JP5790347B2 - シート状導光体、シート状導光体の製造方法及び光源 - Google Patents

Description

この発明は、側面漏光型の照光装置に用いるシート状導光体、シート状導光体の製造方法及び光源に関するものである。

従来から、シート状導光体と、導光体の少なくとも一端に光学的に接続した光源装置とから概略構成され、光源装置から入射させた光を、シート状導光体の側面から漏光させる側面漏光型の照光装置が知られている。
この種の側面漏光型の照光装置としてシート状導光体を用いる場合、このシート状導光体の所望の側面部分から外部に漏光させるために、シート状導光体の側面部分を形成している低屈折率層を除去したり、低屈折率層から導光部である高屈折率層に至るまで凹部を形成したりする必要がある。

低屈折率層を除去したり、低屈折率層から導光部である高屈折率層に至るまで凹部を形成したりするには、例えば、レーザー加工やエンドミルを用いた加工方法を挙げることができる。これらの加工方法、例えばレーザー加工の場合では、シート状光伝送体の材質、及びシートの厚みによってレーザー光源の焦点位置や出力を調整することにより、低屈折率層を簡単に、且つ寸法精密カットできるという長所がある。
このように構成されたシート状導光体を備えた側面漏光型の照光装置は、小スペース性に優れ軽量に装置を設計することが可能であることから、パソコンのディスプレイやキーボード、携帯電話の画面、液晶パネル、タッチ式コントロールパネルのバックライト用途に好適である（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。

特開２００７−８０８２４号公報 特開２００５−３２７０３号公報 特表２００８−５０８５５６号公報

しかしながら、上述の従来技術にあっては、導光部分である高屈折率層が単層の場合、光源に近い発光部で多くの光量が漏光してしまうため、光源より遠い発光部において光量が低くなり易いという課題がある。
また、例えば、高屈折率層にメタクリレート樹脂を使用し、高屈折率層の両側面の低屈折率層に低屈折樹脂として例えばＰＶＤＦ（ＰｏｌｙＶｉｎｙｌｉｄｅｎｅ ＤｉＦｌｕｏｒｉｄｅ）樹脂を使用した２種３層構造の導光板を、側面に粗面化や溝加工を施し側面漏光型の照光装置に利用する場合、導光路が１層しかないため側面全体を均一に発光させるには最適な粗面の粗さや溝の深さや大きさを高度な計算によって導き出し、且つ高度な加工技術によって加工する必要あるという課題がある。

そこで、この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、光量の均一性に優れ、且つ高度な光学設計を必要としない照光装置を実現可能なシート状導光体、シート状導光体の製造方法及び光源を提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明に係るシート状導光体は、少なくとも一つの光入射面と、少なくとも一つの光出射面とを有するシート状導光体であって、多層積層体に、光出射手段を有するものであり、前記多層積層体は、高屈折率層と低屈折率層とが交互に複数積層されたものであり、前記高屈折率層を２層以上有し、前記多層積層体の最外面が、前記低屈折率層であり、前記高屈折率層の屈折率η１、前記低屈折率層の屈折率η２とするとき、η１−η２の式で表される屈折率差Δηが、０を超え、前記光出射手段は、前記高屈折率層と前記低屈折率層との積層方向に沿って深さが深くなる複数の凹部であり、これら複数の凹部は、前記高屈折率層、及び前記低屈折率層の延在方向に沿って、且つ前記光入射面から離れるに従って漸次凹部の深さが深くなるように配置され、前記複数の凹部のうち、最も浅い前記凹部の先端部と最も深い前記凹部の先端部とが、異なる層内にある。
本発明に係るシート状導光体は、前記高屈折率層の屈折率η１が、１．４５以上１．６未満である。
本発明に係るシート状導光体は、前記高屈折率層の厚みＴ１が、１０μｍ〜５００μｍである。
本発明に係るシート状導光体は、前記低屈折率層の厚みＴ２が、３μｍ〜５０μｍである。
本発明に係るシート状導光体の製造方法は、以下の（１）〜（４）のいずれかの方法により前記高屈折率層と前記低屈折率層とを積層する。
（１）多層溶融押出により高屈折率層と低屈折率層とを多層一体成形する方法
（２）高屈折率層となる樹脂シートあるいは樹脂フィルムと、低屈折率層を形成する
樹脂シートや樹脂フィルムを交互に積層して製造する方法
（３）低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層構造のシートを積層して製造する方法
（４）加熱プレス法や接着剤を用いて高屈折率層と低屈折率層を交互に積層する方法
本発明に係る光源は、上記に記載のシート状導光体の前記光入射面に、発光ダイオードを有する。

