JP5796763B2

JP5796763B2 - ステント

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Inventors: 卓哉志田
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Description

本発明は生体に移植するためのステントに関する。

ステントは、一般に、血管あるいは他の生体内管腔が狭窄もしくは閉塞することによって生じる様々な疾患を治療するために、その狭窄もしくは閉塞部位を拡張し、その管腔サイズを維持するためにそこに留置される医療用具である。ステントには、１本の線状の金属もしくは高分子材料からなるコイル状のステントからなるもの、金属チューブをレーザーによって切り抜いて加工したもの、線状の部材をレーザーによって溶接して組み立てたもの、複数の線状金属を織って作ったもの等がある。

また、これらのものはステントをマウントしたバルーンによって拡張されるもの（バルーンエクスパンダブルタイプ）と、ステントの拡張を外部から抑制する部材を取り除くことによって自ら拡張していくもの（セルフエクスパンダブルタイプ）とに分類することが出来る。

この内、セルフエクスパンダブルタイプは、一般に、管内カテーテルの先端付近に取り付けられ、その上からシース等を被せられて使用に供され、カテーテルを患者の体管腔内の治療部位へ進め、治療部位にてシース等を取り除き、これに伴ってステントが自己拡張することで留置する方法で用いられる。近年、尿管や胆管、下肢動脈の形成術に対してこれらのステントが多く用いられるようになってきている。

しかし、セルフエクスパンダブルステントの普及に伴って、デバイスの様々な問題点が顕在化してきている。その中でも最も大きな問題が、ステントが金属疲労により破断してしまう現象である。この現象はステントフラクチャ−と呼ばれている。

ステントは体内で様々な負荷（曲げ、捩り、長軸方向の圧縮等）を受け、これらによる応力集中が疲労を形成する。ステントフラクチャ−の発生は治療成績や予後の開存率に影響を与える可能性もあることから、疲労耐久性に優れたステントが求められている。

一方、セルフエクスパンダブルステントの作成方法としては、一般に、細径の金属パイプをレーザーカットによってステントのデザインにカットし、目標とする径まで拡張、熱処理を行う方法が用いられている。しかし、構造にもよるが、特殊なステント構造を採った時などには、拡張、熱処理の工程においてステントが均一に拡張しない現象が生じる場合があり、これはステントの機械的特性や治療効果に大きく影響を及ぼす。また、セルフエクスパンダブルステントを目標とする病変部までデリバリーする際に、一般には、ステントをデリバリーカテーテルの中に挿入するが、挿入の際にはステントをデリバリーカテーテルのシース等の内径以下に縮径（クリンピング）する必要がある。ステントが均一に拡張されていないと、クリンピングの際にストラットが重なったりし、ステントをカテーテルに挿入することが困難となってしまうため、拡張均一性に優れたステントも同時に求められている。

また、ステントには、拡張対象となる管状組織の圧力に負けないだけの強度、留置後の血管の様々な動きに対する耐久疲労性も同時に要求され、多数のステントデザインが提案されてきている。これらは例えば、特許文献１乃至特許文献５に開示されている。

特許第３６９７２６１号公報特表２００２−５３０１４６号公報特許第３５０５６０３号公報特表２００３−５３３３３５号公報特表２００２−５１８０８７号公報

これらの状況を鑑み本発明が解決しようとする第一の課題は、ステントを体内に留置した際に、体内で受ける様々な負荷（曲げ、捩り、長軸方向の圧縮等）による応力集中を低減することが可能なステントを提供すること、また、これによりステント留置後の疲労耐久性の高いステントを提供することにある。

さらに、第二の課題としては、疲労耐久性を維持しつつ、ステントを製造する際の拡張、熱処理の工程において、均一に拡張するステントを提供すること、また、これによりクリンピングし易く、且つデリバリーカテーテルに挿入し易いステントを提供することである。

本発明者は、上記課題について鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、略管状体に形成され、かつ圧縮された第１の直径から拡大された第２の直径まで半径方向に拡張可能なステントであって、円周方向に伸長可能な略波形構成要素を有し、前記略波形構成要素を含んで形成された環状セクションが長手方向軸に対して整列しており、前記隣り合う環状セクション中の略波形構成要素を繋ぐ連結部を有し、拡張状態において、間に他の連結部を介さずに互いに接続された隣り合った連結部を結んだ線が長手方向軸に対して互いに逆向きの２つの螺旋を形成し、これら螺旋の波長が互いに異なることを特徴とするステントである。本発明のより好ましい態様においては、これら長手方向軸に対して互いに逆向きの２つの螺旋の波長比は５：３である。このような構造とすることにより、応力集中を低減し、ステント留置後の疲労耐久性の優れたステントを提供することができる。

本発明の好ましい一態様においては、非拡張状態において、前記連結部から延びる略波形構成要素を形成する４本のストラットを有し、該ストラットにおいて、連結部を通る同一対角線上に配置される２つのストラットの長手軸方向長さが同一で、一方の対角線上のストラットの長手軸方向長さが他方の対角線上のストラットの長手軸方向長さの１．１倍以上である。これによれば、疲労耐久性を維持しつつ、均一に拡張するステントを提供することができる。

また、本発明の好ましい一態様においては、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の向かい合った頂点同士が、円周方向に対し互いにズレを有して配置されていることを特徴とする。これによれば、逆向きの２つの螺旋の波長比が５：３となる様に連結部が非対称に分布していることと相まって、ステントにかかる力を分散し易くなり、更に疲労耐久性を向上できる。

また、本発明の好ましい一態様においては、前記円周方向のズレにおける頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定で、尚且つ隣り合う環状セクションでその方向が逆であることを特徴とする。これによれば、ステントに対しどちら方向に捩られた場合でも力が分散し易くなり、更に疲労耐久性を向上できる。

また、本発明の好ましい一態様においては、環状セクション中の略波形構成要素の数が１２以上、２４以下であることを特徴とする。これによれば、ステント留置後の再狭窄を低減することが可能となり、特に有効に使用しうるステントが得られる。

また、本発明の好ましい一態様においては、非拡張状態において、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素中の勘合する頂点が、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの長手軸方向に同一直線上に位置する様に配置されていることを特徴とする。これによれば、上記の特徴を有するステントを、効率よく製造できる。

また、本発明の好ましい一態様においては、非拡張状態において、１つの環状セクション中の略波形構成要素中の長手軸方向に同一方向に向いた頂点が、連結部から延びる長手軸方向長さが他方に比較して１．１倍以上長いストラットの連結部から遠い側の頂点を除き、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの円周方向に同一直線上に位置する様に配置されていることを特徴とする。これによれば、上記の特徴を有するステントを、効率よく製造できる。

また、本発明は、略管状体に形成され、かつ圧縮された第１の直径から拡大された第２の直径まで半径方向に拡張可能なステントであって、円周方向に伸長可能な略波形構成要素を有し、前記略波形構成要素を含んで形成された環状セクションが長手方向軸に対して整列しており、前記隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の頂点同士が結合して連結部を形成し、該連結部を形成する頂点同士が、円周方向に対し互いにズレを有して結合していることを特徴とするステントでもある。このような構造とすることにより、ズレによって連結部にかかる力が分散し易くなり、ステントに捩りの負荷がかかった際の応力低減がより有効に行えることとなる。

本発明の好ましい一態様においては、前記円周方向のズレにおける頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定で、尚且つ隣り合う環状セクションでその方向が逆であることを特徴とする。これによれば、どちら方向に捩った場合でも力が分散し易く、一部に応力集中することがなくなる為、ステントに捩りの負荷がかかった際の応力低減がより有効に行える。

