JP5793117B2

JP5793117B2 - 豆乳の製造方法

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Publication number: JP5793117B2
Application number: JP2012137087A
Authority: JP
Inventors: 節夫新開; 康弘新開
Original assignee: 節夫新開
Priority date: 2011-06-16
Filing date: 2012-06-18
Publication date: 2015-10-14
Anticipated expiration: 2032-06-18
Also published as: JP2013017483A

Description

本発明は、全粒大豆又は脱皮大豆から青臭み・粉っぽさのない美味しい豆乳を短時間で製造することができる豆乳の製造方法に関するものである。

従来の豆乳は、丸大豆を一定時間水に浸漬し、その後水を加えながら浸豆を粉砕し、加熱後、豆乳とオカラに分離する方法がとられていた（特許文献１）。

また、浸漬時間を短縮するために、製粉メーカーが売り出した粉末大豆を当初から使用し、当該大豆粉を水に浸漬し、水と混合した後、加熱して豆乳を製造する方法も用いられている（特許文献２）。

特開昭６０−１２９５１号特開２００２−３４５４２５号

ところで、上記従来の製法では、丸大豆を一定時間水に浸漬する浸漬工程が必要であり、かかる浸漬工程により大豆の粉っぽさや青臭みを極力抑えるものであった。よって、浸漬工程に相当程度の時間を要し、迅速に豆乳を製造することができなかった。

また、浸漬水の水温、気温の変動、浸漬時間の変動等によって、浸漬大豆はその品質が毎日不安定であり、安定した豆乳を得ることができない上、浸漬時に浸漬水に溶け込んだタンパク質はそのまま浸漬水と一緒に排水していた。

また、一定量の豆乳を製造した後、さらに追加注文があった場合、追加注文分の豆乳を製造するためには、再度、一定時間の浸漬工程を行う必要であるため、上記追加注文等に迅速に対応することができないという課題があった。

本発明は上記従来の課題を解決するために、粗粉砕大豆と水を混合する際に、マイクロバブル含有水又はナノレベルの水を用いると共に、混合液を加熱する前段に、混合液をさらに微粉砕混合する工程を設けることで、大豆の浸漬工程を設けることなく、大豆の粉っぽさや青臭みを抑えた美味しい豆乳を製造することができると共に、追加注文等にも迅速に対応可能な豆乳の製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために本発明は、
第１に、大豆を粗粉砕し粗粉砕大豆を製造する粗粉砕工程と、上記粗粉砕大豆の皮を除去する剥皮工程と、上記皮を除去した上記粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水又はナノレベルの水とを混合して前期混合液を製造する混合工程と、混合微粉砕機械を用いて上記前期混合液をさらに微粉砕かつ混合して後期混合液を製造する混合微粉砕工程と、上記混合微粉砕後の上記後期混合液を加熱釜にて加熱して加熱混合液を製造する加熱工程と、加熱後に上記加熱混合液から豆乳を分離する分離工程と、により豆乳を製造することを特徴とする豆乳の製造方法であって、上記混合工程にて製造した上記前期混合液を投入し得る混合液受部を、上記混合微粉砕工程の前段に複数個設け、上記混合工程における上記前期混合液は上記加熱釜の一釜分の容量を製造し、上記前期混合液は上記何れかの混合液受部の内、空いている何れか一の混合液受部に順次投入していくように構成し、上記前期混合液の投入が完了した上記何れかの混合液受部内の上記前期混合液を順次上記混合微粉砕機械に投入して上記前期混合液の混合微粉砕を行い、上記混合微粉砕工程の終了した上記後期混合液を上記加熱釜に投入するように構成した豆乳の製造方法により構成される。

このような製造方法によると、マイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水又はナノレベルの水を用いるので、粗粉砕大豆に短時間で水を充分に浸透させることができ、長時間の浸漬工程を設ける必要がない。よって、粉っぽさ及び青臭みを排除した豆乳を短時間で製造することができる。また、そのような混合液をさらに混合微粉砕機械を用いて混合微粉砕を行うため、大豆の繊維が微粉砕されることによりオリゴ糖が抽出され、これにより甘みのある美味しい豆乳を製造することができる。このように構成すると、混合微粉砕機械での混合微粉砕工程中に、次の混合微粉砕に供される前期混合液を混合液受部にて待機させておくことができるので、豆乳を連続的に迅速に製造することができる。