本発明によれば、導光部分である高屈折率層を複数設け、レーザー加工やエンドミル等を用いた機械加工を用いてシート状導光体の側面に発光が必要な箇所、及び深さに凹部を形成することができる。このため、所定の高屈折率層内の導光のみを漏光として照光に使用できるので、光量の均一性に優れ、また高度な光学設計を必要としない照光装置を実現できる。
また、漏光箇所の数量に対応して導光部分である高屈折率層を増減させ、それぞれの層厚みに応じて凹部の加工を行うことによって、漏光箇所の増減に容易に対応することが可能となる。

本発明の実施形態におけるシート状導光体の側面図である。 本発明の実施形態における光学評価に用いた測定系の模式図である。

（シート状導光体）
次に、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、照光装置に用いられるシート状導光体１の側面図である。
同図に示すように、シート状導光体１は、例えば携帯電話、ノートパソコン、液晶テレビ、ビデオカメラ等に使用される照光装置である液晶表示装置、携帯電話のバックライトキー、パソコンのバックライトキーボード、電気機器の表示スイッチ等の照光装置である表示装置に用いられるものである。
シート状導光体１は、３つの高屈折率層２と４つの低屈折率層３とが交互に積層され、積層方向両表面に低屈折率層３が配置されるように構成された板状の導光体本体１０を有している。

導光体本体１０は、積層方向に垂直な方向の面、つまり、シート状導光体１の側面１ａのうちの少なくとも１つ（例えば、この実施形態では図１における左側面）が光入射面４に設定されている。この光入射面４からシート状導光体１内に、不図示の外部光源から光が入射されるようになっている。

また、導光体本体１０は、積層方向両面のうち、一方の面１ｂ（図１における上面）が光を出射させる光出射面５に設定されている。そして、この光出射面５と対向する他方の面１ｃに複数の凹部６ａ〜６ｃが形成されている。これら複数の凹部６ａ〜６ｃは、光入射面４から入射された光を光出射面５から出射させる光出射手段７として機能している（詳細は後述する）。
なお、導光体本体１０は、板状に形成されていれば特に形状を限定するものではなく、短形、三角形等の多角形状のほか、円形等であってもよい。また、湾曲した形状であってもよい。

（高屈折率層）
高屈折率層２は、屈折率η１が
１．４５≦η１＜１．６・・・（１）
を満たすように設定されている透明な層である。各高屈折率層を形成する材料としては、公知の材料を用いることができ、例えば、メタクリル酸メチルの単独重合体（ＰＭＭＡ）、又は共重合体を主成分として構成することができる。中でも、透明性、耐久性に優れると共に安価であることから、ＰＭＭＡを主成分として構成することが好ましい。

なお、メタクリル酸メチルの共重合体を用いる場合には、メタクリル酸メチルの含有量は５０質量％以上とすることが好ましい。共重合可能な単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ｎ−アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸エステル類、マレイミド類、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、スチレン等が挙げられる。

また、耐熱性に優れる観点から、ポリカーボネート系樹脂、脂環式ポリオレフィン系樹脂等を好適に用いることができる。特に、ポリカーボネート系樹脂はＰＭＭＡより屈曲率が高いため、開口数が大きくなる。この結果、シート状導光体１が屈曲した際、漏光を低く抑えることができる。ここで、開口数とは、「光を集める性能」のことであり、開口数が大きいほど受光量を増やすことが可能となり、シート状導光体１を屈曲させた際に光の漏れを抑えることができる。
各高屈折率層２の厚みＴ１は特に限定されるものではないが、液晶表示装置、光源装置の薄型化を図る観点から、１０μｍ〜５００μｍの範囲で決定することが好ましい。