本発明によれば、ステントを体内に留置した際に体内で受ける様々な負荷（曲げ、捩り、長軸方向の圧縮等）による応力集中を低減させ、疲労耐久性を向上させることが可能になる。さらに、ステントを留置した部位において、血管が曲げられた場合にもステントが管状を維持することが可能になる。さらに、ステントの表面積を大きく保つことで、血管を均一にカバーすることが可能になる。

さらに、ステントを製造する際の拡張、熱処理の工程において、均一に拡張させることが可能になる。またクリンピングし易く、デリバリーカテーテルに挿入し易くなる。

図１は、ステント１の拡張状態における展開図である。図２は、ステント１における円周方向に伸長可能な略波形構成要素２を示す部分拡大図である。図３は、ステント１における隣り合う略波形構成要素２同士が結合した連結部３を示す部分拡大図である。図４は、ステント１における略波形構成要素２を含む環状セクション４を示す部分拡大図である。図５は、ステント１の非拡張状態における展開図である。図６は、ステント６の非拡張状態における展開図である。図７は、ステント６における円周方向に伸長可能な略波形構成要素７を示す部分拡大図である。図８は、ステント６における隣り合う略波形構成要素７同士を繋ぐ連結部８を示す部分拡大図である。図９は、ステント６における略波形構成要素７を含む環状セクション９を示す部分拡大図である。図１０は、ステント６の拡張状態における展開図である。図１１は、比較例１のステントの拡張状態における展開図である。図１２は、ステント１２の拡張状態における展開図である。図１３は、ステント１２における円周方向に伸長可能な略波形構成要素１３を示す部分拡大図である。図１４は、ステント１２における隣り合う略波形構成要素１３同士を繋ぐ連結部１４を示す部分拡大図である。図１５は、ステント１２における略波形構成要素１３を含む環状セクション１５を示す部分拡大図である。図１６は、ステント１６の拡張状態における展開図である。図１７は、ステント１６における円周方向に伸長可能な略波形構成要素１７を示す部分拡大図である。図１８は、ステント１６における隣り合う略波形構成要素１７同士を繋ぐ連結部１８を示す部分拡大図である。図１９は、ステント１６における略波形構成要素１７を含む環状セクション１９を示す部分拡大図である。図２０は、柔軟性を測定する方法を示す図である。図２１は、長軸方向の柔軟性を測定する方法を示す図である。図２２は、回転曲げ疲労耐久試験機による疲労耐久性評価の方法を示す図である。図２３は、ステント２３の非拡張状態における展開図である。図２４は、ステント２３における円周方向に伸長可能な略波形構成要素２４を示す部分拡大図である。図２５は、ステント２３における隣り合う略波形構成要素２４同士を繋ぐ連結部２５を示す部分拡大図である。図２６は、ステント２３における略波形構成要素２４を含む環状セクション２６を示す部分拡大図である。図２７は、ステント２７の拡張状態における展開図である。図２８は、ステント２８の非拡張状態における展開図である。図２９は、ステント２８における円周方向に伸長可能な略波形構成要素２９を示す部分拡大図である。図３０は、ステント２８における隣り合う略波形構成要素２９同士を繋ぐ連結部３０を示す部分拡大図である。図３１は、ステント２８における略波形構成要素２９を含む環状セクション３１を示す部分拡大図である。図３２は、ステント２８の拡張状態における展開図である。図３３は、ステント３３の拡張状態における展開図である。図３４は、ステント３３における円周方向に伸長可能な略波形構成要素３４を示す部分拡大図である。図３５は、ステント３３における隣り合う略波形構成要素３４同士を繋ぐ連結部３５を示す部分拡大図である。図３６は、ステント３３における略波形構成要素３４を含む環状セクション３６を示す部分拡大図である。図３７は、拡張均一性を評価する方法を示す図である。図３８は、軸圧縮疲労耐久試験機による疲労耐久性を評価する方法を示す図である。

以下に、本発明に係るステントの実施形態について説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。

１．ステント形状
図１は１実施形態としてのステント１の拡張状態における展開図である。図１に示すステント１は略管状体に形成され、かつ圧縮された第１の直径から拡大された第２の直径まで半径方向に拡張可能なステントであって、円周方向に伸長可能な略波形構成要素を有し、前記略波形構成要素を含んで形成された環状セクションが長手方向軸に対して整列しており、前記隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の頂点同士が結合して連結部を形成し、更に拡張状態において、間に他の連結部を介さずに互いに接続された隣り合った連結部を結んだ線が長手方向軸に対して互いに逆向きの２つの螺旋（第１螺旋、第２螺旋）を形成し、これら螺旋の波長が異なり、特にその波長比が略５：３となっている。

図１は、本発明の中で、特に連結部を隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の頂点同士の結合によって形成した例である。尚、連結部は、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素を繋ぐ要素を意味し、略波形構成要素の頂点同士、頂点以外の部分同士、頂点と頂点以外の部分、或いは略波形構成要素間を繋ぐ別の部材を配置してこれにより構成することも可能である（頂点同士以外を連結する構造については、追って明細書中で説明する。）。

また、ここで言う螺旋の波長とは、言い換えれば、間に他の連結部を介さずに互いに接続された隣り合った連結部を結んだ線が形成する螺旋が、ステントの側面を一周する際のステントの長手方向の長さを意味する。本発明のステントでは、特に逆向きの２つの螺旋が形成されており、これらの螺旋の波長が互いに異なっていること、特にその螺旋の波長比が略５：３となっていることを特徴としている。尚、ここで螺旋の波長比が略５：３とは、正確に５：３である必要はなく、螺旋や波形構成要素が破綻なく連続して接続でき、本発明の主旨に反しない範囲で変更、或いは変動させることも可能である（例えば、５：２〜５：４の範囲に設定することも考えられる。）。

通常、ステントの隣り合う環状セクション同士は連結部で繋がれており、また拡張が均一となるように連結部は円周方向、長手方向軸に対して対称となっている。しかし、この構造では負荷を受けたときに応力が分散しにくく、結果、疲労耐久性が悪くなってしまう。一方、できるだけ応力を分散させるために連結部を減らすと、ステントを曲げた際に管状を維持することができず、キンクしてしまう。同様の目的で環状セクション内の略波形構成要素の数を減らすと、ステントの表面積を大きく保つことができないため、病変部位を均一にカバーすることができず、治療効果に影響をきたす。

これに対し本発明のステントは、逆向きの螺旋の波長比が例えば略５：３となる様に連結部が非対称に分布して配置されていることから、ステントに対し負荷がかかった際に、波長比の大きい方に力が逃げ易くなり、それらの逃げた力をステント全体が吸収、分散することによって、一部に応力集中することがなくなる為、ステントを曲げた際にも管状を維持し、ステントの表面積を大きく保った上で、疲労耐久性を向上することが可能となっている。

尚、本発明では、拡張状態において逆向きの螺旋の波長が互いに異なっていること、特にその螺旋の波長比が略５：３となることを特徴としているが、この構造を得るためには、非拡張状態においても逆向きの螺旋の波長が互いに異なり、その波長比が略５：３となる構造とし、これを維持して拡張する構造としておくことが、その制御の上で好ましい。

図２は円周方向に伸長可能な略波形構成要素２を示す部分拡大図である。図３は隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の頂点同士が結合して形成した連結部３を示す部分拡大図である。図４は、略波形構成要素２を含んで形成された（特に図４は略波形構成要素２のみで形成されているが、例えば略波形構成要素２同士の間に他の要素を組み込む等、各種構造とすることが可能である。）１つの環状セクション４を示す部分拡大図である。

