JP5766788B2 - セル状曲げモールド - Google Patents

Description

本発明は、強化ガラスまたは合わせガラスを処理する関連において、ガラス板の曲げ加工のための低熱容量の工具に関するものである。本発明による工具は、個々のガラス板、またはいくつかの重ね合わされたガラス板、通常２枚を曲げ加工するのに使用され得る。

自重曲げ加工、吸引曲げ加工、プレス曲げ加工、およびローラコンベア間での曲げ加工などの多くの曲げ加工プロセスが知られている。曲げ工具は、多かれ少なかれ曲げ加工されるべきガラス板と常に接触しており、それにより、通常、熱交換がもたらされる。これは、曲げ工具が厳密にはガラス板と同じ温度を有さないためである。

米国特許出願公開第２００７／１５７６７１号明細書 米国特許出願公開第２００７／１４４２１１号明細書 米国特許第５７６９９１９号明細書 米国特許第５６６９９５２号明細書 米国特許第３７７８２４４号明細書 米国特許出願公開第２０１０／００５０６９４号明細書

環境に応じて、上記した熱交換は、次に述べる問題のうちの少なくとも１つを生じる場合があり、すなわち
− ガラス板は、深曲げが要求される位置で曲げ工具によって冷却される場合があり、それによって、局所的な光学的歪み、および破損さえもが生じ、
− 曲げ工具の温度が、（異なる温度にあるガラス板との繰り返し接触の影響を受けて）時間と共に変化する場合があり、それによって、調整を困難にし、不均一なバッチを生じ、
− 熱交換は、追加の熱を供給することによって補償されなければならず、これは、費用がかかる（追加のハードウェアが要求され、エネルギー消費が増加される）。

これらの問題は、工具が炉内に含まれる曲げ加工プロセス、または工具が炉内に含まれない曲げ加工プロセスに生じ得る。

本発明は、前述の問題を解決するものである。本発明者らは、曲げ加工のために、その熱容量およびその熱伝導率を低減し、曲げ加工されるべきガラス板に関して一層熱的に中立にするように、非常に低密度の工具を製造し使用するアイディアを現在持った。この低密度は、セルを介して実現される。用語「セル」は、固体材料内のキャビティを意味することが理解され、この用語は、ポケット、オリフィス、空隙、または自由空間と同意義である。セルは、空にされ、あるいは大気圧、または大気圧よりも低いもしくは高い圧力でガスによって満たされる。このガスは、通常、空気である。セルは、モールドの成形領域の上に開口し、その結果、実際の接触の領域を比例的に減少させる。それによって、モールドとガラス板との間の熱交換が、著しく減少される。

米国特許出願公開第２００７／１５７６７１号明細書は、フルモールドを使用する曲げ加工プロセスを教示しており、フルモールドの内部は、その成形領域を通して吸引または送風を加えるためにできるだけ区画化される。フルモールドを使用する曲げ加工を説明する他の文献として、米国特許出願公開第２００７／１４４２１１号明細書、米国特許第５７６９９１９号明細書、米国特許第５６６９９５２号明細書、および米国特許第３７７８２４４号明細書について言及を行うことができる。

本発明による曲げ工具（または曲げモールド）は、固体材料およびセルを備える。

固体材料の性質は、使用される曲げ加工プロセスのタイプに応じて選択される。

本発明による曲げモールドは、炉内に含まれるには及ばない。これが炉内に配置されなくて周囲空気内に配置される場合、およびガラス板に加えられる曲げが比較的浅い場合、材料は、たとえばガラス繊維で充填される熱硬化性樹脂などの、随意に繊維や粒子で充填される有機ポリマーを含むことができる。このタイプの曲げ加工の場合、もちろん、アルミニウムやステンレス鋼などのより高い熱耐量を有する材料を選択することができる。

曲げ工具が炉内に配置されなくて周囲空気内に配置される場合、およびガラス板に加えられる曲げが比較的深い場合、材料は、アルミニウムであり得る。このタイプの曲げ加工の場合、もちろん、ステンレス鋼などのより高い熱耐量を有する材料を選択することができる。

