JP5812439B2 - 繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品 - Google Patents
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Description
(1)繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグを積層して圧縮成形して得られる成形品であって、1mm以上の厚さを有する厚さ方向断面において、厚さ0.01〜1.0mmの繊維不含熱可塑性樹脂層の2層間に挟まれた厚さ0.005〜1.0mmの繊維強化層が5層以上存在すること、前記繊維強化層の各層における、構成単繊維の厚さ方向断面の楕円度(短径/長径)の標準偏差が0.1以下であり、前記繊維強化層の各層の構成単繊維の厚さ方向断面の楕円度の平均値についての前記繊維強化層における標準偏差が0.2以上であること、前記繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグが、厚さ0.03〜0.5mm、幅3〜50mm、長さ10〜150mmの短冊状のものであり、その繊維軸方向がランダムになるように積層して、成形されていること、及び前記繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグの積層数が(成形後の厚さ÷繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグの厚さ)を超える層数であることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
(2)成形品の厚さ方向断面において、構成単繊維の厚さ方向断面の平均楕円度が0.00001〜0.3である繊維強化層と、構成単繊維の厚さ方向断面の平均楕円度が0.7〜1.0である繊維強化層がそれぞれ1層以上存在することを特徴とする(1)に記載の繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
(3)成形品の厚さ方向断面において、繊維強化層の各層に100〜50000本の単繊維が存在することを特徴とする(1)または(2)に記載の繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
(4)プリプレグに含まれる強化繊維が、9μm以下の平均径の炭素繊維からなることを特徴とする(1)〜(3)のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
本発明の成形品は、繊維強化熱可塑性プリプレグを積層して圧縮成形して得られるものであり、1mm以上の厚さを有する厚さ方向断面において繊維強化層が5層以上存在することを特徴とする。本発明の繊維強化層は、成形品の厚さ方向断面において、厚さ0.01〜1.0mmの繊維不含熱可塑性樹脂層の2層間に挟まれた厚さ0.005〜1.0mmの繊維含有熱可塑性樹脂層を構成する。各繊維強化層は、構成単繊維の厚さ方向断面の楕円度(短径/長径)の標準偏差が0.1以下であり、構成単繊維の配向が繊維強化層内でほぼ均一である。単繊維断面の楕円度の長径・短径の例を図3に示す。
図1に示すように、300mm×300mm×3mmの成形品中央部から10mm×10mmの大きさのテストピースを切り出し、厚さ方向の断面を上に水平になるようにセットし、エポキシ樹脂(シェル化学社製エポン812)で包埋した。エポキシ樹脂が硬化した後、この上面をリファインテック社製APU138型を使用して、回転砥石で研磨し、断面を平滑にした。得られた平滑面について、デジタルマイクロスコープVH−Z100R型(キーエンス社製)を使用して、落射照明により400倍に拡大して断面を厚さ方向に線状トレースして写真撮影した。単繊維断面がほぼ同じ楕円度を持つ範囲に仕分けて、厚さ方向において厚さ0.01〜1.0mmの繊維不含熱可塑性樹脂層の2層に挟まれた厚さ0.005〜1.0mmの繊維強化層の層数(m)を求めた。その後、各層の中央部を中心に800倍に拡大し、写真撮影した。得られた写真内にある各層毎にランダムに100本以上(n)の単繊維断面の短径(a)と長径(b)を図3のように測定し、単繊維毎の楕円度(短径/長径)を求めた。
各繊維強化層に含まれる単繊維断面の楕円度から、(i)式により各繊維強化層内の楕円度の平均値を算出し、(ii)式から標準偏差を算定した。
平均値Xj=Σ(a/b)i/n (i)
ここで、i=1,2,――――,n
次に、観察した厚さ方向断面の線上に含まれる層数mの繊維強化層それぞれの楕円度の平均値Xjから、繊維強化層における、前記各繊維強化層内の楕円度の平均値の標準偏差を(iii)式から算定した。
ここで、j=1,2,――――,m