また、本発明のステントの連結部は、図３に示した様に、その連結部３を形成する頂点同士（頂点３０３、３０４）が、ステントの円周方向に対し互いにズレを有して結合していることが好ましい。更には、頂点同士がステントの長手方向に対し互いにズレを有して結合されていることが好ましい。これらの構造によれば、逆向きの螺旋の波長が互いに異なっていること、或いはその螺旋の波長比が略５：３となる様に連結部が非対称に分布していることと相まって、ズレによって連結部にかかる力が分散し易くなり、ステントに捩りの負荷がかかった際の応力低減がより有効に行えることとなる。

また、前記円周方向のズレにおける頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定で、尚且つ隣り合う環状セクションでその方向が逆であることが好ましい。ここで、頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定とは、例えば図１において環状セクション４について見た時に、図１における環状セクション４の右側の連結部も左側の連結部も共に、その頂点が隣り合う環状セクション中の頂点に対し上側（同じ側）にズレを有して結合していることを意味する。逆向きの螺旋の波長比が例えば略５：３となる様に連結部が非対称に分布していることと相まって、どちら方向に捩った場合でも力が分散し易く、一部に応力集中することがなくなる為、ステントに捩りの負荷がかかった際の応力低減がより有効に行えることとなる。

また、ステントに曲げ、長軸方向の圧縮の負荷がかかった際の応力低減の観点から、更には、上述の応力集中を低減する各種構造を容易に形成することが可能な点から、環状セクション中の略波形構成要素２の数が４の倍数であり、その数はステントの径に応じて変化させて良く、４以上、３２以下、特に１２以上、２４以下であることが好ましい。特に、環状セクション中の略波形構成要素の数が１２以上であることにより、ステント上の各隙間部分の面積を小さくすることが可能となり、その隙間から細胞がはみ出して再狭窄を生じることを大幅に低減することが可能となる。また、１つの環状セクション４に含まれる連結部３の数は、略波形構成要素２の数の４分の１であることが好ましい。

また、ステントの表面積を大きく保つ観点から、略波形構成要素中の連結部を形成しない頂点は、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の頂点の谷側に略勘合する関係で配置されていることが好ましい。

また、製造する際の取り扱いの観点から、隣り合う環状セクションにおいて、略波形構成要素中の互いに向かい合う頂点が、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの円周方向に同一直線上に位置する様に配置されていることが好ましい。

また、略波形構成要素２における頂点の内側曲率半径の中心２０１と、外側曲率半径中心２０２との間の距離は３０μｍ〜１２０μｍであることが好ましい。また、頂点の外側曲率半径２０４が、内側曲率半径２０３の３〜６倍であることが好ましい。尚、ここで定義した曲率半径とは、例えばレーザーカット及び電解研磨処理をするステントの場合、原材料となる金属の筒状チューブをレーザーカットによりステントデザインにカットし電解研磨を施した後のステントを計測したストラット間の曲率半径のことを言う。

また、頂点の幅２０６が、この頂点を挟んで配置されるストラットの幅２０５の１．５倍以上、２．５倍以下であることが好ましい。ここで頂点の幅とは、頂点を形成する部分の一端から他端までの最短距離の長さを意味し、例えば図２で頂点の幅２０６として表される長さである。尚、図２の例では、頂点の幅２０６はステントの長手方向軸に平行に頂点を横切る部分の長さとなっている。一方、ストラットの幅とは、ストラットを形成する部分の一端から他端までの最短距離の長さを表し、例えば図２でストラットの幅２０５で表される長さである。

疲労耐久性の向上、デリバリーシースに挿入する際の収縮のし易さ、及び製造する際の取り扱いの観点から、略波形構成要素２を形成するストラットの肉厚はストラット幅２０５の１．５〜２．０倍となっていることが好ましい。略波形構成要素２を形成するストラット肉厚は５０〜４００μｍであることが好ましく、ストラット幅２０５は２５〜２００μｍであることが好ましい。

また、別の実施形態としてのステント６の非拡張状態における展開図を図６に示す。図７は円周方向に伸長可能な略波形構成要素７を示す部分拡大図である。図８は隣り合う環状セクション中の略波形構成要素を繋ぐ連結部８を示す部分拡大図である。図９は、略波形構成要素７を含んで形成された（特に図９は略波形構成要素７のみで形成されているが、例えば略波形構成要素２同士の間に他の要素を組み込む等、各種構造とすることが可能である。）１つの環状セクション９を示す部分拡大図である。図１０は図６のステントの拡張状態における展開図である。

図６に示すステント６は略管状体に形成され、かつ圧縮された第１の直径から拡大された第２の直径まで半径方向に拡張可能なステントであって、円周方向に伸長可能な略波形構成要素を有し、前記略波形構成要素を含んで形成された環状セクションが長手方向軸に対して整列しており、前記隣り合う環状セクション中の略波形構成要素を繋ぐ連結部（特にこの例では、連結部が頂点同士の結合により形成されていない点が図１と異なる。）を有し、拡張状態において、間に他の連結部を介さずに互いに接続された隣り合った連結部を結んだ線が長手軸方向に対して互いに逆向きの２つの螺旋（第１螺旋、第２螺旋）を形成し、これら螺旋の波長が異なり、特にその波長比が略５：３となっている。

この場合においても、上記で図１を例に示した様に、ステントに対し負荷がかかった際に、波長比の大きい方に力が逃げ易くなり、それらの逃げた力をステント全体が吸収、分散することによって、一部に応力集中することがなくなる為、ステントを曲げた際にも管状を維持し、ステントの表面積を大きく保った上で、疲労耐久性を向上することが可能となっている。

また、本発明では、非拡張状態において連結部から延びる略波形構成要素を形成する４本のストラットを有し、該ストラットにおいて、連結部を通る同一対角線上に配置される２つのストラットの長手軸方向長さが同一で、一方の対角線上のストラットの長手軸方向長さが他方の対角線上のストラットの長手軸方向長さの１．１倍以上となっていることが好ましい。ここで言うストラットとは、略波形構成要素中の互いに直接接続された２つの頂点の間に配置された部分のことを言う。また、ストラットの長手軸方向長さとは、特に図８に示すように、ストラットの両端間、即ち前記２つの頂点間を長手軸方向に測定した長さ（ストラットの長手軸方向長さ８０５、８０６）を意味する。

疲労耐久性を向上させるべく、逆向きの螺旋の波長比を５：３とすると、ステントを拡張させるときに連結部に接続するストラットが互いに引っ張り合うことで捩りのモーメントが発生し、拡張が不均一となる可能性がある。これに対し特に、非拡張状態において連結部から延びる略波形構成要素を形成する４本のストラットのうち、連結部を通る同一対角線上に配置される２つのストラットの長手軸方向長さが同一で、一方の対角線上のストラットの長手軸方向長さが他方の対角線上のストラットの長手軸方向長さの１．１倍以上とされていることで、ステントを拡張するときに連結部に接続するストラットに発生する捩りのモーメントを抑制し、疲労耐久性を維持しつつ、均一に拡張するステントを提供することが可能となる。

また、本発明のステントの連結部は、図３や図８の様に、ステントの円周方向に対し互いにズレを有して連結されていることが好ましい。尚、その連結対象は、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素のストラット同士（図８）、或いは頂点同士（図３）、或いはストラットと頂点など、各種選択することが可能である。図８の連結部は、ストラット同士が、略波形構成要素とは別の部材を介し、ステントの円周方向に対し互いにズレを有して連結された例である（本発明における連結部の構造は、この様な別の部材を有していてもよいし、略波形構成要素同士が直接結合し、別の部材を有していなくてもよい。）。