（低屈折率層）
低屈折率層３は、屈折率η２が
１．３５≦η２＜１．４５・・・（２）
を満たすように設定されている透明な層である。すなわち、各低屈折率層３は、各高屈折率層２の屈折率よりも低く設定されている。各低屈折率層３を形成する材料としては、各高屈折率層２の屈折率を考慮して決定することができる。

例えば、各低屈折率層３の材料としては、含フッ素オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物が挙げられる。含フッ素オレフィン系樹脂としては、例えば、フッ化ビニリデン単独重合体や、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンとの２元共重合体、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンとの２元共重合体、フッ化ビニリデンとトリフルオロエチレンとの２元共重合体、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの３元共重合体等のフッ化ビニリデン系共重合体を挙げることができる。

各高屈折率層の屈折率と各低屈折率層の屈折率との屈折率差Δηは、
Δη＝η１−η２・・・（３）
により表すことができるが、より好ましくは、
Δη≧０．１・・・（４）
を満たすことが望ましい。
これは、屈折率差Δηが０を超え、より好ましくは式（４）を満たすことにより、入射した光がシート状導光体１内を全反射しながら損失なく遠くまで伝播し、シート状導光体１の表面に不図示の光反射層を光学密着させても漏光が起こらず、輝度が高い発光が得られやすいためである。

各低屈折率層３の厚みＴ２は特に限定されるものではないが、シート状導光体１の取り扱い性の観点から３〜５０μｍの範囲で決定することが好ましい。この範囲であれば、シート状導光体１は屈曲性を有し、取り扱い性が良好になる。
各高屈折率層２の厚みＴ１と、各低屈折率層３の厚みＴ２との比率は、各高屈折率層２と各低屈折率層３の材質を勘案して決定することができる。

（光出射手段）
光出射手段７としては、光入射面４から入射され、各高屈折率層２内を伝播する光を光出射面５から出射可能な構造であればよい。すなわち、例えば、光の出射位置制御のしやすさから、図１に示すように、光出射手段７は、低屈折率層３を貫通し高屈折率層２に達するような凹部６ａ〜６ｃであることが好ましい。

より具体的には、凹部６ａ〜６ｃは、各低屈折率層３を穿孔し各高屈折率層２に達する溝状の亀裂のような、所謂「傷」状に形成されている。そして、凹部６ａ〜６ｃは、これらの深さＨ１〜Ｈ３が光入射面４から離れるに従って漸次深くなるように形成されている。
すなわち、光入射面４に最も近い位置に形成されている凹部６ａは、導光体本体１０の他方の面１ｃから１つ目の高屈折率層２に至る間に形成され、且つ一方の面１ｂに向かうに従って、先細りとなるように形成されている。

また、光入射面４から２番目に位置に形成されている凹部６ｂは、導光体本体１０の他方の面１ｃから２つ目の高屈折率層２に至る間に形成され、且つ一方の面１ｂに向かうに従って、先細りとなるように形成されている。
さらに、光入射面４からもっとも離れた近い位置に形成されている凹部６ｃは、導光体本体１０の他方の面１ｃから３つ目の高屈折率層２に至る間に形成され、且つ一方の面１ｂに向かうに従って、先細りとなるように形成されている。
このように、各凹部６ａ〜６ｃは、高屈折率層２、及び低屈折率層３の延在方向に沿って、且つ光入射面４から離れるに従って漸次深さＨ１〜Ｈ３が深くなるように配置されている。

このように形成された凹部６ａ〜６ｃを設けることにより、光入射面４から各高屈折率層２内に入射した光が凹部６ａ〜６ｃで反射して光出射面５から出射し、シート状導光体１が発光する。
なお、各低屈折率層３に設ける凹部６ａ〜６ｃの形状は特に限定されるものではなく、不図示の外部光源の光量や、光入射面４から反対側までの距離、光源装置導光体に求める発光の形態等を考慮して形状を決定することができる。