曲げ工具が炉内に配置される（その内部は、通常、５５０℃と７００℃との間の温度にある）場合、材料は、ステンレス鋼であり得る。

必要ならば、本発明によるモールドは、使用される曲げ加工プロセスに応じて冷却され、または加熱され得る。工具を冷却しまたは加熱するために、特に、米国特許出願公開第２０１０／００５０６９４号明細書に説明されている技術を使用することができる。

使用される曲げ加工プロセスに応じて、およびモールドが使用中に冷却されまたは加熱されるかどうかに応じて、モールドは、その定常動作状態で５０℃と７００℃の間にある温度を有することができ、固体材料は、この温度に応じて選択される。

いかなる場合でも、ガラス板自体は、曲げ加工される場合には５８０℃と６５０℃との間にある温度にある。

固体材料は、ステンレス鋼、たとえば３１６ステンレス鋼などの金属であり得る。ステンレス鋼は、安価で、溶接が容易であり、機械加工が容易であり、曲げ加工温度に耐え、かつ十分に強固である。

曲げモールドは、金属シートのアセンブリを備えている。シートは、たとえば、０．０１ｍｍから１ｍｍまで、特に０．０２ｍｍから０．６ｍｍまでの範囲内の厚さを有することができる。シートが薄くければ薄いほど、モールドのセルの可能な体積含有率は大きくなる。アセンブリは非コンパクトである。用語「非コンパクト」とは、シートが触れているさまざまな点の間にセルがあることを意味することが理解される。例示として、波形板を使用することができる。この波形板は、− 段ボール製包装の場合のように、アセンブリ内で、平坦な板金と組み合わされ得る。波形板は、平坦な板金を、歯状シリンダから形成される機構を通過させることによって製造され得る。板金の波形大きさは、１ｍｍから４０ｍｍまで、特に２ｍｍから１５ｍｍまで、さらに３ｍｍから９ｍｍまでの範囲内にあるように選択され得る。

０．５ｍｍよりも厚い、あるいはさらに８ｍｍと同じくらいの大きさの厚さを有するシートを使用することができる。通常、このより厚いシート（または板）は、そのセルが特に大きい（２ｃｍ^２よりも大きく、特に２ｃｍ^２と４０ｃｍ^２との間のセル面積）完全曲げモールドにおいて、浅い曲げ加工の場合、および／または比較的厚い（すなわち厚さが３ｍｍから５ｍｍの）ガラス板の曲げ加工の場合に使用される。これらの厚手の（厚さが０．５ｍｍから８ｍｍまでの）シートは、平坦であり、成形領域に格子を形成する２つの直交群として組み立てられ得る。

したがって、環境に応じて、板金は、０．０１ｍｍから８ｍｍに及ぶ厚さを有することができる。

曲げ加工されるべきガラス板の温度が高ければ高いほど、成形領域のセルの横断面は小さくなるように選択される。これは、成形領域のセル横断面が小さい場合、単位面積当たり、成形領域に分配される一層多くの固体材料を含意するためである。ガラス板はより高い温度ではより柔らかいので、より多量のこの固体材料（またはより細かいメッシュ）は、ガラス板のマーキングを減少させる。同様に、ガラス板の要求される曲げが深ければ深いほど、成形領域のセルの横断面は小さくなるように選択される。これは、より深い曲げがより大きな押圧力を必要とし、成形領域の固体材料の微細な網状組織がマーキングの傾向を減少させるためである。成形領域の固体材料のより細かいメッシュは、曲げ圧力のより良好な分配をもたらす接触の点の数、すなわちガラス板に曲げモールドによって加えられる圧力を増加させる。この圧力を加えるのに使用される手段は、空気圧または機械的なものであり得る。圧力が、本発明によるモールドのセルを通して加えられる吸引から、または、本発明によるモールドを取り囲みかつこのモールドの周りに吸引を与えるスカートによって生じる場合、あるいは圧力がモールドに対してガラス板を押すようにガラス板の上に空気を送風することによって加えられる場合には、手段は空気圧である。固体対向モールドがガラス板を本発明によるモールドに押し付ける場合には、手段は機械的なものである。この対向モールドは、これがガラス板の周縁部だけを押圧するようにリングモールドであることができ、またはフルモールドであることができ、すなわち、これは、ガラス板の周縁部にばかりでなく、ガラス板の全領域、および特にその中央領域にも加えられる。