一方、図３０は、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素のストラットと、１つ以上の頂点により、ステントの円周方向に対し互いにズレを有して連結された例である。尚、ステントの円周方向に対し互いにズレを有して連結されることに加え、或いはこれに代えて、頂点近傍同士、或いは頂点同士がステントの長手方向に対して互いにズレを有して連結されていることも好ましい。これらの構造によれば、逆向きの螺旋の波長が互いに異なる、或いはその螺旋の波長比が５：３となる様に連結部が非対称に分布していることと相まって、ズレによって連結部にかかる力が分散し易くなり、ステントに捩りの負荷がかかった際の応力低減がより有効に行えることとなる。

また、図６など、図１の例とは連結部の構造が異なる場合においても、同様の理由から、前記円周方向のズレにおける頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定で、尚且つ隣り合う環状セクションでその方向が逆であることが好ましい。即ち、逆向きの螺旋の波長比が例えば略５：３となる様に連結部が非対称に分布していることと相まって、どちら方向に捩った場合でも力が分散し易く、一部に応力集中することがなくなる為、ステントに捩りの負荷がかかった際の応力低減がより有効に行えることとなる。

また、ステントに曲げ、長軸方向の圧縮の負荷がかかった際の応力低減の観点から、更には、上述の応力集中を低減する各種構造を容易に形成することが可能な点から、環状セクション中の略波形構成要素２の数が４の倍数であり、その数はステントの径に応じて変化させて良く、４以上、３２以下、その中でも特に１２以上、２４以下であることが好ましい。特に、環状セクション中の略波形構成要素の数が１２以上であることにより、ステント上の各隙間部分の面積を小さくすることが可能となり、その隙間から細胞がはみ出して再狭窄を生じることを大幅に低減することが可能となる。また、１つの環状セクション４に含まれる連結部８の数は、略波形構成要素７の数の４分の１であることが好ましい。

また、ステントの表面積を大きく保つ観点から、ステント長手軸方向の一端を向いた頂点を山側の頂点、他端を向いた頂点を谷側の頂点としたときに、連結部と直接結合しない略波形構成要素中の山側の頂点は、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の山側の頂点が形成する裏側の凹部に略勘合する関係で配置されていることが好ましい。

また、拡張を均一にして製造効率を向上させる観点から、非拡張状態において、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素中の勘合する頂点が、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの長手軸方向に同一直線上に位置する様に配置されていることが好ましい。更に、非拡張状態において、１つの環状セクション中の略波形構成要素中の長手軸方向に同一方向に向いた頂点が、連結部から延びる長手軸方向長さが他方に比較して１．１倍以上長いストラットの連結部から遠い側の頂点を除き、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの円周方向に同一直線上に位置する様に配置されていることが好ましい。

また、略波形構成要素７における頂点の内側曲率半径の中心７０１と、外側曲率半径中心７０２との間の距離は３０μｍ〜１２０μｍであることが好ましい。また、頂点の外側曲率半径７０４が、内側曲率半径７０３の３〜６倍であることが好ましい。尚、ここで定義した曲率半径とは、例えばレーザーカット及び電解研磨処理をするステントの場合、原材料となる金属の筒状チューブをレーザーカットによりステントデザインにカットし電解研磨を施した後のステントを計測したストラット間の曲率半径のことを言う。

また、頂点の幅７０６が、この頂点を挟んで配置されるストラットの幅７０５の１．５倍以上、２．５倍以下であることが好ましい。ここで頂点の幅とは、頂点を形成する部分の一端から他端までの最短距離の長さを意味し、例えば図２で頂点の幅７０６として表される長さである。尚、図７の例では、頂点の幅７０６はステントの長手方向軸に平行に頂点を横切る部分の長さとなっている。一方、ストラットの幅とは、ストラットを形成する部分の一端から他端までの最短距離の長さを表し、例えば図７でストラットの幅７０５で表される長さである。

疲労耐久性の向上、デリバリーシースに挿入する際の収縮のし易さ、及び製造する際の取り扱いの観点から、略波形構成要素７を形成するストラットの肉厚はストラット幅７０５の１．５〜２．０倍となっていることが好ましい。略波形構成要素７を形成するストラット肉厚は５０〜４００μｍであることが好ましく、ストラット幅７０５は２５〜２００μｍであることが好ましい。

２．ステント成形方法
ステント成形方法としては、通常ステントを作製する方法として知られる、レーザー加工法、放電加工法、機械的な切削方法、エッチング方法などが可能である。またステント成形後にマイクロブラストや電解研磨等の各種研磨においてストラットの端部分を面取りすることも可能である。

本発明のステントは、圧縮された第１の直径が２．０ｍｍ以下、好ましくは１．７５ｍｍ以下となるように設定されていることが好ましい。尚、図５は図１として示したステント１の圧縮された状態の展開図であり、図１０は図６として示したステント６の拡張された状態の展開図である。一方、拡張された第２の直径は、患者体管腔の内径にあわせて選択されるもので、治療目的とする管腔により全く異なるが、例えば浅大腿動脈用のステントを例に挙げると、直径６．０ｍｍ〜１０．０ｍｍ程度に設定されていることが好ましい。

本発明のステントを構成する材料として金属材料を用いる場合は、ステンレス鋼、ニッケルチタン合金、タングステン、タンタルからなる群から選択される１以上の材料で形成されていることが好ましい。特に本発明に係るステントは、超弾性を有する観点から、ニッケルチタン合金を使用することが好ましい。

また、本発明のステントでは、造影性マーカーがステント端部に設けることが好ましく、特に両端部に複数個設けることが好ましい。造影性マーカーとしては、Ｘ線造影用、超音波造影用などどのようなもであってもよい。マーカーとしては、Ｘ線造影性物質、超音波造影性物質などの造影性物質などの造影性物質により形成される。マーカーの形成材料としては、例えば、金、白金、タングステン、タンタル、イリジウム、パラジウムあるいはそれらの合金、あるいは金−パラジウム合金、白金−イリジウム、ＮｉＴｉＰｄ、ＮｉＴｉＡｕ等が好適である。