第２に、大豆を粗粉砕し粗粉砕大豆を製造する粗粉砕工程と、上記粗粉砕大豆の皮を除去する剥皮工程と、上記皮を除去した上記粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水又はナノレベルの水とを混合して前期混合液を製造する混合工程と、混合微粉砕機械を用いて上記前期混合液をさらに微粉砕かつ混合して後期混合液を製造する混合微粉砕工程と、上記混合微粉砕後の上記後期混合液を加熱釜にて加熱して加熱混合液を製造する加熱工程と、加熱後に上記加熱混合液から豆乳を分離する分離工程と、により豆乳を製造することを特徴とする豆乳の製造方法であって、上記混合工程にて上記前期混合液を製造する混合タンク部を、上記混合微粉砕工程の前段に複数個設け、上記混合工程における上記前期混合液は上記加熱釜の一釜分の容量を製造し、上記前期混合液は上記何れかの混合タンク部の内、空いている何れか一の混合タンク部にて順次製造していくように構成し、上記前期混合液の製造が完了した上記何れかの混合タンク部内の上記前期混合液を順次上記混合微粉砕機械に投入して上記前期混合液の混合微粉砕を行い、上記混合微粉砕工程の終了した上記後期混合液を上記加熱釜に投入するように構成した豆乳の製造方法により構成される。
このように構成すると、混合微粉砕機械での混合微粉砕工程中に、次の混合微粉砕に供される前期混合液を混合タンク部にて待機させておくことができるので、豆乳を連続的に迅速に製造することができる。

第３に、上記加熱釜を複数個設け、上記加熱工程の終了した何れか一の加熱釜内の上記加熱混合液を順次分離工程に移行していくように構成し、上記混合微粉砕工程において混合微粉砕の終了した上記後期混合液を上記複数の加熱釜の内、空いている何れか一の加熱釜に順次投入していくように構成した上記第１又は２記載の豆乳の製造方法により構成される。
このように構成すると、複数の加熱釜で順次加熱混合液を製造することができ、豆乳を効率的に連続的に製造することができる。

第４に、脱皮大豆を使用することで上記剥皮工程を省略し、上記粗粉砕工程から上記混合工程に移行することを特徴とする上記第１〜３の何れかに記載の豆乳の製造方法により構成される。

第５に、上記粗粉砕工程において、上記大豆は一対のローラ間を通過させ、両ローラの押圧力によって押し潰して粗粉砕するもの又はコーヒーミル用の粉砕機により粗粉砕するものであることを特徴とする上記第１〜４の何れかに記載の豆乳の製造方法により構成される。

このように構成すると、効率的な方法により、大豆を粗粉砕することができ、大豆の水への浸漬工程を経ることなく短時間で粉っぽさ及び青臭みのない美味しい豆乳を製造することができる。

上述のように本発明は、マイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水又はナノレベルの水を用いることで、粗粉砕大豆に短時間で水を充分に浸透させることができるため、長時間の浸漬工程を設ける必要がなく、従って、粉っぽさ及び青臭みを排除した豆乳を短時間で製造することができる。

また、上記マイクロバブル含有水又はナノレベルの水等を含む前期混合液をさらに混合微粉砕機械を用いて混合微粉砕を行うため、大豆の繊維が微粉砕されることによりオリゴ糖が抽出され、これにより甘みのある美味しい豆乳を製造することができる。

また、混合微粉砕機械での混合微粉砕工程中に、次の混合微粉砕工程に供される前期混合液を混合液受部又は混合タンク部にて待機させておくことができるので、豆乳を連続的に製造することができ、例えば、豆乳の追加注文にも迅速に対応し得る豆乳の製造方法を実現することができる。

本発明に係る豆乳の製造方法の第１の実施形態の手順を示すフローチャートである。同上製造方法の混合工程、混合微粉砕工程、加熱工程、分離工程を説明するためのブロック図である。本発明の豆乳の製造方法における粉砕工程及び剥皮工程を実施するための製造装置の概略図である。同上製造方法におけるマイクロバブル含有水製造機械を示す図である。同上製造方法における混合微粉砕機械の側面断面図である。本発明に係る豆乳の製造方法の第２の実施形態の手順を示すフローチャートである。同上製造方法の混合工程、混合微粉砕工程、加熱工程、分離工程を説明するためのブロック図である。

１第１の実施形態
以下、本発明に係る第１の実施形態に係る豆乳の製造方法を詳細に説明する。

まず、原料である全粒大豆（丸大豆）をローラ、もしくはコーヒーミル用の粉砕機等で粉砕する（図１Ｓ１、図３参照）。具体的には、図３に示す一対のローラ１０，１１を近接配置すると共に両ローラ１０，１１を対向方向（矢印Ａ，Ｂ方向）に回転させ、両ローラ１０，１１間に全粒大豆（丸大豆）１２を投入する。

上記一対のローラ１０，１１間に投入された全粒大豆１２は、一対のローラ１０，１１間の押圧力によって押し潰されることにより粗粉砕され、ローラ下方の振動篩１３上に落下する。ここで、上記振動篩１３上の粗粉砕大豆は、粗粉砕された大豆（粗粉砕大豆）１２’と、剥離された大豆の粗粉砕皮１４と、胚軸及び大豆の微小片１５等に分離される。これらの大きさは、粗粉砕大豆１２’が約３ｍｍ〜４ｍｍ程度の粒状物であり、上記微小片１５は上記粗粉砕大豆１２’より小さく、その大きさは約１ｍｍ〜２ｍｍ程度である。

