを介して漏れ出すことが防止される。
もちろん、液体シールＬｓに代えて、通常のシール材を使用することも可能である。

第１実施形態によれば、下部ブラケット２とアクスルハウジング１１の相対位置を正確に決定することができるので、下部ブラケット２の位置がずれてしまうことが防止され、下部ブラケット２がアクスルハウジング１１の複雑な形状に対応することが出なくなることや、下部ブラケット２がアクスルハウジング１１に取付けられなくなってしまうことが防止される。
さらに、下部ブラケット２が傾くことが防止され、下部ブラケット２の傾きに起因して車体が傾いてしまうことも防止される。
そのため、サスペンションのリンク機構等に負荷が掛かることもない。

ここで、従来技術（例えば、ロケートピンをアクスルハウジングに溶接する場合）について、発明者が検証したところ、アクスルハウジングにおいてロケートピンを溶接する際の公差は±１．０ｍｍであり、取付用ブラケットの凹部とロケートピンとの隙間の公差も±１．０ｍｍであった。そして、取付用ブラケットをアクスルハウジングに組み付ける作業におけるばらつき量は、最大で、４．０ｍｍであった。
これに対して、第１実施形態について、発明者が検証した結果、アクスルハウジング１１に貫通孔１１ｈを形成する際の公差は、±０．３ｍｍであった。そして、下部ブラケット２の凹部２７とロケートピン１Ｐとの公差は、±０．２ｍｍであった。そして第１実施形態によれば、下部ブラケット２を組み付ける作業における最大のばらつき量は、１．０ｍｍに抑えられた。
換言すれば、第１実施形態について発明者が実験した結果、組み付け作業におけるばらつき量を、７５％程度減少させることが可能であることが分かった。

次に、図８を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図８において、また、図示の実施形態において、アクスルハウジング１１の貫通孔１１ｈに雌ねじ１１ｈｆを形成し、当該雌ねじ１１ｈｆにロケートピン１Ｐの雄ねじ１Ｐｍが螺合している。これにより、ロケートピン１Ｐがアクスルハウジング１１から外れてしまうことが防止される。
雌ねじ１１ｈｆの形成も機械加工によって行われるので、溶接作業に比較して、非常に高い精度で加工することが出来る。その結果、ロケートピン１Ｐの位置を、従来よりも高精度で位置決めすることが出来る。
図８において、ロケートピン１Ｐの雄ねじ１Ｐｍが形成されている領域１Ｐａと、雄ねじ１Ｐｍが形成されていない領域１Ｐｂの境界部分には、段部が形成されている。そして、当該段部には液体シールＬｓが塗付されている。この場合も、液体シールＬｓに代えて、通常のシール材を使用することが可能である。

上述した様にロケートピン１Ｐには多大な外力は作用しないので、第２実施形態において、ロケートピン１Ｐの雄ねじ１Ｐｍを貫通孔１１ｈの雌ねじ１１ｈｆに螺合すれば、溶接を行わなくても、ロケートピン１Ｐがアクスルハウジング１１から外れてしまうことはない。
その結果、溶接工程およびその後の溶接ビードを除去する後加工工程を省略することが出来て、製造コストを低減することが可能となる。

また、第２実施形態において、ロケートピン１Ｐの雄ねじ１Ｐｍが形成されている領域１Ｐａと、雄ねじ１Ｐｍが形成されていない領域１Ｐｂの境界部分の段部には、液体シールＬｓが塗付されている。そのため、第２実施形態においても、アクスルハウジング１１内のオイルが前記貫通孔１１ｈを介して漏れ出すことが防止される。
図８で示す第２実施形態における上述した以外の構成及び作用効果については、図１〜図７を参照して説明した第１実施形態と同様である。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

１・・・アクスルハウジング
１Ｐ・・・ロケートピン
２・・・下部ブラケット
３・・・上部ブラケット
４・・・Ｕボルト
５・・・ロックナット
１１・・・ハウジング本体
１２・・・アクスルチューブ
１３・・・リングリテーナ