上述したステントの直径、長さ、材料等は例示であって、本発明の主旨に反しない範囲で各種変更可能である。

本発明のステントは、閉塞を抑制する薬剤を塗布することが可能であって、例えば、ビンカアルカロイド（ビンブラスチン、ビンクリスチン及びビンオレルビンなど）、パクリタクセル、エピディポドフィロトキシン（即ち、エトポシド、テニポシド）などの天然物を含む抗増殖／抗有糸分裂剤；ダクチノマイシン（アクチノマイシンＤ）、ダウノルビシン、ドキソルビシン及びイダルビシン、アントラサイクリン、ミトザントロン、ブレオマイシン、プリカマイシン（ミトラマイシン）及びマイトマイシンなどの抗生物質；酵素（Ｌ−アスパラギンを系統的に代謝し、アスパラギン合成能力のない細胞にはないＬ−アスパラギナーゼなど）；ナイトロジェンマスタード（メクロルエタミン、シクロホスファミドとその類似物、メルファラン、クロラムブシルなど）、エチレンイミン及びメチルメラミン（ヘキサメチルメラミン及びチオテパなど）、アルキル硫酸ブスルファン、ニトロソウレア（カルムスチン（ＢＣＮＵ）及び類似物、ストレプトゾシンなど）、トラゼン−ダカルバジニン（ＤＴＩＣ）などの抗増殖／抗有糸分裂アルキル化剤；葉酸類似物（メトトレキセートなど）、ピリミジン類似物（フルオロウラシル、フロクスウリジン及びシタラビンなど）、プリン類似物及び関連阻害剤（メルカプトプリン、チオグアニン、ペントスタチン及び２−クロロデオキシアデノシン｛クラドリビン｝）などの抗増殖／抗有糸分裂剤代謝拮抗剤；白金配位錯体（シスプラチン、カルボプラチンなど）、プロカルバジン、ヒドロキシウレア、ミトタン、アミノグルテチミド；ホルモン（即ち、エストロゲンなど）；抗凝固剤（ヘパリン、合成ヘパリン塩及び他のトロンビン阻害剤など）；フィブリノーゲン分解剤（組織プラスミノーゲンアクチベーター、ストレプトキナーゼ及びウロキナーゼなど）；抗血小板剤（アスピリン、ジピリダモール、チクロピジン、クロピドグレル、アブシキマブなど）；移行抑制剤；分泌抑制剤（ブレベルジンなど）；副腎皮質ステロイド（コルチゾール、コルチゾン、フルドロコルチゾン、プレドニゾン、プレドニゾロン、６α−メチルプレドニゾロン、トリアムシノロン、ベータメタゾン及びデキサメタゾンなど）、非ステロイド剤（サリチル酸誘導体、即ち、アスピリンなど）などの抗炎症薬；パラ−アミノフェノール誘導体、即ち、アセトアミノフェン；インドール及びインデン酢酸（インドメタシン、スリンダク及びエトダラクなど）、ヘテロアリール酢酸（トルメチン、ジクロフェナク及びケトロラクなど）、アリールプロピオン酸（イブプロフェン及び誘導体など）、アントラニル酸（メフェナミン酸及びメクロフェナミン酸など）、エノール酸（ピロキシカム、テノキシカム、フェニルブタゾン及びオキシフェンタトラゾンなど）、ナブメトン、金化合物（オーラノフィン、オーロチオグルコース、金チオリンゴ酸ナトリウムなど）；免疫抑制剤（シクロスポリン、タクロリムス（ＦＫ−５０６）、シロリムス（ラパマイシン）、アザチオプリン、マイコフェノレートモフェチル、エバロリムス、ＡＢＴ−５７８、ＣＣＩ−７７９、ＡＰ２３５７３等）；脈管形成剤：脈管内皮成長因子（ＶＥＧＦ）、繊維芽細胞成長因子（ＦＧＦ）；酸化窒素ドナー；アンチセンスオリゴヌクレオチドなど、およびこれらの組み合わせから選定可能である。

また、薬剤をステントに固定する方法として、薬剤を直接固定する方法、生体適合性ポリマーをバインダーとして固定する方法などが挙げられる。一方、これらの方法で特にコーティングにより固定する場合は、ステントを溶液にディッピングする方法、もしくはスプレーにより噴霧する方法などが実施可能である。

本発明のステントに対し生体適合性ポリマーを使用する際は、特に、本質的に血小板が付着し難く、組織に対しても刺激性を示さず、薬剤の溶出が可能なものであることが好ましく、例えば合成ポリマーとしては、ポリエーテル型ポリウレタンとジメチルシリコンのブレンド或いはブロック共重合体、セグメント化ポリウレタン等のポリウレタン、ポリアクリルアミド、ポリエチレンオキシド、ポリエチレンカーボネート、ポリプロピレンカーボネート等のポリカーボネート等が挙げられる。また天然生体適合性ポリマーとしてはフィブリン、ゼラチン、コラーゲン等が利用し得る。これらのポリマーは単独でも、適宜組み合わせても利用し得る。

本発明に用いられる生分解性ポリマーとしては、生体内で酵素的、非酵素的に分解され、分解産物が毒性を示さず、薬物の放出が可能なものであれば、何れの生分解性ポリマーも利用可能である。例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリ乳酸とポリグリコール酸との共重合体、コラーゲン、ゼラチン、キチン、キトサン、ヒアルロン酸、ポリ−Ｌ−グルタミン酸、ポリ−Ｌ−リジン等のポリアミノ酸、澱粉、ポリ−ε−カプロラクトン、ポリエチレンサクシネート、ポリ−β−ヒドロキシアルカノエート等から適宜選択された物を使用し得る。これらのポリマーは単独でも、適宜組み合わせても利用し得る。

本発明に関連し、大きく分けて２つの実験（実験１、２）を行った。以下に、これら実験について、図面を参照して説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

−実験１−
（比較例１）
比較例１として、図１１に示すような腸骨動脈用ステントＬＵＭＩＮＥＸＸ（ＢＡＲＤ社）（ステント１１）を用いた。ＬＵＭＩＮＥＸＸの外径は８．０ｍｍ、全長は４０．０ｍｍであった。

（実施例１）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚１７０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。また、作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、展開状態で図１に示す展開図の構造を有するステント１を作成した。尚、図２、３、４は、それぞれステント１の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図１に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍ、８．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

次にブラスト工程を行った。ブラストは数値制御加工機械を用い、約１７μｍの酸化アルミナ粉末をノズルから吹き出し、ステント外表面、内表面の酸化皮膜、バリを除去する工程である。その後、電解研磨工程を行うことで表面を平滑化すると共に、光沢を持たせた。

環状セクション中の略波形構成要素２の数は１２個であり、環状セクション４に含まれる連結部３の数は３個である。また、隣り合う略波形構成要素２を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素２のストラット内側曲率半径中心２０１と、外側曲率半径中心２０２との間の距離は１００μｍである。また、略波形構成要素２のストラット間の外側曲率半径２０４は１１０μｍであり、内側曲率半径２０３は３０μｍである。略波形構成要素２の頂点の幅２０６は１８０μｍであり、ストラットの幅２０５は８０μｍであり、ストラットの肉厚は１６０μｍである。また、作成されたステントの外径は８．０ｍｍ、全長は４０．０ｍｍであった。

（実施例２）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚２２０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、展開状態で図１２に示す展開図の構造を有するステント１２を作成した。尚、図１３、１４、１５は、それぞれステント１２の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図１２に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍ、８．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

環状セクション中の略波形構成要素１３の数は１２個であり、環状セクション１５に含まれる連結部１４の数は３個である。

また、隣り合う略波形構成要素１３を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素１３のストラット内側曲率半径中心１３０１と、外側曲率半径中心１３０２との間の距離は４０μｍである。また、略波形構成要素１３のストラット間の外側曲率半径１３０４は１６０μｍであり、内側曲率半径１３０３は４０μｍである。略波形構成要素１３の頂点の幅１３０６は１６０μｍであり、ストラットの幅１３０５は１００μｍであり、ストラットの肉厚は２００μｍである。また、作成されたステントの外径は８．０ｍｍ、全長は４０．０ｍｍであった。

（参考例１）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚２２０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、展開状態で図１６に示す展開図の構造を有するステント１６を作成した。尚、図１７、１８、１９は、それぞれステント１６の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図１６に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍ、８．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

環状セクション中の略波形構成要素１７の数は１２個であり、環状セクション１９に含まれる連結部１８の数は４個である。

隣り合う略波形構成要素１７を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素１７のストラット内側曲率半径中心１７０１と、外側曲率半径中心１７０２との間の距離は４０μｍである。

また、略波形構成要素１７のストラット間の外側曲率半径１７０４は１６０μｍであり、内側曲率半径１７０３は４０μｍである。略波形構成要素１７の頂点の幅１７０６は１６０μｍであり、ストラットの幅１７０５は１００μｍであり、ストラットの肉厚は２００μｍである。また、作成されたステントの外径は８．０ｍｍ、全長は４０．０ｍｍであった。