上記振動篩１３は、約２．５ｍｍの格子状の網目を有しており、常時斜め上下方向（矢印Ｃ，Ｄ方向）に振動している。従って、当該振動篩１３上に落下した上記粉砕大豆１２’の内、上記網目より小さい微小片１５は当該篩下に落下し、これにより上記粗粉砕大豆１２’から微小片１５を除去することができる（図１Ｓ１）。

即ち、上記篩１３上に落下した粉砕大豆の内、上記網目より大きい粗粉砕大豆１２’、胚軸及び剥離粉砕皮１４は篩１３上に残り、上記振動篩１３の上記振動によって矢印Ｅ方向に進行して、次段の剥皮工程Ｓ２へと進行して行く。

このように上記振動篩１３上には、上記網目より大きい粗粉砕大豆１２’と剥離された粉砕皮１４及び胚軸等が残留する。このように、上記振動篩１３によって全粒大豆１２から微小片１５を除去することができる。

上記粗粉砕大豆１２’及び上記粗粉砕皮１４が振動篩１３上を進行して行くと、次段の剥皮エリアＰにおいて、上記振動篩１３の上方に配置された吸引管１６の内部から振動篩１３の上方に向けてエアが吸引されており、上記振動篩１３上の重量の軽い上記粉砕皮１４は上記エアによって上記吸引管１６内（矢印Ｆ方向）に吸引され、吸引管１６を通って外部へ排出される（図１Ｓ２、剥皮工程）。

このとき上記粗粉砕大豆１２’は、上記粉砕皮１４に比べて重量が重いので上記エアで吸引されることなく上記振動篩１３上に残留する。これにより、上記粗粉砕大豆１２’と粉砕皮１４が分離され、最終的に皮が除去された粗粉砕大豆１２’が次段の混合工程Ｓ３に向けて矢印Ｅ方向に進行して行く。

尚、上記実施形態は全粒大豆１２を使用したが、当初から皮の除去された脱皮大豆を使用しても良い。この場合は、上記剥皮工程Ｓ２は設ける必要はなく、粗粉砕工程Ｓ１から混合工程Ｓ３に移行する。

上記剥皮工程Ｓ２の後、上記粗粉砕大豆１２’は、水に浸漬される所謂浸漬工程を経ることなく、マイクロナノバブル含有水又はマイクロバブル含有水と混合されて混合液（以下、この混合工程で製造される混合液を「前期混合液」という）が形成され（図１Ｓ３、混合工程）、その後、混合微粉砕機械６（図２、図５参照）にて微粉砕され、かつ、混合される（図１Ｓ４、混合微粉砕工程）。

上記混合工程Ｓ３においては、ステップＳ３の前段のステップＳ３’において、予めマイクロナノバブル含有水又はマイクロバブル含有水を生成しておく（図１Ｓ３’、図４参照）。ここで、マイクロナノバブル含有水とは、数十（ｎｍ）〜１００（μｍ）程度の気泡を含む水をいい、マイクロバブル含有水とは、数（μｍ）〜１００（μｍ）程度の気泡を含む水をいう。ここでは、便宜上、ナノレベルの気泡をも含んだ数十（ｎｍ）〜１００（μｍ）の気泡を含む水を「マイクロバブル含有水」という。

このマイクロバブル含有水は、マイクロレベル又はナノレベルの極めて微小な気泡を含む水であり、上記粗粉砕大豆と混合することで、短時間で粗粉砕大豆中に迅速かつ充分に水分を浸透させることができ、粉砕大豆を長時間水に浸漬したと同様の効果を極めて短時間で実現し得るものである。

このマイクロバブル含有水を製造するには公知の製造法、例えば、加圧溶解法、キャビテーション法、剪断力利用法、スタティックミキサー法、ベンチュリー法等があり、何れの方法で製造しても良い。

図４にマイクロバブル含有水を製造するためのキャビテーション法（又は加圧溶解法）による気体混合装置（マイクロバブル含有水製造機械）１の概略を示す。当該装置１の流入口１ａにポンプ１９にて水と空気の気液混合流体を加圧送水すると、当該装置１内でマイクロバブル含有水が生成され、当該含有水は排出口１ｂから流出し混合機械２に送水される（図２参照）。上記混合機械２内には上記粗粉砕大豆１２’が投入され、上記混合機械２内にて攪拌器によって上記粗粉砕大豆１２’と上記マイクロバブル含有水とが混合され前記混合液が生成される。

上記キャビテーション法の原理は、加圧送水される流体（水）を小室で障害壁に衝突させると、その背後で負圧領域が形成され、この負圧が一定のしきい値を超えると、流体の分子間力を上回り、空洞（マイクロバブル）が発生するというものである。上記気体混合装置１はかかる原理を利用したもので、混合流体の流入口１ａと排出口１ｂの間には、流体の流路に沿って複数の小室１’が形成され、加圧流体はこれらの小室１’を通過する際に上記原理に基づいて気液混合流体の微細化が行われる。この気体混合装置１は例えば特開昭５８−１３３８２２号参照。