(1)と同様に、成形品の厚さ1mm以上の部分から10mm×10mmの大きさに任意に切り出して得られた10個のテストピースについて、それぞれ厚さ方向断面において、厚さ0.01〜1.0mmの繊維不含層に挟まれた厚さ0.005〜1.0mmの繊維強化層の層数を数え、さらに構成単繊維の平均楕円度が0.00001〜0.3の繊維強化層と構成単繊維の平均楕円度が0.7〜1.0の繊維強化層の層数をそれぞれ数えた。
(1)で作成したテストピースについて、図2に示したように、断面の厚さ方向(図2の上下方向)の線上において、隣接する単繊維間の距離が0.01mm以上である層を、実質的に単繊維を含まない繊維不含樹脂層と見なし、それ以外の層を、単繊維を含む繊維強化層とみなした。そして、繊維不含樹脂層の各層の厚さと繊維強化層の各層の厚さをそれぞれ測定し、それぞれの平均値を求めた。
図2のように観察した成形品断面において、強化繊維層毎に、各層に含まれる単繊維の楕円度を図3に例示したように求めて、算術平均して各層毎の平均楕円度を求めた。その平均楕円度が0.9〜1の繊維強化層については、倍率を100倍に低下した後、観察範囲を断面軸に直交する方向(図2の水平方向)に試験片を移動して、それぞれの層の幅を測定し平均値を層幅とした。
(1)で作成したテストピースの断面をトレース観察して、繊維強化層の各層において、樹脂で囲まれた円形や楕円形に見える単繊維の数を数え、平均値を求めた。
図4に示すように、成形品の中央部からX軸方向に10mm×150mmの曲げ試験用のテストピース(A)を5本、Y軸方向に10mm×150mmに曲げ試験用のテストピース(B)を5本切り出した。得られた絶乾状態のテストピースをデシケーターに入れ、23℃に温度調節した試験室に48時間保管した。万能引張試験機(オリエンテック社製テンシロンU500)を使用し、JIS K7171に準拠して、スパン長120mm、クロスヘッドスピード2mm/分で各テストピースに対して3点曲げ試験を行なった。X軸方向に切り出したテストピース(A)の曲げ強度とY軸方向に切り出したテストピース(B)の曲げ強度を比較し、低い方の曲げ強度を高い方の曲げ強度で除して曲げ強度比(低強度/高強度)を求めた。また、曲げ破壊の開始点が引っ張りによるか圧縮によるかを観察した。
6000本の炭素繊維からなるロービング(帝人製東邦テナックスIMS40)を6kg/hrの速度で拡張開繊して含浸台のダイヘッドに供給した。ポリアミド6樹脂(東洋紡績社製T802、250℃、1.2kg荷重下におけるメルトフローレート42g/10min)を、270℃に温度調節されたスクリュー式押し出し機のホッパーに投入し、溶融樹脂をギアポンプにより4kg/hrを計量して、含浸台のダイヘッドに供給した。含浸台で加圧含浸、脱泡後、幅10mm・高さ0.2mmのダイから含浸被覆されたテープ状プリプレグを引き抜き、空冷固化した後、枷に巻き取った(炭素繊維67質量%、ポリアミド樹脂32質量%)。
強化繊維と熱可塑性樹脂の種類や配合比、プリプレグの形状、厚さ、幅、カット長を表1に示したように変更した以外は、実施例1と同様にしてプリプレグを作製し、平板の成形品を得た。得られた成形品の使用材料の詳細と評価結果を表1に示す。
実施例1と同様に、強化繊維と熱可塑性樹脂を含浸台に供給し、1mmφのノズルから熱可塑性樹脂が含浸した強化繊維ストランドを引き抜き、空冷し、枷に巻き取った。得られたストランド状のプリプレグを50mmの長さにカットし、得られた線状の棒を300mm×300mm×3mmの平板状の型内にランダムな方向に積層してばらまき供給した。型を280℃に加熱した後、圧力を100kgf/cm2とし、5分間その状態で保持圧縮し、型を120℃の低温まで冷却して、強化繊維がランダム配向した平板の成形品を得た。得られた成形品の使用材料の詳細と評価結果を表1に示す。
強化繊維と熱可塑性樹脂の種類や配合比、プリプレグ形状、厚さ、幅、カット長を表2に示したように変更した以外は、実施例1と同様にしてプリプレグを作製し、平板の成形品を得た。得られた成形品の使用材料の詳細と評価結果を表2に示す。比較例1のように、テープ幅が狭すぎると繊維束が乱れ(層内楕円度の分散が大きい)、繊維束の効果が小さく、曲げ強さが低くなる。また、比較例2のように、テープ幅が広すぎても、繊維束が乱れ(層内楕円度の分散が大きい)、繊維束の効果が小さく、曲げ強さが低い。比較例3のように、テープの厚さが厚すぎると、厚さ方向断面層の層数が少なくなり、厚さ方向の繊維の配向が不均一となり、曲げ強さの異方性が大きくなる。
含浸台のノズル径を2mmφに変更した以外は実施例12と同様にしてプリプレグを作製し、平板の成形品を得た。得られた成形品の使用材料の詳細と評価結果を表2に示す。ストランドのサイズが2mmφと大きいため、厚さ方向の積層数が少なくなり、厚さ方向の繊維の配向が不均一となり、曲げ強さの異方性が大きくなる。