（評価）
上記比較例１、参考例１および実施例１、２に関して、以下の評価を実施した。

（１）有限要素解析による疲労耐久性評価
ステントに負荷（曲げ、捩り、長軸方向圧縮）をかけたときの最大相当応力を調べるため、有限要素解析を実施した。最大相当応力は金属の疲労耐久性と相関があり、最大相当応力が高いほど、疲労による破損が起こりやすい。有限要素解析には汎用有限要素解析ソフトＡＮＳＹＳ（ＡＮＳＹＳ社）を使用した。ステントモデルは３次元８節点構造ソリッド要素にて作成し、厚み方向に２層のメッシュを切った。比較例１、参考例１、実施例１、２ともにモデルの寸法を外径８．０ｍｍ、全長３０．０ｍｍとした。

（曲げ解析）
ステントの両端をビーム要素で拘束し、両端に９°の回転変位をかけ、そのときの最大相当応力を調べた。

（捩り解析）
ステントの両端をビーム要素で拘束し、片端の全自由度を固定し、もう片端を長軸方向の軸に対して３０°の回転変位で捩り、そのときの最大相当応力を調べた。

（長軸方向の圧縮解析）
ステントの両端をビーム要素で拘束し、片端の全自由度を固定し、もう片端をステント全長の７％に相当する長軸方向の圧縮を加え、そのときの最大相当応力を調べた。

各解析の最大相当応力を表１に示した。

表１に示した様に、曲げ、捩り、長軸方向の圧縮負荷をかけた時の最大相当応力は、総じて実施例１、２が低く、比較例１、参考例１は高い結果であった（但し、参考例１は比較例１に比べ、有意に低い値であった。）。その中でも、特に実施例１の最大相当応力値は低く、良好な結果であった。

（２）物性評価
ステントの物性（柔軟性、長軸方向の柔軟性）を調べるために、３点曲げ試験及び長軸方向の圧縮試験を行った。疲労耐久性と物性には相関があり、荷重値が低いほど応力集中が少なくなり、耐久疲労性が向上する。引張り・圧縮試験機はＥｚ−Ｔｅｓｔ（株式会社島津製作所）を使用した。ＮｉＴｉ合金の場合、雰囲気温度によって物性が変化するため、人体内での使用を想定し、断熱材で引張り・圧縮試験機を囲い、３７±２℃の雰囲気温度条件で試験を行った。

（柔軟性）
図２０に示すように引張り・圧縮試験機に押し込み治具２００１を取り付け、支点間距離２００２を３６ｍｍとして、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度でステントを２．４ｍｍ押し込んだ時の荷重を計測した。

（長軸方向の柔軟性）
図２１に示すように引張り・圧縮試験機にステント全体が縮径できるような圧縮治具２１０１を取り付け、その下に平板２１０２を置いて５０ｍｍ／ｍｉｎの速度でステントを２．８ｍｍ押し込んだ時の荷重を計測した。

各物性評価の結果を表２に示した。

表２に示した様に、柔軟性、長軸方向の柔軟性は、総じて実施例１、２が高く（荷重が低く）、比較例１、参考例１は低い（荷重が高い）結果であった（但し、参考例１は比較例１に比べ、有意に柔軟性が高い結果であった。）。その中でも、特に実施例１の各柔軟性は低く、良好な結果であった。

（３）回転曲げ疲労耐久試験機による疲労耐久性評価
ステントの疲労耐久性を評価するため、回転曲げ疲労耐久試験機を用いた疲労耐久試験を行った。回転曲げ疲労耐久試験は一定の曲げモーメントを作用させた丸棒を回転させ、圧縮、引張りの正弦波応力を繰り返し負荷することで、ステントの疲労耐久性を評価するものである。図２２に示すように、比較例１、参考例１および実施例１、２に示すステントを内径８．０ｍｍ、肉厚２ｍｍのシリコンチューブ２２０１に挿入し、シリコンチューブの両端に９°の角度をつけて、５００ｒｐｍの回転数で丸棒に接続したモーター２２０２を回転させて試験を行った。疲労耐久性評価はステントが破損するまでのサイクル数（破損サイクル数）で評価した。

回転曲げ疲労耐久試験の結果を表３に示した。

表３に示した様に、回転曲げ疲労耐久試験による疲労耐久性評価では、本発明に係る実施例１、２が比較例１、参考例１と比較しても破損が発生せず、良好な結果であった（参考例１は破損を生じたが、比較例１に比べその耐久回数は高く、有意に疲労耐久性が向上していることが確認される。）。

（４）キンク時内径保持率
ステントを折り曲げた時（キンク）に、ステント内腔を保持する割合を評価した。比較例１、参考例１および実施例１、２に示すステントの両端を、ステント中央の外側Ｒが１０ｍｍとなるように曲げ、その時のステント内径をマイクロハイスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥＶＨ−７０００）で、倍率を２０倍として計測した。内腔保持率を以下の式にて計算し、結果を表４に示した。
内腔保持率（％）＝キンク時内径×１００／ステント内径

表４に示した様に、キンク時内径保持率の評価では、本発明に係る実施例１、２が比較例１、参考例１に比べ内腔保持率が高い結果であった（但し、参考例１は比較例１に比べ、有意にキンク時内径保持率が高い結果であった。）。特に実施例１は高く、良好な結果であった。

（５）ステントが血管と接触する面積率（Metallic surface area）
ステントが血管と接触する面積率（Metallic surface area）を算出することにより、病変部位をカバーする割合を評価した。比較例１、参考例１および実施例１、２に示すステントに関して、ＡｕｔｏＣＡＤ（Ａｕｔｏｄｅｓｋ社）の面積計算機能を用いて、ステントの展開図から抜き取る面積を算出し、以下の式にて計算を行った。結果を表５に示した。
面積率（Metallic surface area）（％）
＝（筒状管状表面−ステントから抜き取る面積）×１００／筒状管状表面

表５に示した様に、ステントが血管と接触する面積率の算出の評価では、本発明に係る実施例１が、実施例２、比較例１、参考例１と比較して大きく、良好な結果であった。

−実験２−
（比較例１１）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚２２０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、非拡張状態で図２３に示す展開図の構造を有するステント２３を作成した。尚、図２４、２５、２６、２７は、それぞれステント２３の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図、及び拡張状態における展開図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図２３に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

環状セクション中の略波形構成要素２４の数は８個であり、環状セクション２６に含まれる連結部２５の数は２個である。

また、隣り合う略波形構成要素２４を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素２４のストラット内側曲率半径中心２４０１と、外側曲率半径中心２４０２との間の距離は１００μｍである。また、略波形構成要素２４のストラット間の外側曲率半径２４０４は１４０μｍであり、内側曲率半径２４０３は４０μｍである。略波形構成要素２４のストラット間の内側曲率半径２４０４と外側曲率半径２４０３を形成する屈曲部の幅２４０６は２００μｍであり、ストラットの幅２４０５は１００μｍであり、ストラットの肉厚は２００μｍである。また、作成されたステントの外径は６．０ｍｍ、全長は６０．０ｍｍであった。

（参考例１１）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚２２０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、非拡張状態で図６に示す展開図の構造を有するステント６を作成した。尚、図７、８、９、１０は、それぞれステント６の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図、及び拡張状態における展開図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図６に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

環状セクション中の略波形構成要素７の数は８個であり、環状セクション９に含まれる連結部８の数は２個である。

また、隣り合う略波形構成要素２を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素７のストラット内側曲率半径中心７０１と、外側曲率半径中心７０２との間の距離は１００μｍである。また、略波形構成要素７のストラット間の外側曲率半径７０４は１４０μｍであり、内側曲率半径７０３は４０μｍである。略波形構成要素７のストラット間の内側曲率半径７０４と外側曲率半径７０３を形成する屈曲部の幅７０６は２００μｍであり、ストラットの幅７０５は１００μｍであり、ストラットの肉厚は２００μｍである。また、作成されたステントの外径は６．０ｍｍ、全長は６０．０ｍｍであった。