本実施形態においては、上述のように、上記ステップＳ３’において、マイクロバブル含有水製造機械１（図２、図４参照）によって上記マイクロバブル含有水を予め製造しておき、混合機械２にて上記粗粉砕大豆１２’と上記マイクロバブル含有水とを混合攪拌し、マイクロバブル含有水と粗粉砕大豆１２’が混合した前期混合液を製造する（図１Ｓ３、混合工程）。この混合機械２での混合攪拌時間は、例えば３〜４分であり、従来の水への浸漬工程の時間（例えば５時間〜１５時間）に比較して、大幅に時間短縮することが可能である。

この混合工程Ｓ３における粗粉砕大豆１２’と上記マイクロバブル含有水との混合量（前期混合液の量）は、後の加熱工程における加熱釜８ａ〜８ｃの何れか１つの１回分の容量に相当する量を生成するように構成する。

上記マイクロバブル含有水と上記粗粉砕大豆１２’とを混合する混合機械２は図２に示すように、その出力部に切換弁３が設けられており、該切換弁３の２つの出力部は各々２つの混合液受部４ａ，４ｂ接続されている。そして、上記混合液受部４ａ，４ｂの出力部は切換弁５を介して次段の混合微粉砕工程における混合微粉砕機械６に接続されている。上記混合液受部４ａ，４ｂは前期混合液を一旦受け入れることのできる容量の槽により構成されている。

そして、上記混合微粉砕機械６の出力部には切換弁７が設けられており、当該切換弁７は３つの加熱釜８ａ, ８ｂ，８ｃに各々接続されており、各加熱釜８ａ〜８ｃの出力部は、１つの分離機械９に接続されている（図２参照）。

従って、上記混合機械２においては、一の加熱釜（８ａ，８ｂ，８ｃの何れか一つ）における容量分の前期混合液が生成され、該前期混合液は、切換弁３を介して現在空いている混合液受部４ａ又は４ｂの何れかに投入される。即ち、混合液受部４ａが空いていれば、切換弁３を混合液受部４ａ側に切り替えて、混合後の前期混合液を上記混合液受部４ａに投入する。上記混合液受部４ａ内に既に前期混合液が投入されており、当該受部４ａが空いていない場合であって、上記混合液受部４ｂが空いていれば、上記切換弁３を上記混合液受部４ｂ側に切り替えて、上記前期混合液を上記混合液受部４ｂに投入する。

上記混合液受部４ａ又は４ｂの何れかに前期混合液が投入された時点で、上記切換弁５を介して前期混合液を混合微粉砕機械６に投入する。上記混合微粉砕機械６では上記混合液受部４ａ又は４ｂから上記加熱釜一つ分の容量の前期混合液が投入され、投入された前期混合液をさらに細かく粉砕し、かつ混合して混合液（以下、混合微粉砕機械６で製造された混合液を「後期混合液」という）を製造する（図１Ｓ４、混合微粉砕工程）。

上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了すると、上記混合微粉砕機械６から後期混合液を切換弁７を介して、空いている加熱釜（８ａ〜８ｃの何れか）に投入する（図１Ｓ５、加熱工程）。

上記混合工程Ｓ３における混合機械２では加熱釜１個分の容量の前期混合液を製造することができるので、当初は上記前期混合液を切換弁３を介して混合液受部４ａに一旦投入し、その後、混合液受部４ａから混合微粉砕機械６に前期混合液を投入して加熱釜１個分の容量の後期混合液を製造することができる。

上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕途中において、混合機械２において、次の前期混合液が完成した場合は、上記切換弁３を混合液受部４ｂ側に切換えて、新たに製造された前期混合液を混合液受部４ｂに一旦投入することができる。このとき、混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了していなくても何ら問題なく、次の前期混合液は混合液受部４ｂに投入して待機することができる。

そして、上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了し、後期混合液を何れかの加熱釜８ａ〜８ｃに投入した後は、直ちに、混合液受部４ｂにて待機していた前期混合液を混合微粉砕機械６に投入することができ、前期混合液の製造及び後期混合液の製造を連続的に途切れることなく行うことができる。

さらに、上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了した後期混合液は、切換弁７を介して加熱釜８ａ〜８ｃの内、空いている何れか一の加熱釜に投入して加熱工程を行うことができる。

上記混合微粉砕機械６は、図５に示すように、上記前期混合液を投入する投入口２１と、後期混合液を排出する排出口２２を有する管状の本体２３を有し、該本体２３内に同軸的に高速回転する第１タービン２４と第２タービン２５が配置されており、上記投入口２１から投入された前期混合液を上記高速回転する第１タービン２４と第２タービン２５にて微小粒子に微粉砕し、同時に、マイクロバブル含有水との混合を行うものである（図１Ｓ４、混合微粉砕工程）。上記第１、第２タービン２４，２５は、両タービン共通のタービンシャフト２６をモータ２７にて回転することで駆動される。

従って、当該混合微粉砕工程Ｓ４においては、粗粉砕大豆１２’が微粉砕されることで、大豆繊維が上記第１タービン２４及び第２タービン２５の羽（刃）により細かく切断され、これにより大豆繊維に含まれるオリゴ糖が混合液に抽出され、後期混合液が製造される（混合微粉砕工程Ｓ４）。