（シート状導光体の製造方法）
次に、シート状導光体１の製造方法について説明する。
図１に示すように、シート状導光体１を構成する導光体本体１０は、高屈折率層２と低屈折率層３を交互に複数積層することにより製造することができる。
ここで、高屈折率層２と低屈折率層３を交互に積層する方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。
（１）多層溶融押出により高屈折率層２と低屈折率層３とを多層一体成形する方法
（２）高屈折率層２となる樹脂シートあるいは樹脂フィルムと、低屈折率層３を形成する樹脂シートや樹脂フィルムを交互に積層して製造する方法
（３）低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層構造のシートを積層して製造する方法
（４）加熱プレス法や接着剤を用いて高屈折率層２と低屈折率層３を交互に積層する方法
なお、高屈折率層２と低屈折率層３を交互に積層する方法はこれら（１）〜（４）の方法に限定されるものではなく、高屈折率層２と低屈折率層３とを積層可能な方法であればよい。

続いて、高屈折率層２と低屈折率層３が交互に積層された多層積層体を得た後、得られた多層積層体を用途に応じた寸法に切断する。次に、積層方向の両面のうち、一方の面１ｂを光出射面５に設定し、他方の面１ｂに凹部６ａ〜６ｃを形成する。これら凹部６ａ〜６ｃを形成する方法としては、例えば、レーザー加工、エンドミルによる加工、熱プレス等が挙げられる。しかしながら、これに限られるものではなく、種々の加工方法を採用することが可能である。

このような構成のもと、シート状導光体１の光入射面４から入射した光は、屈折率の異なる各高屈折率層２と各低屈折率層３との界面で生じる全反射により、漏光することなく高屈折率層２内の遠くまで伝播される。
このとき、導光体本体１０に形成されている凹部６ａ〜６ｃは、これらの深さＨ１〜Ｈ３が光入射面４から離れるに従って漸次深くなるように形成されているので、各凹部６ａ〜６ｃによって、光が伝播される高屈折率層２の数が異なる。

すなわち、光入射面４に最も近い位置に形成されている凹部６ａからは、１つの高屈折率層２から伝播された光が光出射面５を介して出射される。また、光入射面４から２番目に位置に形成されている凹部６ｂからは、２つの高屈折率層２から伝播された光がそれぞれ光出射面５を介して出射される。さらに、光入射面４からもっとも離れた近い位置に形成されている凹部６ｃからは、３つの高屈折率層２から伝播された光がそれぞれ光出射面５を介して出射される。

ここで、例えば、高屈折率層２が単層の場合、光入射面４から入射した光は、この光入射面４から離れた位置に形成されている凹部６ｃよりも光入射面４に近い位置に形成された凹部６ａから光出射面５に向かって出射されやすい。このため、光入射面４に近い位置に形成された凹部６ａと、光入射面４から離れた位置に形成されている凹部６ｃとの間に輝度差が生じる。

従来は、この輝度差を小さくするために、高度な光学設計技術と精密な加工技術が必要となっていた。
しかしながら、本実施形態のシート状導光体１にあっては、高屈折率層２を３層有しており、各凹部６ａ〜６ｃが形成される高屈折率層２の数が異なっている。このため、光入射面４から離れた凹部６ａ〜６ｃほど、多くの高屈折率層２から光量を取り出すことが可能になる。よって、光入射面４に最も近い凹部６ａと、最も離れた凹部６ｃとの間で輝度差を小さくすることが可能になる。

したがって、上述の実施形態によれば、シート状導光体１を構成する導光体本体１０に複数の凹部６ａ〜６ｃを形成し、これら凹部６ａ〜６ｃの深さＨ１〜Ｈ３を変化させるという簡単な加工により、シート状導光体１の光出射面５の所定の箇所に、所定の高屈折率層２の導光のみを漏光として照光に使用することができる。このため、シート状導光体１の光出射面５の光量の均一性に優れ、また高度な光学設計を必要としない照光装置を実現できる。
また、漏光箇所の数量に対応して導光部分である高屈折率層２を増減させ、それぞれの層厚みに応じて凹部６ａ〜６ｃの形状を変化させることによって、漏光箇所の増減に容易に対応することが可能となる。

さらに、単層樹脂をシート状導光体とすると、埃や汚れが付着した部分は単層樹脂の屈折率と同等以上の屈折率となる場合があり、単層樹脂内を伝播した光が漏光しやすくなるが、本実施形態のシート状導光体１は、各高屈折率層２と各低屈折率層３との界面で全反射が生じるため、この低屈折率層３の表面に埃等が付着しても、高屈折率層２内を伝播する光が漏光することがない。このため、高品質なシート状導光体１を提供することが可能になる。