（参考例１２）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚２２０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、非拡張状態で図２８に示す展開図の構造を有するステント２８を作成した。尚、図２９、３０、３１、３２は、それぞれステント２８の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図、及び拡張状態における展開図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図２８に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

環状セクション中の略波形構成要素２９の数は８個であり、環状セクション３１に含まれる連結部３０の数は２個である。

また、隣り合う略波形構成要素２９を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素２９のストラット内側曲率半径中心２９０１と、外側曲率半径中心２９０２との間の距離は１００μｍである。また、略波形構成要素２９のストラット間の外側曲率半径２９０４は１４０μｍであり、内側曲率半径２９０３は４０μｍである。略波形構成要素２９のストラット間の内側曲率半径２９０４と外側曲率半径２９０３を形成する屈曲部の幅２９０６は２００μｍであり、ストラットの幅２９０５は１００μｍであり、ストラットの肉厚は２００μｍである。また、作成されたステントの外径は６．０ｍｍ、全長は６０．０ｍｍであった。

（比較例１２）
重量比でＮｉ：Ｔｉ＝５５：４５のＮｉＴｉ合金のパイプを冷間加工し、外径２．２ｍｍ、肉厚２２０μｍ、長さ約１ｍの超弾性金属パイプを作製した。作製したパイプを使用して、レーザーによるステント加工を行い、展開状態で図３３に示す展開図の構造を有するステント３３を作成した。尚、図３４、３５、３６は、それぞれステント３３の略波形構成要素、連結部、環状セクションの部分拡大図である。

レーザーによるステント加工には、数値制御加工機械を用い、図３３に示すようなステントの展開図を読み込ませ、ステントに対するレーザーの位置を、それに対応する数値情報で指令することにより加工を行った。レーザーの電圧は１９７Ｖとした。次に切り出したステントに対して、ステント内面のバリの除去、平滑化をするために内面研磨作業（ホーニング）を行った。ホーニングにはステント内径よりも細い径のダイヤモンドバーを使用した。次にステントの拡径作業を実施した。ステントの内腔に直径３．０ｍｍの芯材を通し、熱処理炉に入れ、数分間熱をかけた後、水中に浸すことで急冷し拡径した形状を記憶させた。ここで、熱処理炉は酸化雰囲気炉、電気炉、塩浴炉の中から選ばれることが好ましく、熱処理の温度は４８０〜５２０℃であることが好ましく、熱処理時間は５〜１５分であることが好ましく、芯材の材質として、真鍮若しくはステンレス鋼であることが好ましい。上記熱処理工程を４．０ｍｍ、６．０ｍｍ、８．０ｍｍの各径にて行い、目標とする径まで拡張させた。

環状セクション中の略波形構成要素３４の数は１２個であり、環状セクション３６に含まれる連結部３５の数は４個である。

隣り合う略波形構成要素３４を形成するストラット間の内側曲率半径の中心軸が円周方向で同一直線上であり、略波形構成要素３４のストラット内側曲率半径中心３４０１と、外側曲率半径中心３４０２との間の距離は４０μｍである。

また、略波形構成要素３４のストラット間の外側曲率半径３４０４は１６０μｍであり、内側曲率半径３４０３は４０μｍである。略波形構成要素３４のストラット間の内側曲率半径３４０４と外側曲率半径３４０３を形成する屈曲部の幅３４０６は１６０μｍであり、ストラットの幅３４０５は１００μｍであり、ストラットの肉厚は２００μｍである。また、作成されたステントの外径は８．０ｍｍ、全長は７０．０ｍｍであった。

（評価）
上記比較例１１、１２および参考例１１、１２に関して、以下の評価を実施した。

（１）有限要素解析による疲労耐久性評価
ステントに負荷（曲げ、捩り、長軸方向圧縮）をかけたときの最大相当応力を調べるため、有限要素解析を実施した。最大相当応力は金属の疲労耐久性と相関があり、最大相当応力が高いほど、疲労による破損が起こりやすい。有限要素解析には汎用有限要素解析ソフトＡＮＳＹＳ（ＡＮＳＹＳ社）を使用した。ステントモデルは３次元８節点構造ソリッド要素にて作成し、厚み方向に２層のメッシュを切った。比較例１１、参考例１１〜１２のモデルの寸法を外径６．０ｍｍ、全長３０．０ｍｍ、比較例１２のモデルの寸法を外径８．０ｍｍ、全長３０．０ｍｍとした。

（長軸方向の圧縮解析）
ステントの両端をビーム要素で拘束し、片端の全自由度を固定し、もう片端をステント全長の７％に相当する長軸方向の圧縮を加え、そのときの最大相当応力を調べた。各解析の最大相当応力を表６に示す。

表６に示した様に、曲げ、捩り、長軸方向の圧縮負荷をかけた時の最大相当応力は、本発明に係る参考例１１、１２は比較例１１と同様に良好な結果であった。一方、比較例１２は最大相当応力がどの解析においても最も大きい結果となった。

（２）拡張均一性評価
図３７に示す様に、略波形構成要素中の連結部を形成しない頂点を除く、隣り合う環状セクションの中の略波形構成要素が略勘合する関係で配置された山及び谷同士の距離（円周方向ストラット間距離、３７０１）を、ステント全体のうち、任意の隣り合う２つの環状セクションにおいてそれぞれ測定し、平均値、標準偏差を算出した。拡張均一性評価の結果を表７に示した。

表７に示した様に、拡張均一性評価は、本発明に係る参考例１１、１２が比較例１１と比較してもストラット間距離の平均値、標準偏差が小さく、均一に拡張されている結果となった。

（３）軸圧縮疲労耐久試験機による疲労耐久性評価
ステントの疲労耐久性を評価するため、軸圧縮疲労耐久試験機を用いた疲労耐久試験を行った。軸圧縮疲労耐久試験は往復スライダクランク機構を利用して、モーターの回転を往復運動に変換し、一定変位量を繰り返し負荷することで、ステントの疲労耐久性を評価するものである。図３８に示すように、比較例１１、比較例１２、および参考例１１、１２に示すステント３８０１を装置に取り付け、軸方向に１２ｍｍの変位（長軸方向の長さが６０ｍｍのステントの２０％に相当）を加え、１００ｒｐｍの回転数でモーター３８０２を回転させて試験を行った。軸圧縮疲労耐久性評価はステントが破損するまでのサイクル数（破損サイクル数）で評価した。

表８に示した様に、軸圧縮疲労耐久試験による疲労耐久性評価では、本発明に係る参考例１１、１２は比較例１１と同様に破損が発生せず、良好な結果であった。一方、比較例１２は途中で破損した。

（４）クリンピング評価
ステントをクリンピング後のチューブの挿入性能を評価した。ステントのクリンピングには自己拡張型ステントクリンピング装置ＳＣ９００（ＭＳＩ社）を使用した。チューブには外径２ｍｍ、内径１．７ｍｍのシリコンチューブを使用した。最初に４ｍｍのプレクリンプを行い、その後１．６８ｍｍまでポストクリンプを行い、チューブにステントを挿入した。ステントをチューブに全て挿入できた場合をクリンピング成功とし、全て挿入できなかった場合をクリンピング失敗として評価した。