繊維軸に垂直な方向に、幅15mmに開繊したガラス繊維束(GF−R)に酸変性ポリプロピレン(MAH003)をダイ内で含浸して、幅10mmの連続ガラス繊維強化ポリプロピレンを作製した。ギロチン方式裁断機を用いて、これを長さ20mmに裁断し、高さ1.5mの位置より金型に自然落下させ、無方向的に堆積させた。このガラス繊維とポリプロピレンからなる繊維強化熱可塑性樹脂薄片の堆積物を、成形温度220℃、成形圧力10kgf/cm2,成形時間10分、冷却温度120℃の条件で加熱冷却成形し、厚さ2mmのシート状成形品を作製した。成型品中のガラス繊維の重量分率は、75重量%であった。得られた成形品の使用材料の詳細と評価結果を表2に示す。低い曲げ強度や低い曲げ強度比の成形品であった。これは、強化繊維層数が少ないため、繊維が束として作用する剛性効果や高い積層数による無秩序効果が得られなかったためと考えられる。
実施例1と全く同様にして作製して得られたプリプレグテープを50mmの長さにカットし、得られた短冊状のプリプレグテープを300mm×300mm×3mmの平板状の型内にランダムな方向に積層してばらまき供給した。型を280℃に加熱した後、圧力を0.5分間隔に10kgf/cm2ピッチで昇圧し、5分後に100kgf/cm2とし、5分間その状態で保持圧縮し、型を120℃の低温まで冷却して、強化繊維がランダム配向した平板の成形品を得た。得られた成形品の使用材料の詳細と評価結果を表2に示す。表2から明らかなように、各繊維強化層の楕円度は不ぞろいで標準偏差は大きく、曲げ強さは実施例1と比較して大幅に低下している。
MAH003:ポリプロピレンW101(住友化学製)98.5質量部に、ジクミルパーオキサイド(日本油脂製パークミルD)0.5質量部、粉末化した無水マレイン酸(ナカライテスク製)2質量部を予備混合して、190℃に温度調節された二軸押出機のホッパーに供給して、スクリュー速度80回転/分で溶融反応して得たストランドを水槽で冷却固化して得られた無水マレイン酸変性ポリプロピレン(MFR50g/min)、融点165℃
T802:ポリアミド樹脂PA6(東洋紡績製、250℃、1.2kg荷重下におけるMFR42g/10min,融点227℃)
EMC700:ポリブチレンテレフタレート(東洋紡績製、250℃、1.2kg荷重下におけるMFR60g/10min、融点225℃)
GF−R:ガラス繊維ロービング(日本電気硝子製、AR2500H−103,単繊維径17μm、31ストランド)
CF−R:炭素繊維(帝人製東邦テナックスIMS40(単繊維径6.4μm、6000フィラメント))
Claims (4)
- 繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグを積層して圧縮成形して得られる成形品であって、1mm以上の厚さを有する厚さ方向断面において、厚さ0.01〜1.0mmの繊維不含熱可塑性樹脂層の2層間に挟まれた厚さ0.005〜1.0mmの繊維強化層が5層以上存在すること、前記繊維強化層の各層における、構成単繊維の厚さ方向断面の楕円度(短径/長径)の標準偏差が0.1以下であり、前記繊維強化層の各層の構成単繊維の厚さ方向断面の楕円度の平均値についての前記繊維強化層における標準偏差が0.2以上であること、前記繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグが、厚さ0.03〜0.5mm、幅3〜50mm、長さ10〜150mmの短冊状のものであり、その繊維軸方向がランダムになるように積層して、成形されていること、及び前記繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグの積層数が(成形後の厚さ÷繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグの厚さ)を超える層数であることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
- 成形品の厚さ方向断面において、構成単繊維の厚さ方向断面の平均楕円度が0.00001〜0.3である繊維強化層と、構成単繊維の厚さ方向断面の平均楕円度が0.7〜1.0である繊維強化層がそれぞれ1層以上存在することを特徴とする請求項1に記載の繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
- 成形品の厚さ方向断面において、繊維強化層の各層に100〜50000本の単繊維が存在することを特徴とする請求項1または2に記載の繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
- プリプレグに含まれる強化繊維が、9μm以下の平均径の炭素繊維からなることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂の積層成形品。
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