上記混合微粉砕機械６にて製造された上記後期混合液は、切換弁７を介して何れかの空いている加熱釜８ａ〜８ｂに投入される。ここで加熱釜８ａが空いているとすると、上記後期混合液は当該加熱釜８ａに投入され、当該加熱釜８ａにて加熱が行われる（図１Ｓ５、加熱工程）。ここで、上記混合液微粉砕機械６において、次の後期混合液が製造された場合において、加熱釜８ａにて加熱が継続している場合は、上記後期混合液を切換弁７を介して空いている加熱釜８ｂ又は８ｃに投入すれば良い。このように、混合微粉砕機械６にて製造された後期混合液は連続的に加熱釜に投入することができる。

加熱釜８ａ〜８ｃにて加熱が終了すると、加熱混合液は次段の分離機械９に投入され（図２参照）、当該分離機械９において豆乳とオカラに分離され、最終的に豆乳が製造される（図１Ｓ６、分離工程）。上記分離機９は上記加熱混合液を濾すことにより、上記加熱混合液から豆乳とオカラを分離する。

上述のように、上記混合機械２にて１回分の前期混合液が生成される度に、上記切換弁３を順次切り替えて、空いている混合液受部４ａ又は４ｂに前期混合液を投入し、混合微粉砕機械６にて製造された後期混合液を空いている加熱釜８ａ〜８ｃに投入していくことで、連続的に豆乳を製造することができる。

また、上記混合微粉砕機械６にて後期混合液を製造中に前期混合液を混合液受部４ａに投入し、該混合液受部４ａ内の前期混合液が混合微粉砕器械６に投入される以前に、混合器械２において、加熱釜１個分の容量の前期混合液が形成された場合であっても、当該前期混合液を上記混合液受部４ｂに投入することができる。その後、混合微粉砕機械６で後期混合液が製造されて当該後期混合液が加熱釜に投入されると、上記混合液受部４ｂ内で待機中の前期混合液を上記混合微粉砕機械６に投入して連続的に豆乳の製造を行うことができる。

以上の工程によると、従来の製法（全粒大豆を水に一定時間（長時間）浸漬する工程を有する製法等）による豆乳と比較して、粉っぽさ及び青臭みが何れもなく、甘みのある非常に美味しい豆乳を浸漬工程を経ることなく短時間で製造することができる。

また、一定時間（長時間）を要する浸漬工程を必要とせず、粗粉砕大豆を製造した後、直ちに、粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水とを混合して前期混合液を作り、さらに混合微粉砕機械６で混合微粉砕してオリゴ糖の抽出された後期混合液を製造することができるので、加熱釜一釜分の前期混合液及び後期混合液を次々に製造することができ、混合液受部４ａ又は４ｂに順次、加熱釜一釜分の前期混合液を待機させておけば、混合微粉砕機械６により後期混合液を何れかの加熱釜に投入すると、その後、混合液受部４ａ又は４ｂに待機している前期混合液を直ちに混合微粉砕機械６に投入して連続的に混合微粉砕工程を行うことができ、さらに製造された後期混合液も空いている加熱釜にて順次投入して加熱を行うことができるので、一釜分の豆乳を連続的に製造することができる。

よって、豆乳の追加注文にも迅速に対応することができる豆乳の製造方法を提供することができるものである。

２第２の実施形態
以下、本発明に係る第２の実施形態に係る豆乳の製造方法を詳細に説明する（図６、図７参照）。

まず、原料である全粒大豆（丸大豆）をローラ、もしくはコーヒーミル用の粉砕機等で粉砕する（図６Ｓ１、図３参照）。この粗粉砕工程Ｓ１は、上記第１の実施形態の粗粉砕工程Ｓ１（図１）と同様であり、図３に示す一対のローラ１０，１１によって全粒大豆を粗粉砕し、振動篩１３によって微小片１５を除去し、剥皮工程Ｓ２へと進行する。

上記剥皮工程Ｓ２も上記第１の実施形態と同様であり、図３の剥皮エリアＰによって同様に粉砕皮１４がエアによって吸引され、粗粉砕大豆１２’が次段の混合工程Ｓ３に向けて矢印Ｅ方向に進行していく。

上記剥皮工程Ｓ２の後、上記粗粉砕大豆１２’は、水に浸漬される所謂浸漬工程を経ることなく、ナノレベルの水と混合されて混合液（以下、この混合工程で製造される混合液を「前期混合液」という）が形成され（図６Ｓ３、混合工程）、その後、混合微粉砕機械６（図７、図５参照）にて微粉砕され、かつ、混合される（図６Ｓ４、混合微粉砕工程）。

上記混合工程Ｓ３において、図７に示すように、混合タンク部４ａ’〜４ｄ’はそれぞれのタンク内に撹拌器を有している。これらの混合タンク部４ａ’〜４ｄ’内には、ナノレベルの水の送水が行われることでナノレベルの水で満たされており、当該混合タンク部４ａ’〜４ｄ’内に上記粗粉砕大豆１２’が各々投入される。このように、上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’内に上記粗粉砕大豆１２’を投入することで、当該混合タンク部４ａ’〜４ｄ’内において上記粗粉砕大豆１２’と上記ナノレベルの水とを撹拌器にて混合して前記前期混合液を生成することができる。