曲げ加工中のガラス板の温度は、曲げ加工領域のセルを取り囲む固体材料（通常、金属）の網状組織がガラス板にいかなるマークも残さないようにするのに十分に低い。したがって、ガラス板は、曲げ加工中にセル（またはキャビティ）の中に入らない。本発明による曲げモールドは、特に、それぞれ単一の凹状部のある主面を有するガラス板（ガラス板は、２つの主面を有する）の曲げ加工用として意図され、すなわち所与の主面の凹状部は変化せず、すなわち各面は、至る所で凹状であるかまたは至る所で凸状である。この場合は、成形領域（したがって、最終的な湾曲ガラス板の各主面）は、単一の凹状部を有する。また、本発明による曲げモールドは、Ｓ字状グレージングの場合のように、凹状部に多少の変化のある主面を有するガラス板を曲げ加工するのにも使用され得る。この場合は、グレージングの形状は、たとえば、その主面のうちの１つに引かれる任意のラインが、凹状部のせいぜい４つの、さらにせいぜい６つの変化が見えるようなものである。この場合は、成形領域（およびしたがって、最終的な湾曲ガラス板の各主面）は、凹状部のせいぜい４つの、さらにせいぜい６つの変化を有する。その主面のうちの１つの上でガラス板に引かれるラインＡが少なくとも２つの変曲点Ｐ１およびＰ２（凹状部の変化がある点に対応する変曲点）を有するならば、この場合ガラス板のラインＡの反対側の本発明による曲げモールドに引かれるラインＢ（ラインＡおよびラインＢは、同じ形状を有し、ガラス板のどちらの側にも配置される）は、通常、それぞれ、点Ｐ１およびＰ２の反対側に配置される点Ｐ３と点Ｐ４との間で曲げモールドの少なくとも１０個のキャビティを横切る。このような関連においては、成形領域は、凹状部のせいぜい６つの変化、および好ましくは凹状部のせいぜい４つの変化を有し、最終的な湾曲ガラス板の各主面は、凹状部のせいぜい６つの変化、および好ましくは凹状部のせいぜい４つの変化を有すると言うことができることである。

本発明によるガラス板の曲げ加工用のモールドは、そのセルが成形領域にキャビティを形成するセル状固体材料を備え、前記セルは、材料の体積の４０％より多くに相当する。

通常、この材料は、これと関連する空隙率を有し、したがってセルを形成する限り、金属であり、共通の金属、特に３１６ステンレス鋼を含むことができる。したがって、成形領域は、異成分から成り、その剛性は、固体材料によって与えられるが、この固体材料は、多数のキャビティを取り囲む。固体材料およびキャビティのこのアセンブリが、成形領域を形成する。したがって、成形領域は、いかなる凝縮（固体または液体）物も持たない空間を取り囲む固体材料の連続する網状組織から成る。この種の成形領域の固体材料の実面積は、仮に領域が全く固体材料のみから作られているとする場合よりもはるかに小さく、それによって、曲げ加工されるべきガラス板とモールドとの間の熱伝達を比例的に低減させる。したがって、成形領域の固体材料の実面積は、成形領域の面積の６０％よりも小さく、さらに成形領域の面積の３０％よりも小さい場合がある。この領域の残りは、セルキャビティに対応し、いかなる凝縮物によっても充満されない（いかなる固体または液体もセル内に見出されない）。固体材料が領域一面に全く適切に分配され、したがって、過度に大きな不均一を回避するように比較的微細な網状組織（メッシュ）を形成することが好ましい。特に、余りにも幅広のキャビティは、ガラス板にマークを付ける危険がある。したがって、セル状材料の成形領域上の、好ましくは１ｃｍよりも大きな半径の、およびより好ましくは０．５ｃｍよりも大きな半径のいかなる円も、固体材料を持つべきである。成形領域は、ガラス板にその形状を与えるものであり、通常、中間層と呼ばれる可撓性の繊維材料が、ガラス板に接触するようにこの成形領域に固定される。この繊維材料は、耐火性金属やセラミックで作られる繊維などの（曲げ加工温度に耐える）耐火性繊維で作られる。この繊維材料は、フェルト、織物、またはニットなどの不織布または織物であり得る。その繊維は、たとえば３１６Ｌまたは３４７ステンレス鋼で作られ得る。これらは、たとえば、７μｍと２１μｍとの間にある直径を有することができる。この繊維材料は、当業者によく知られている。これは、曲げモールドによってガラス板のマーキングを少なくする。これは、非常に可撓性があり、気体透過性である。その厚さは、通常、３ｍｍよりも小さく、通常、０．３ｍｍから１．５ｍｍまでの範囲にわたる。したがって、本発明はまた、本発明によるモールドによってその曲げ加工温度でガラス板の曲げ加工をするプロセスであって、耐火性繊維を含む織物または不織布が、必要ならばガラス板と成形領域との間の中間位置にある、プロセスに関する。