表９に示した様に、クリンピング評価では、本発明に係る参考例１１、１２が比較例１１と比較してもクリンピング成功率が高い結果であった。

（５）ステントが血管と接触する面積率（Metallic surface area）
ステントが血管と接触する面積率（Metallic surface area）を算出することにより、病変部位をカバーする割合を評価した。比較例１１、および参考例１１、１２に示すステントに関して、ＡｕｔｏＣＡＤ（Ａｕｔｏｄｅｓｋ社）の面積計算機能を用いて、ステントの展開図から抜き取る面積を算出し、以下の式にて計算を行った。結果を表１０に示した。
面積率（Metallic surface area）（％）
＝（筒状管状表面−ステントから抜き取る面積）×１００／筒状管状表面

表１０に示した様に、ステントが血管と接触する面積率の算出の評価では、本発明に係る参考例１１、１２が比較例１１、１２と比較して大きく、良好な結果であった。

２０１内側曲率半径の中心
２０２外側曲率半径の中心
２０３内側曲率半径
２０４外側曲率半径
２０５ストラット幅
２０６頂点の幅
３０１略波形構成要素
３０２略波形構成要素
３０３略波形構成要素の頂点
３０４略波形構成要素の頂点
７０１内側曲率半径の中心
７０２外側曲率半径の中心
７０３内側曲率半径
７０４外側曲率半径
７０５ストラット幅
７０６頂点の幅
８０１略波形構成要素
８０２略波形構成要素
８０３略波形構成要素の頂点
８０４略波形構成要素の頂点
８０５ストラットの長手軸方向長さ（短い側）
８０６ストラットの長手軸方向長さ（長い側）
１３０１内側曲率半径の中心
１３０２外側曲率半径の中心
１３０３内側曲率半径
１３０４外側曲率半径
１３０５ストラット幅
１３０６頂点の幅
１４０１略波形構成要素
１４０２略波形構成要素
１４０３略波形構成要素の頂点
１４０４略波形構成要素の頂点
１７０１内側曲率半径の中心
１７０２外側曲率半径の中心
１７０３内側曲率半径
１７０４外側曲率半径
１７０５ストラット幅
１７０６頂点の幅
１８０１略波形構成要素
１８０２略波形構成要素
１８０３略波形構成要素の頂点
１８０４略波形構成要素の頂点
２００１押し込み治具
２００２支点間距離
２１０１圧縮治具
２１０２平板
２２０１シリコンチューブ
２２０２モーター
２４０１内側曲率半径の中心
２４０２外側曲率半径の中心
２４０３内側曲率半径
２４０４外側曲率半径
２４０５ストラット幅
２４０６頂点の幅
２５０１略波形構成要素
２５０２略波形構成要素
２５０３略波形構成要素の頂点
２５０４略波形構成要素の頂点
２９０１内側曲率半径の中心
２９０２外側曲率半径の中心
２９０３内側曲率半径
２９０４外側曲率半径
２９０５ストラット幅
２９０６頂点の幅
３００１略波形構成要素
３００２略波形構成要素
３００３略波形構成要素の頂点
３００４略波形構成要素の頂点
３４０１内側曲率半径の中心
３４０２外側曲率半径の中心
３４０３内側曲率半径
３４０４外側曲率半径
３４０５ストラット幅
３４０６頂点の幅
３５０１略波形構成要素
３５０２略波形構成要素
３５０３略波形構成要素の頂点
３５０４略波形構成要素の頂点
３７０１ストラット間距離
３８０１ステント
３８０２モーター

Claims

略管状体に形成され、かつ圧縮された第１の直径から拡大された第２の直径まで半径方向に拡張可能なステントであって、円周方向に伸長可能な略波形構成要素を有し、前記略波形構成要素を含んで形成された環状セクションが長手方向軸に対して整列しており、前記隣り合う環状セクション中の略波形構成要素を繋ぐ連結部を有し、該連結部は、略波形構成要素の頂点同士を結合するものであり、拡張状態において、間に他の連結部を介さずに互いに接続された隣り合った連結部を結んだ線が長手方向軸に対して互いに逆向きの２つの螺旋を形成し、これら螺旋の波長が互いに異なることを特徴とするステント。
前記２つの螺旋の波長比が略５：３であることを特徴とする、請求項１に記載のステント。
非拡張状態において、前記連結部から延びる略波形構成要素を形成する４本のストラットを有し、該ストラットにおいて、連結部を通る同一対角線上に配置される２つのストラットの長手軸方向長さが同一で、一方の対角線上のストラットの長手軸方向長さが他方の対角線上のストラットの長手軸方向長さの１．１倍以上であることを特徴とする、請求項１又は２のいずれか１項に記載のステント。
隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の向かい合った頂点同士が、円周方向に対し互いにズレを有して配置されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のステント。
前記連結部が、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の向かい合った頂点同士を円周方向に対し互いにズレを有して結合する構造であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のステント。
前記円周方向のズレにおける頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定で、尚且つ隣り合う環状セクションでその方向が逆であることを特徴とする、請求項４〜５のいずれか１項に記載のステント。
前記連結部が、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素のストラット同士を繋ぐことを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のステント。
前記連結部が、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素のストラットと頂点とを繋ぐことを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載のステント。
１つの環状セクション中に含まれる略波形構成要素の数が４の倍数であることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載のステント。
環状セクション中の略波形構成要素の数が１２以上、２４以下であることを特徴とする、請求項９に記載のステント。
１つの環状セクション中に含まれる連結部の数が略波形構成要素の数の４分の１であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のステント。
ステント長手軸方向の一端を向いた頂点を山側の頂点、他端を向いた頂点を谷側の頂点としたときに、連結部と直接結合しない略波形構成要素中の山側の頂点が、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の山側の頂点が形成する裏側の凹部に略勘合する関係で配置されていることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のステント。
非拡張状態において、隣り合う環状セクション中の略波形構成要素中の勘合する頂点が、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの長手軸方向に同一直線上に位置する様に配置されていることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか１項に記載のステント。
非拡張状態において、１つの環状セクション中の略波形構成要素中の長手軸方向に同一方向に向いた頂点が、連結部から延びる長手軸方向長さが他方に比較して１．１倍以上長いストラットの連結部から遠い側の頂点を除き、その頂点の内側曲率半径の中心がステントの円周方向に同一直線上に位置する様に配置されていることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれかに記載のステント。
略波形構成要素を形成するストラットの肉厚がストラットの幅の１．５〜２．０倍であることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか１項に記載のステント。
頂点の幅が、この頂点を挟んで配置されるストラットの幅の１．５倍以上、２．５倍以下であることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか１項に記載のステント。
ステンレス鋼、ニッケルチタン合金、タングステン、タンタルからなる群から選択される１以上の材料で形成される、請求項１〜１６のいずれか１項に記載のステント。
前記ステント外表面に血管閉塞を抑制する薬剤が固定化されていることを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか１項に記載のステント。
前記ステントの端部に造影性マーカーが設けられていることを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか１項に記載のステント。
略管状体に形成され、かつ圧縮された第１の直径から拡大された第２の直径まで半径方向に拡張可能なステントであって、円周方向に伸長可能な略波形構成要素を有し、前記略波形構成要素を含んで形成された環状セクションが長手方向軸に対して整列しており、前記隣り合う環状セクション中の略波形構成要素の頂点同士が結合して連結部を形成し、該連結部を形成する頂点同士が、円周方向に対し互いにズレを有して結合していることを特徴とするステント。
拡張状態において、間に他の連結部を介さずに互いに接続された隣り合った連結部を結んだ線が長手方向軸に対して互いに逆向きの２つの螺旋を形成することを特徴とする、請求項２０に記載のステント。
前記円周方向のズレにおける頂点のズレ方向が、１つの環状セクション中で常に一定で、尚且つ隣り合う環状セクションでその方向が逆であることを特徴とする、請求項２０又は２１のいずれか１項に記載のステント。