本実施形態においては、混合タンク部４ａ’〜４ｄ’にて上記粗粉砕大豆１２’と上記ナノレベルの水とを混合し、ナノレベルの水と粗粉砕大豆１２’が混合した前期混合液を製造する（図６Ｓ３、混合工程）。この混合タンク部４ａ’〜４ｄ’での混合時間は、例えば３〜４分であり、従来の水への浸漬工程の時間（例えば約５時間〜１５時間）に比較して、大幅に時間短縮することが可能である。

上記ナノレベルの水は、図４に示す気体混合装置（マイクロバブル含有水製造機械）１により製造することができる。本実施形態では、上記気体混合装置１の上記流入口１ａに、ポンプ１９にて、空気と混合していない水のみを加圧送水し、上記流出口１ｂから流出された水を本実施形態におけるナノレベルの水という。このナノレベルの水は、上記気体混合装置１内で生ずるキャビテーション現象により、水の粒子がナノレベルにまで微細化されたものであり、上記第１実施形態におけるマイクロナノバブル含有水とは異なるものと考えられる。上記気体混合装置１に加圧水のみを流入させた場合は、流入水は上記気体混合装置１内の複数の小室１’にて衝突を繰り返し、これらの小室１’を通過する際に上記キャビテーションの原理により、水の微細化が行われることにより、水にナノレベルの粒子が生成されるものと考察される。尚、水の分子１個の大きさは略０．３８ｎｍなので、これらの分子が複数集合したナノレベルの各種大きさの粒子が多数生成されるものと考えられる。

この混合工程Ｓ３における粗粉砕大豆１２’と上記ナノレベルの水との混合量（前期混合液の量）は、後の加熱工程における加熱釜８ａ〜８d（図７参照）の何れか１つの１回分の容量に相当する量を生成するように構成する。

上記ナノレベルの水と上記粗粉砕大豆１２’とを混合する混合タンク部４ａ’〜４ｄ’は図７に示すように、その出力部に切換弁５ａ〜５ｄが各々設けられており、次段の混合微粉砕工程における混合微粉砕機械６に接続されている。

そして、上記混合微粉砕機械６の出力部には切換弁７ａ〜７ｄが設けられており、当該切換弁７ａ〜７ｄは４つの加熱釜８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄに各々接続されており、各加熱釜８ａ〜８ｄの出力部は、１つの分離機械９に接続されている（図７参照）。

従って、上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’においては、一の加熱釜（８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄの何れか一つ）における容量分の前期混合液が生成され、上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’の何れかにおいて前期混合液の生成が完了した時点で、上記切換弁５ａ〜５ｄを介して前期混合液を混合微粉砕機械６に投入する。上記混合微粉砕機械６では上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’から上記加熱釜一つ分の容量の前期混合液が投入され、投入された前期混合液をさらに細かく粉砕し、かつ混合して混合液（以下、混合微粉砕機械６で製造された混合液を「後期混合液」という）を製造する（図６Ｓ４、混合微粉砕工程）。

上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了すると、上記混合微粉砕機械６から後期混合液を切換弁７ａ〜７ｄを介して、空いている加熱釜（８ａ〜８ｄの何れか）に投入する（図６Ｓ５、加熱工程）。

上記混合工程Ｓ３における混合タンク部４ａ’〜４ｄ’では加熱釜１個分の容量の前期混合液を製造することができるので、当初は上記前期混合液を切換弁５ａ〜５ｄを介して混合微粉砕機械６に前期混合液を投入して加熱釜１個分の容量の後期混合液を製造することができる。

上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕途中において、混合タンク部４ａ’〜４ｄ’において、次の前期混合液が完成した場合は、新たに製造された前期混合液をそのまま混合タンク部４ａ’〜４ｄ’にて待機させる為、混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了していなくても何ら問題がない。

そして、上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了し、後期混合液を何れかの加熱釜８ａ〜８ｄに投入した後は、直ちに、混合タンク部４ａ’〜４ｄ’何れかにて待機していた前期混合液を混合微粉砕機械６に投入することができ、前期混合液の製造及び後期混合液の製造を連続的に途切れることなく行うことができる。

さらに、上記混合微粉砕機械６での混合微粉砕が終了した後期混合液は、切換弁７ａ〜７ｄを介して加熱釜８ａ〜８ｄの内、空いている何れか一の加熱釜に投入して加熱工程を行うことができる。

上記混合微粉砕機械６は、第１の実施形態における図５に示すものと同様であり、上記前期混合液を投入する投入口２１と、後期混合液を排出する排出口２２有する管状の本体２３を有し、該本体２３内に同軸的に高速回転する第１タービン２４と第２タービン２５が配置されており、上記投入口２１から投入された前期混合液を上記高速回転する第１タービン２４と第２タービン２５にて微小粒子に微粉砕し、同時に、上記ナノレベルの水との混合を行うものである（図１Ｓ４、混合微粉砕工程）。上記第１、第２タービン２４，２５は、両タービン共通のタービンシャフト２６をモータ２７にて回転することで駆動される。