次に、この発明の実施例と比較例を具体的に示して糸継ぎ方法を説明する。尚、本発明の実施例は以下に記載された事項によって限定されるものではない。
（光学評価）
図２は、シート状導光体１の光学評価に用いた測定系の模式図である。
同図に示すように、シート状導光体１の光学特性は、定電流電源により２０ｍＡで発光させた発光ダイオード（日亜化学工業社製 ＮＳＳＷ０２０ＢＴ １個使用）１１を、シート状導光体１の光入射面４に配置し、輝度計（TOPCON社製 輝度計ＢＭ−７）１２を用い、光出射手段を設けた部位を中心とした視野角２°のエリアの光出射面５から出射される出射光Ｃの法線方向（０°方向）の輝度を測定距離を入射位置からそれぞれ５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍと移動させ（図１における矢印Ｙ参照）、測定を行った。

（実施例）
ここで、シート状導光体１を構成する導光体本体１０を製造するにあたって、この導光体本体１０の高屈折率層２には、メタクリル樹脂（アクリペットＶＨ０００、屈折率１．４９、三菱レイヨン株式会社）を用いる一方、低屈折率層３には、フッ化ビニルデン共重合体（ＫＹＮＡＲ７２０、屈折率ｎ＝１．４２、アルケマ株式会社製）を用いた。
そして、Ｔダイを持つ共押出製造装置を用いて成型した厚み１００μｍの低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層構造の３層構造の積層体を幅９８０ｍｍ、厚み１００μｍに成型した。成型した積層体の低屈折率層の厚みを測定したところ、上側面側、下側面側共に５μｍであった。

この積層体を長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍの長方形に切り出したものを５枚重ねたのち、鏡面版（真鍮製、ニッケルメッキ）、及び銅版（銅製）にて挟み、高圧プレス機（庄司鉄工株式会社製、圧力１００ｔ、ラム径３５０ｍｍ）を用いて３分間予熱（設定１６０℃）した後、５分間の加圧（設定１６０℃、加圧１５ＭＰａ）、３分間の冷却（約１５℃、加圧１０ＭＰａ）を行い低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層構造となる積層体を作成した。

このような工程を経て製造した積層体を長さ２００ｍｍ、幅１０ｍｍの短形に切り出し、導光体とした。そして、この導光体の積層方向一面に、レーザーマーカー（ＭＬ−Ｚ９５２０Ｔ、キーエンス社）を用いて光入射面から距離５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍの箇所に切欠状の光出射手段７（凹部）を設けた。
ここで、レーザーエッチングパターンは光入射方向に対して平行なライン形状を１ｍｍ間隔で５本とした。得られた凹部形状をレーザー共焦点顕微鏡（レーザー共焦点顕微鏡 ＯＬＳ−３０００）で測定を行ったところ深さはそれぞれ約９０μｍ、約１４０μｍ、約２２０μｍ、２９０μｍの溝状の凹部が形成されていた。

（比較例）
実施例と同様に、シート状導光体を構成する高屈折率層には、メタクリル樹脂（アクリペットＶＨ０００、屈折率１．４９、三菱レイヨン株式会社）を用いる一方、低屈折率層には、フッ化ビニルデン共重合体（ＫＹＮＡＲ７２０、屈折率ｎ＝１．４２、アルケマ株式会社製）を用いた。
そして、Ｔダイを持つ共押出製造装置を用いて成型した厚み４５０μｍの低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層構造の３層構造の積層体を幅９８０ｍｍ、厚み１００μｍに成型した。

成型した積層体の低屈折率層の厚みを測定したところ、上側面側、下側面側共に５μｍであった。これを実施例同様に長さ２００ｍｍ、幅１０ｍｍの短形に切り出した後レーザーマーカーで凹部（光出射手段）を形成し、実施例と同様の方法で測定を行った。
この比較例では、光入射面側に近い凹部からの輝度の値が高く、光入射面側から離れるに従って大きく輝度の値が低下していることが確認できた。これと比較し、実施例では光入射面４側から近い凹部（不図示）と比較して光出射面５側から離れた光出射手段７（凹部）での輝度の低下が非常に小さくなって出射光Ｃの均一化が図れていることを確認できた。これらの結果を表１に示す。