成形領域の単位面積当たりのキャビティの数は、モールドの内部の単位体積当たりのセルの数を反映している。キャビティは、セル状材料の成形領域の４０％より多くに相当する。セルがセル状材料の体積の７０％より多くに相当する場合には、キャビティは、セル状材料の成形領域の７０％より多くに相当する。セル状材料の成形領域は、通常、全成形領域の７０％より多く、さらに９０％より多くに相当する。

成形領域に使用される固体材料は、金属であることができ、金属シートのアセンブリから成ることができる。このアセンブリは、セルを形成するように非コンパクトである。このアセンブリは、モールド内で固体／空隙が交互となり、この交互は、成形領域を形成することが好ましい。したがって、成形領域は、非常に多数の金属−シートの端縁面を含むことができる。

金属で作られる本発明によるモールド内にこれらのセルを作り出すために、もしこれらが（セルなしで）コンパクトな金属単一体を形成できないならば、異なる形状を有する金属シートを組み合わせることができる。特に、金属は、交互する波形シートおよび平坦シートを含むことができる。また、もしこれらがコンパクトに互いに嵌合しないならば、どのようなプロセスでも異なる波形を有する波形シートを積み重ねることができる。使用されるシートは、互いに溶接（特に、スポット溶接）され、またはろう付けされ、あるいは任意の他の手段によって接合され、それによって、特にその成形領域に剛性を有するモールドを形成することが好ましい。もし接着剤が使用中のモールドの温度と両立するならば、この接合箇所を作り出すように接着剤の使用を構想することができる。

固体材料は、成形領域に、セルに対応するキャビティを取り囲む網状組織を形成することができる。用語「キャビティ」とは、セルに対応しかつ固体材料で完全に取り囲まれる成形領域の範囲を意味することが理解される。これは、成形領域とのセルの交差部分である。上で述べたように、固体材料のこの網状組織は、ガラス板がマークを付けられないように十分に微細でなければならない。特に、成形領域は、成形領域に位置しておりかつ前記成形領域の中心上で心出しされる半径１０ｃｍの円が、少なくとも１００個のキャビティを含むようなものである。成形領域の中心は、モールドの任意の端縁から最も遠い点である。Ｃが成形領域の中心であり、ＤがＣとモールドの端縁との間の最も小さな距離である場合、
距離Ｃ’ＰがＤよりも小さいような
− 成形領域のもう１つの点Ｃ’、および
− モールドの端縁の点Ｐ
は、同時に存在しない。

曲げモールドのセルは、使用される金属の形態に応じて大きく変化する形状を有することができる。特に、セルは、直線である場合がありまたは直線でない場合があるダクトの形をとることができる。これらのダクトは、成形領域に対して実質的に直角な方向に曲げモールドを通過する。ダクトは管状であり得る。波形シートが平坦シートと並置される場合には各波形は直線ダクトを形成するので、波形板が使用される場合は、セルは、直線ダクトの形をとることができる。これらのダクトの長手方向は、組み立てられたシートに平行であり、成形領域に対して実質的に直交する（この直交性は、もちろん、成形領域が湾曲されているので正確ではない）。曲げモールドを通してガラス板に作用する気体を送風または吸引するようにこれらのダクトを使用することができる。これらのダクトは、側方に密封されることができ、すなわち、これらは、２つの開口だけ、すなわち成形面上の一方と、成形面の反対側のモールドのセル状材料の側面上の他方とを有する。成形領域の反対側の曲げモールドのその側面を単に仕切る（または区画化する）ことによって独立した吸引または送風領域を作り出すように、これらの側方に密封された直線ダクトを十分に活用することができる。この仕切りは、吸引および送風を与えるために、成形領域と反対側の曲げモールドに連結される独立したボックスと関連する。２つ、３つ、またはさらに３つよりも多くのこの種のボックスおよび領域が形成され得る。この種の仕切りは、「完全」曲げモールドと呼ばれるものに主として使用され、この形容詞は、成形領域の広さを特徴づけるものであり、これは、ガラス板の周縁部にだけ作用するリング曲げモールドとは対照的に、ガラス板の領域の大部分、および特に中央領域に作用することが理解される。したがって、本発明はまた、本発明による曲げモールドを備えるガラス板の曲げ加工用の装置であって、セル状固体材料の成形領域の反対側が、さまざまな範囲に区画化され、独立した吸引または送風ボックスが、前記範囲に開口するダクトの形態を有するセルに圧力が加えられ得るように各範囲に接続される、装置に関する。