Claims

板金で構成されたアクスルハウジング（１）を備え、アクスルハウジング（１１）における軸方向の両端部近傍に取付用ブラケット（２、３）を介してサスペンション部材が取付けられており、取付用ブラケット（２、３）は、アクスルハウジング（１１）の下方部分を包囲し下端部にサスペンション部材である支持ロッドが接続される下部ブラケット（２）と、アクスルハウジング（１１）の上方部分を包囲し、上面に懸架ばねを取り付ける上部ブラケット（３）と、上部ブラケット（３）と下部ブラケット（２）を締結するＵ字ボルト（４）を有しており、下部ブラケット（２）の上縁部（２６）には凹部（２７）が形成されており、当該凹部（２７）にはアクスルハウジング（１１）の表面に突設されたロケートピン（１Ｐ）が受容され、当該ロケートピン（１Ｐ）はアクスルハウジング（１１）の差動歯車群が収容される部分（１１Ｇ）から軸方向両端側に離隔した位置に設けられており、当該ロケートピン（１Ｐ）の位置は、下部ブラケット（２）の凹部（２７）がロケートピン（１Ｐ）を受容した場合に下部ブラケット（２）に接続される支持ロッドのアクスルハウジング（１１）の軸方向における位置が所望の位置となる様に設定されているサスペンション取付構造において、アクスルハウジング（１１）におけるロケートピン（１Ｐ）を突設する位置には貫通孔（１１ｈ）が穿孔されており、当該貫通孔（１１ｈ）にロケートピン（１Ｐ）が圧入しており、溶接ビートが形成されておらずロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に圧入している領域（１Ｐａ）の外径寸法はロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から突設している領域（１Ｐｂ）の外径寸法よりも小さく、ロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に嵌合している領域（１Ｐａ）にはセレーションが形成されており、当該セレーションが形成されている領域（１Ｐａ）が前記貫通孔（１１ｈ）に圧入され、ロケートピン（１Ｐ）が前記貫通孔（１１ｈ）に圧入している領域（１Ｐａ）とロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジングから突設している領域（１Ｐｂ）の境界部分には段部が形成されており、当該段部には液体シール（Ｌｓ）が塗付されていることを特徴とするサスペンション取付構造。
板金で構成されたアクスルハウジング（１）を備え、アクスルハウジング（１１）における軸方向の両端部近傍に取付用ブラケット（２、３）を介してサスペンション部材が取付けられており、取付用ブラケット（２、３）は、アクスルハウジング（１１）の下方部分を包囲し下端部にサスペンション部材である支持ロッドが接続される下部ブラケット（２）と、アクスルハウジング（１１）の上方部分を包囲し、上面に懸架ばねを取り付ける上部ブラケット（３）と、上部ブラケット（３）と下部ブラケット（２）を締結するＵ字ボルト（４）を有しており、下部ブラケット（２）の上縁部（２６）には凹部（２７）が形成されており、当該凹部（２７）にはアクスルハウジング（１１）の表面に突設されたロケートピン（１Ｐ）が受容され、当該ロケートピン（１Ｐ）はアクスルハウジング（１１）の差動歯車群が収容される部分（１１Ｇ）から軸方向両端側に離隔した位置に設けられており、当該ロケートピン（１Ｐ）の位置は、下部ブラケット（２）の凹部（２７）がロケートピン（１Ｐ）を受容した場合に下部ブラケット（２）に接続される支持ロッドのアクスルハウジング（１１）の軸方向における位置が所望の位置となる様に設定されているサスペンション取付構造において、アクスルハウジング（１１）におけるロケートピン（１Ｐ）を突設する位置には貫通孔（１１ｈ）が穿孔されており、当該貫通孔（１１ｈ）には雌ねじが形成されており、当該雌ねじはロケートピン（１Ｐ）のアクスルハウジング（１１）に取付けられる側の領域（１Ｐａ）に形成された雄ねじと螺合しており、溶接ビートが形成されておらずロケートピン（１Ｐ）の前記雄ねじが形成されている領域（１Ｐａ）の外径寸法はロケートピン（１Ｐ）がアクスルハウジング（１１）から突設している領域（１Ｐｂ）の外径寸法よりも小さく、ロケートピン（１Ｐ）の雄ねじが形成されている領域（１Ｐａ）と雄ねじが形成されていない領域（１Ｐｂ）の境界部分には段部が形成されており、当該段部には液体シール（Ｌｓ）が塗付されていることを特徴とするサスペンション取付構造。