尚、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述の実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
例えば、上述の実施形態では、シート状導光体１を構成する導光体本体１０の一方の面１ｂ（図１における上面）を光出射面５に設定し、この光出射面５と対向する他方の面１ｂに複数の凹部６ａ〜６ｃを形成した場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、一方の面１ｂ、つまり、光出射面５側に凹部６ａ〜６ｃを形成してもよい。

また、上述の実施形態では、高屈折率層２の両面に低屈折率層３を配置し、シート状導光体１を構成する導光体本体１０の積層方向最外面が低屈折率層３となる場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、シート状導光体の積層方向最外面が高屈折率層２となるように構成してもよい。
さらに、上述の実施形態では、シート状導光体１を構成する導光体本体１０は、３つの高屈折率層２と４つの低屈折率層３とが交互に積層された板状のものであって、高屈折率層２を３層有している場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、導光体本体１０は、高屈折率層２を２層以上有していればよい。

そして、上述の実施形態では、シート状導光体１は、導光体本体１０の側面１ａのうちの少なくとも１つが光入射面４に設定され、積層方向両面のうち、一方の面１ｂが光を出射させる光出射面５に設定されている場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、導光体本体１０の複数の側面１ａを光入射面４に設定してもよい。また、導光体本体１０の積層方向両面１ｂ，１ｃを光出射面５に設定してもよい。

産後上の利用可能性

本発明のシート状導光体１は出射光輝度の均一化及び、光学設計や表面加工技術の簡略化が図ることが可能となるため、生産性良く安価な均一光源を提供することができる。

１ シート状導光体
１ａ 一方の面
１ｂ 他方の面
２ 高屈折率層
３ 低屈折率層
４ 光入射面
５ 光出射面
６ａ〜６ｃ 凹部
７ 光出射手段
１０ 導光体本体
Ｈ１〜Ｈ３ 深さ

Claims (6)

1. 少なくとも一つの光入射面と、少なくとも一つの光出射面とを有するシート状導光体であって、
   多層積層体に、光出射手段を有するものであり、
   前記多層積層体は、高屈折率層と低屈折率層とが交互に複数積層されたものであり、
   前記高屈折率層を２層以上有し、
   前記多層積層体の最外面が、前記低屈折率層であり、
   前記高屈折率層の屈折率η１、前記低屈折率層の屈折率η２とするとき、η１−η２の式で表される屈折率差Δηが、０を超え、
   前記光出射手段は、前記高屈折率層と前記低屈折率層との積層方向に沿って深さが深くなる複数の凹部であり、
   これら複数の凹部は、前記高屈折率層、及び前記低屈折率層の延在方向に沿って、且つ前記光入射面から離れるに従って漸次凹部の深さが深くなるように配置され、
   前記複数の凹部のうち、最も浅い前記凹部の先端部と最も深い前記凹部の先端部とが、異なる層内にある、
   シート状導光体。
2. 前記高屈折率層の屈折率η１が、１．４５以上１．６未満である、請求項１に記載のシート状導光体。
3. 前記高屈折率層の厚みＴ１が、１０μｍ〜５００μｍである、請求項１又は２に記載のシート状導光体。
4. 前記低屈折率層の厚みＴ２が、３μｍ〜５０μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載のシート状導光体。
5. 以下の（１）〜（４）のいずれかの方法により前記高屈折率層と前記低屈折率層とを積層する、請求項１〜４のいずれかに記載のシート状導光体の製造方法。
   （１）多層溶融押出により高屈折率層と低屈折率層とを多層一体成形する方法
   （２）高屈折率層となる樹脂シートあるいは樹脂フィルムと、低屈折率層を形成する
   樹脂シートや樹脂フィルムを交互に積層して製造する方法
   （３）低屈折率層／高屈折率層／低屈折率層構造のシートを積層して製造する方法
   （４）加熱プレス法や接着剤を用いて高屈折率層と低屈折率層を交互に積層する方法
6. 請求項１〜４のいずれかに記載のシート状導光体の前記光入射面に、発光ダイオードを有する、光源。

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