本発明による曲げモールドは、フルモールドである。これは、熱交換の問題がこのタイプのモールドの場合には特に鋭敏であるので、本発明がフルモールドの場合に非常に有利であるからである。当業者にとっては、（凸状であれ凹状であれ、または凹状および凸状範囲の組合せであれ）フルモールドは、ガラス板の領域の大部分（少なくとも８０％、および、さらに少なくとも９０％）、および特にこのガラス板の中央領域と接触するモールドを明白に意味する。骨組みおよびフレームを曲げ加工することは、これらがリングモールドであるのでフルモールドではない。

また、本発明は、本発明によるモールドによってその曲げ加工温度でガラス板の曲げ加工をするプロセスであって、繊維材料で作られる中間層が、通常、前記モールドをくまなく覆うプロセスに関する。本発明によるプロセスは、吸引または送風がこれらのセルを通して加えられるようなものである。曲げ加工の後、湾曲されたガラス板は、自然に冷却されることができ、またはより一層急速に冷却されることもでき、焼入れされることさえできる。ガラス板が焼入れによって強化する必要があればあるほど、これは曲げ加工中に一層加熱される。モールドの熱慣性は、これを形成するシートの厚さを減少させることによって減少され、なぜならばこれにより、セルの全体積を増加することができるからである。特に焼入れに関しては、ガラス板が高温である必要があればあるほど、成形領域のセルの横断面を減少させる利益がより大きくなる。

本発明はまた、金属シートが組み立てられる、本発明による曲げモールドを製造するプロセスに関する。１つの実施形態によれば、金属シートは、異なる形状を有し、セル状単一体を形成するように互いに平行に配置され、さらにまた成形領域は、単一体から機械加工され、前記領域は、金属シートに対して実質的に直角に配置される。もちろん、シートが互いに平行に配置されると言われる場合には、これは、まさに平行であるそれらの全体的な方向である。これは、シートが異なる形状を有するので、これらは、それらの表面のあらゆる点で平行ではあり得ないないからである。このモールドを製造するプロセスは、セルを作り出すように異なる形状の並置している金属シートを含む。金属は、波形シートおよび平坦シートの交互するアセンブリを含むことができる。したがって、波形シートおよび平坦シートを、次いで再び波形シートおよび平坦シート、等を交互に並置することができる。これらのシートはすべて、全く同じに方向付けられ、したがって平行である。このように、直方体が形成される。次いで、シートは、周辺金属ベルトを用いて然るべき位置に堅く保持される。次に、（オーブンで溶融された）錫めっき材料が、ろう付けによってこれらを組み立てるようにシートの間で線接触範囲に沿って注入される。この作業は、酸素から遠ざかるように真空オーブン内で行われ得る。次いで、ろう付けされた単一体は、たとえば、ワイヤ放電加工、研削またはソーイング、あるいはこれにその側部輪郭（成形領域に対して実質的に直交する曲げモールドの側部）を与えるのに適切な任意の他の機械加工手段によって切断される。次に、単一体には、別々に準備された、単一体の側面を覆うように金属ベルトが装備される。次いで、成形領域は機械加工される。この機械加工は、自動３−または５−軸機械を用いて行われ得る。シートが平坦化されることを防止し、セルが閉塞してしまうこと、または機械加工作業中に金属チップで充満されることを防止するために、少なくとも成形領域に開口するセルは、樹脂で充填されることが好ましい。樹脂は、ホットメルト樹脂であることが好ましい。これは、機械加工中にシートが平坦化されることを防止するように十分に剛性があることが好ましい。この充填は、液体ホットメルト樹脂の溶融めっきと、これに続く樹脂の固化をもたらす冷却とを介して行われる。次に、成形領域は、成形領域のセルを変形させることなく機械加工される。次いで、サンドブラストが、バリを除去するように行われる。次に、モールドは加熱されてホットメルト樹脂を溶融し、モールドからこれを除去する。樹脂残渣は、炉内で加熱することによって燃焼され、または蒸着され得る。ホットメルト樹脂の代わりに熱硬化性樹脂を使用することは除外されないが、その除去が、困難であり、より一層費用がかかる。熱硬化性樹脂を焼灼することができるであろう。