上記混合微粉砕機械６にて製造された上記後期混合液は、切換弁７ａ〜７ｄを介して何れかの空いている加熱釜８ａ〜８ｄに投入される。ここで加熱釜８ａが空いているとすると、上記後期混合液は当該加熱釜８ａに投入され、当該加熱釜８ａにて加熱が行われる（図６Ｓ５、加熱工程）。ここで、上記混合液微粉砕機械６において、次の後期混合液が製造された場合において、加熱釜８ａにて加熱が継続している場合は、上記後期混合液を切換弁７ａ〜７ｄを介して空いている加熱釜８ｂ又は８ｃ又は８ｄに投入すれば良い。このように、混合微粉砕機械６にて製造された後期混合液は連続的に加熱釜に投入することができる。

加熱釜８ａ〜８ｄにて加熱が終了すると、加熱混合液は次段の分離機械９に投入され（図７参照）、当該分離機械９において豆乳とオカラに分離され、最終的に豆乳が製造される（図１Ｓ６、分離工程）。上記分離機９は上記加熱混合液を濾すことにより、上記加熱混合液から豆乳とオカラを分離する。

上述のように、上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’にて１回分の前期混合液が生成される度に、上記切換弁５ａ〜５ｄを順次切り換えて、前期混合液を混合微粉砕機械６へ投入し、混合微粉砕機械６にて製造された後期混合液を空いている加熱釜８ａ〜８ｄに投入していくことで、連続的に豆乳を製造することができる。

また、上記混合微粉砕機械６にて後期混合液を製造中に前期混合液が混合タンク部４ａ’〜４ｄ’の何れかに生成された場合であっても、当該前期混合液を上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’の何れかにそのまま待機することができる。その後、混合微粉砕機械６で後期混合液が製造されて当該後期混合液が加熱釜に投入されると、上記混合タンク部４ａ’〜４ｄ’の何れかで待機中の前期混合液を上記混合微粉砕機械６に投入して連続的に豆乳の製造を行うことができる。

以上の工程によると、従来の製法（全粒大豆を水に一定時間(長時間)浸漬する工程を有する製法等）による豆乳と比較して、粉っぽさ及び青臭みが何れもなく、甘みのある非常に美味しい豆乳を浸漬工程を経ることなく短時間で製造することができる。

また、一定時間（長時間）を要する浸漬工程を必要とせず、粗粉砕大豆を製造した後、直ちに、粗粉砕大豆とナノレベルの水とを混合して前期混合液を作り、さらに混合微粉砕機械６で混合微粉砕してオリゴ糖の抽出された後期混合液を製造することができるので、加熱釜一釜分の前期混合液及び後期混合液を次々に製造することができ、混合タンク部４ａ’〜４ｄ’に順次、加熱釜一釜分の前期混合液を待機させておけば、混合微粉砕機械６により後期混合液を何れかの加熱釜に投入すると、その後、混合タンク部４ａ’〜４ｄ’の何れかに待機している前期混合液を直ちに混合微粉砕機械６に投入して連続的に混合微粉砕工程を行うことができ、さらに製造された後期混合液も空いている加熱釜にて順次投入して加熱を行うことができるので、一釜分の豆乳を連続的に製造することができる。

上記第１の実施形態又は第２の実施形態の本発明に係る豆乳の製造方法により、豆乳を製造した場合、図１に示す粗粉砕工程から最終の分離工程までに要する時間は約２０分であり、従来の浸漬工程時間の約５時間から１５時間が無くなる為、大幅な時間短縮が可能となった。

また、製造された豆乳は、粉っぽさ及び青臭みもなく、甘みのある大変美味しい豆乳を製造することができた。これは、混合工程において粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はナノレベルの水とを混合することにより、水分が粗粉砕大豆の内部に短時間で十分に浸透することに起因するものと考察される。このように、粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はナノレベルの水とを混合することで、粗粉砕大豆を長時間水に浸漬した場合と同様の効果が短時間で得られることがわかった。また、豆乳の甘みは、混合微粉砕工程において、粗粉砕大豆の繊維が微粉砕されることにより、オリゴ糖が抽出されることに起因するものと考察される。

また、甘みが多く美味しい点については、マイクロバブル含有水又はナノレベルの水との混合により、粗粉砕大豆の繊維に十分に水が浸透しているため、微粉砕によって大豆繊維から抽出されたオリゴ糖が、後期混合液中に十分に抽出されていることに起因するものと考察される。

以上のように、本発明はマイクロバブル含有水又はナノレベルの水と粗粉砕大豆を混合することで、大豆の水への浸漬工程を経ることなく、短時間で粉っぽさ及び青臭みのない美味しい豆乳を製造することができる。