また、上で説明したプロセスを使用するモールドを製造する代わりに、これは、交互に個々にまたは２つずつ、シートを切断することによって開始することもでき、次いで、最終モールドに適した形状を有する金属ベルトが、これらの切断されたシートを把持するのに使用され、前記ベルトは、モールドの横縁部を介して然るべき位置にシートを保持する。次いで、アセンブリは、先行するプロセスで説明されたように錫めっきされ、機械加工される。

他の実施形態によれば、ノッチを備える櫛形の平坦シートを組み立てることによって曲げモールドを構成することができる。このプロセスは、平坦な金属シートの組立て作業を含み、櫛形状を有する各シートは、互いに平行でありかつ前記シートの同じ端縁から切り取られたノッチを備え、シートは、２つのグループのシートに分割され、各グループのシートは、互いに平行であり、一方のグループのシートは、他方のグループのシートに対して直角であり、シートの各グループのノッチは、他方のグループのシートによって満たされる。次いで、２つのグループのシートは、成形領域に格子を形成し、すなわち非常に多数の四辺形が、本発明によるセル状モールドのキャビティを形成する。これらのキャビティを通して空気圧（送風または吸引）力を加えることができる。

本発明によるモールドは、１枚のガラス板、またはいくつかの重ね合わされたガラス板（通常、２枚）を成形するのに使用され得る。次いで、湾曲されたガラス板は、焼入れされ、または、特にサイドドアまたはフロントガラス用の、さらにバックミラー用の自動車のグレージングを形成するように、積層グレージングユニットに組み立てられ得る。

ａは波形シート１および平坦シート２が、交互している図であり、ｂは単一体を形成するように並置され、ろう付けされている図である。 本発明による完全曲げモールドの部分図である。 側面から見た、かつさまざまな吸引または送風領域で区画化された本発明による「完全」曲げモールドの横断面を概略的に示す図である。 櫛形シートを交差させることによって構成される曲げモールドを構成するさまざまな部品の分解図である。 図４による曲げモールドの曲げ領域のいくつかを示す図である。

図１は、本発明による曲げ工具が、異なる形状を有する金属シートを組み立てることによっていかに製作され得るかを示している。図１のａでは、波形シート１および平坦シート２が、交互している。これらの異なって形成されたシートは、平行である全体的な方向を有する。波形シートは、５ｍｍの大きさ（ａ）を有する。２つのタイプのシートは、０．４ｍｍの厚さを有する。次いで、これらは、単一体を形成するように並置され、ろう付けされる。このように、図１のｂに示されるような領域が得られる。この領域は、曲げモールドに望まれる形状をやはり与えられなければならない。この領域は、成形領域にシートの端縁面によって形成される金属網状組織を含み、前記網状組織は、いかなる凝縮物も持たない多くの空間としてまさに現われる非常に多数のキャビティｃ１、ｃ２、ｃ３、等を取り囲む。この構造では、セルは、成形領域からモールドの底部まで曲げモールドを真っ直ぐに通過する。互いに金属管などの輪郭形状の金属要素を接合することによって実質的に等価な構造を製作できるであろう。次いで、管が使用される場合は、キャビティのうちのいくつかは円形であろう。この領域は、当業者にはよく知られているように、曲げ加工されるべきガラス板と接触する中間の薄い織物やフェルトで覆われ得る。

図２は、本発明による完全曲げモールドの部分図を示している。管状セルを形成する交互している波形および平坦シートで作られるアセンブリ４を見ることができる。このアセンブリは、モールドの横縁部の周りを通過する金属ベルト３によって取り囲まれる。このベルトの端縁面は、少なくとも部分的に、全成形領域の一部を構成することができる。ここに、全成形領域は、金属ベルトの端縁面の成形領域に加えて、セル状材料の成形領域を含む。

図３は、側面から見た、かつさまざまな吸引または送風領域で区画化された本発明による「完全」曲げモールドの横断面を概略的に示している。このモールドは、ガラス板の領域の大部分、特にその中央領域３８に作用するので、フルモールドと呼ばれる。曲げモールドは、曲げ領域３１を備え、この曲げ領域３１は、ガラス板３３との接触を柔らかにするように耐火性繊維のフェルトで作られる繊維材料３２でくまなく覆われる。曲げモールドのセル３４は、管状であり、これらの管の長手方向は、直角軸線ＡＡ’に平行であり、曲げ領域３１に対して実質的に直交する。吸引／送風を与えるための独立した２つの範囲が、曲げ領域３１の反対側の曲げモールドの側面３５を単に仕切ることによって容易に作り出される。ダクト３４は、曲げ領域３１に気体圧力（吸引または送風）を加え、その圧力は、側面３５から制御される。したがって、ガラス板３３の中央３８に送風を与える（しかしまた多分吸引も与える）ことが示される中央ボックス３６、および、ガラス板の周縁部に吸引を与える（しかしまた多分送風も与える）ことが示される外周ボックス３７が、作り出されている。また、ガラス板の周縁部に吸引を作り出すのに使用され得るスカート３９も示されている。また、その周縁部でガラス板を押圧するためのリング対向モールド４０も示されている。有利なことに、対向モールド４０の直ぐ反対側にある曲げモールドの領域の一部は、たとえば、いかなるマーキングも防止するようにキャビティを持たない、すなわち１００％固体であることもできる。これは、ガラス板が２つの個体モールドの間で圧縮されるので、ガラス板がその周縁部で最も大きな圧力を受けるからである。したがって、曲げモールドには、周縁部だけにキャビティなしの金属リングが装備されることもでき、その領域は、曲げ領域３１の一体的部分であることになり、かつこれは、キャビティが設けられる曲げ領域の部分の連続であることになる。

図４は、櫛形シートを交差させることによって構成される曲げモールドを構成するさまざまな部品の分解図を示している。櫛５０および櫛５１の２つのグループが、一緒に溝を付けられる。各櫛は、一連のノッチ５４が備え付けられる平板（またはシート）で作られ、このノッチ５４は、互いに平行であり、板の幅全体を通過することなく前記端縁に対して直角に板の同じ端縁５５からすべて切り取られる。ノッチの厚さは、実質的に板の厚さに対応する。詳細には、一方のグループの１つの櫛のノッチは、他方のグループの櫛を受け入れることが意図される。櫛の各グループでは、櫛はすべて、互いに平行である。櫛（５０、５１）の２つのグループは、互いに対して直角である。一緒に櫛に溝を付けるために、次のように処理することができ、すなわち、第１のグループの櫛５０が、それらのノッチ５４を同じ方向に向かう状態で（図４のグループ５０に対して上向きに）互いに平行に配置される。次に、第２のグループ櫛が、第１のグループの櫛の中に交互に嵌合される。櫛は、それらのノッチを含む端縁を介して一緒に溝を付ける。一方のグループの櫛５０のノッチの軸線５６、および他方のグループの櫛５１のノッチの軸線５８は一致する。いったん一緒に溝を付けられると、櫛のアセンブリは溶接され得る。こうして、曲げモールドの曲げ領域は、格子から成る非常に多数のセルを含む。通常、アセンブリは、金属ベルト５９の内側に配置される。アセンブリのセルを通して送風または吸引を加えることができる。この空気圧力の分配は、櫛のアセンブリとの接触に加わるようにかつ前記モールドの接触領域の反対側に、分配シート６０を配置することによって制御され得る。この分配シートは、空気圧（送風または吸引）力を要求される場所に導くことが意図されるオリフィス６１を備える。空気圧力は、キャッピングシート６２のオリフィス６３を介して曲げモールドに達する。ベルト６４は、空気圧力を、分配シート上に均等に分配し、かつしたがって分配シートのオリフィス６１すべてに等しく供給できるようにするように、分配シート６０とキャッピングシート６２との間の中間層として働く。櫛が一緒に溶接され、金属ベルトが櫛に溶接された後に、曲げ領域は、所望の曲げ形状をこれに与えるように、必要に応じて機械加工され得る。