また、混合微粉砕工程にて前期混合液をさらに微粉砕することで大豆の繊維が粉砕され、これによりオリゴ糖が混合液中に抽出されるので、甘みのある美味しい投入を製造することができる。

また、浸漬工程が存在しないので、従来の豆乳のように、水の水温、気温の変動、浸漬時間の変動等による品質の変化が生じることがなく、安定した品質の豆乳を得ることができる。

また、従来の製法のように、浸漬水を排水することがないため、オリゴ糖、タンパク質等が溶け込んだ美味しく栄養のある豆乳を短時間で製造することができる。

また、豆乳を連続的に製造することができ、例えば、豆乳の追加注文にも迅速に対応し得る豆乳の製造方法を実現することができる。

尚、上記第１の実施形態におけるマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水の代わりに第２の実施形態におけるナノレベルの水を使用しても同様の効果が得られるし、第２の実施形態におけるナノレベルの水の代わりにマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水を用いても同様の効果が得られる。

本発明の豆乳の製造方法は、美味しい豆乳を迅速に製造することができ、一釜分の豆乳を連続的に製造することができるので、追加注文にも迅速に対応できる豆乳の製造方法として広く利用することができるものである。

１マイクロバブル含有水製造機械
２混合機械
４ａ，４ｂ混合液受部
４ａ’〜４ｄ’ 混合タンク部
６混合微粉砕機械
８ａ〜８ｄ加熱釜
１０，１１ローラ
Ｓ１粗粉砕工程
Ｓ２剥皮工程
Ｓ３混合工程
Ｓ４混合微粉砕工程
Ｓ５加熱工程
Ｓ６分離工程

Claims

大豆を粗粉砕し粗粉砕大豆を製造する粗粉砕工程と、
上記粗粉砕大豆の皮を除去する剥皮工程と、
上記皮を除去した上記粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水又はナノレベルの水とを混合して前期混合液を製造する混合工程と、
混合微粉砕機械を用いて上記前期混合液をさらに微粉砕かつ混合して後期混合液を製造する混合微粉砕工程と、
上記混合微粉砕後の上記後期混合液を加熱釜にて加熱して加熱混合液を製造する加熱工程と、
加熱後に上記加熱混合液から豆乳を分離する分離工程と、により豆乳を製造することを特徴とする豆乳の製造方法であって、
上記混合工程にて製造した上記前期混合液を投入し得る混合液受部を、上記混合微粉砕工程の前段に複数個設け、
上記混合工程における上記前期混合液は上記加熱釜の一釜分の容量を製造し、上記前期混合液は上記何れかの混合液受部の内、空いている何れか一の混合液受部に順次投入していくように構成し、
上記前期混合液の投入が完了した上記何れかの混合液受部内の上記前期混合液を順次上記混合微粉砕機械に投入して上記前期混合液の混合微粉砕を行い、
上記混合微粉砕工程の終了した上記後期混合液を上記加熱釜に投入するように構成した豆乳の製造方法。
大豆を粗粉砕し粗粉砕大豆を製造する粗粉砕工程と、
上記粗粉砕大豆の皮を除去する剥皮工程と、
上記皮を除去した上記粗粉砕大豆とマイクロバブル含有水又はマイクロナノバブル含有水又はナノレベルの水とを混合して前期混合液を製造する混合工程と、
混合微粉砕機械を用いて上記前期混合液をさらに微粉砕かつ混合して後期混合液を製造する混合微粉砕工程と、
上記混合微粉砕後の上記後期混合液を加熱釜にて加熱して加熱混合液を製造する加熱工程と、
加熱後に上記加熱混合液から豆乳を分離する分離工程と、により豆乳を製造することを特徴とする豆乳の製造方法であって、
上記混合工程にて上記前期混合液を製造する混合タンク部を、上記混合微粉砕工程の前段に複数個設け、
上記混合工程における上記前期混合液は上記加熱釜の一釜分の容量を製造し、上記前期混合液は上記何れかの混合タンク部の内、空いている何れか一の混合タンク部にて順次製造していくように構成し、
上記前期混合液の製造が完了した上記何れかの混合タンク部内の上記前期混合液を順次上記混合微粉砕機械に投入して上記前期混合液の混合微粉砕を行い、上記混合微粉砕工程の終了した上記後期混合液を上記加熱釜に投入するように構成した豆乳の製造方法。
上記加熱釜を複数個設け、上記加熱工程の終了した何れか一の加熱釜内の上記加熱混合液を順次分離工程に移行していくように構成し、
上記混合微粉砕工程において混合微粉砕の終了した上記後期混合液を上記複数の加熱釜の内、空いている何れか一の加熱釜に順次投入していくように構成した請求項１又は２記載の豆乳の製造方法。
脱皮大豆を使用することで上記剥皮工程を省略し、上記粗粉砕工程から上記混合工程に移行することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の豆乳の製造方法。
上記粗粉砕工程において、上記大豆は一対のローラ間を通過させ、両ローラの押圧力によって押し潰して粗粉砕するもの又はコーヒーミル用の粉砕機により粗粉砕するものであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の豆乳の製造方法。