図５は、図４による曲げモールドの曲げ領域のいくつかを示している。曲げモールドの外部を限っているベルト５９と、実質的に四辺形状のセル７０とを見ることができ、セルは、２つのグループの櫛を互いに直角に交差させることによって形成される。

Claims (21)

1. ガラス板の曲げ加工用のフルモールドであって、そのセルが成形領域にキャビティを形成するセル状固体材料を備え、前記セルが、材料の体積の４０％より多くに相当し、前記キャビティが、セル状材料の成形領域の４０％より多くに相当し、材料が、金属シートのアセンブリを備える、モールド。
2. アセンブリが、非コンパクトであり、キャビティが、セル状材料の成形領域の７０％より多くに相当することを特徴とする、請求項１に記載のモールド。
3. セルが、材料の体積の７０％より多くに相当することを特徴とする、請求項１または２に記載のモールド。
4. セル状材料の成形領域が、全成形領域の７０％より多くに相当することを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のモールド。
5. セル状材料の成形領域が、全成形領域の９０％より多くに相当することを特徴とする、請求項４に記載のモールド。
6. 成形領域が、非常に多数の金属シート端縁面を含むことを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載のモールド。
7. 金属が、波形シートおよび平坦シートの交互するアセンブリを備えることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載のモールド。
8. セル状材料の成形領域の１ｃｍより大きい半径のいかなる円も、固体材料を持つことを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載のモールド。
9. セル状材料の成形領域の０．５ｃｍより大きい半径のいかなる円も、固体材料を持つことを特徴とする、請求項８に記載のモールド。
10. 成形領域に位置しており、前記成形領域の中心上で心出しされる半径１０ｃｍの円が、少なくとも１００個のキャビティを含むことを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載のモールド。
11. セルが、成形領域に対して実質的に直角の方向にモールドを通過するダクトを形成することを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載のモールド。
12. 請求項１１による曲げモールドを備えるガラス板の曲げ加工用の装置であって、セル状固体材料の成形領域の反対側が、さまざまな範囲に区画化され、吸引または送風を与えるための独立したボックスが、前記範囲に開口するダクトの形態を有するセルに圧力が加えられ得るように各範囲に接続される、装置。
13. 請求項１から１１のいずれか一項のモールドによってその曲げ加工温度でガラス板の曲げ加工をするプロセス。
14. 耐火性繊維を含む織物または不織布が、ガラス板と成形領域との間の中間位置にある、請求項１３に記載のプロセス。
15. ガラス板が、曲げ加工中にキャビティに侵入しないことを特徴とする、請求項１３または１４に記載のプロセス。
16. 成形領域が、凹状部のせいぜい６つの変化を有し、最終的な湾曲ガラス板の各主面が、凹状部のせいぜい６つの変化を有することを特徴とする、請求項１３から１５のいずれか一項に記載のプロセス。
17. モールドが、炉内に含まれないことを特徴とする、請求項１３から１６のいずれか一項に記載のプロセス。
18. 請求項１から１１のいずれか一項のモールドを製造するプロセスであって、セル状単一体を形成するように互いに平行に配置される異なる形状の金属シートの組立て作業、さらにまた前記単一体の１つの成形領域の機械加工を含み、前記領域が、金属シートに対して実質的に直角に配置される、プロセス。
19. 請求項１から１１のいずれか一項のモールドを製造するプロセスであって、平坦な金属シートの組立て作業を含み、各シートが、櫛形状を有し、互いに平行でありかつ前記シートの同じ端縁から切り取られたノッチを備え、シートが、２つのグループのシートに分割され、各グループのシートが、互いに平行であり、一方のグループのシートが、他方のグループのシートに対して直角であり、シートの各グループのノッチが、他方のグループのシートによって満たされる、プロセス。
20. シートが、０．０１ｍｍから８ｍｍに及ぶ厚さを有することを特徴とする、請求項１８または１９に記載のプロセス。
21. セルが、成形領域の機械加工の前に樹脂で充填され、樹脂が、前記機械加工の後に除去されることを特徴とする、請求項１８から２０のいずれか一項に記載のプロセス。

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