JP5672189B2 - ガスホルダー側板の腐食防止方法 - Google Patents
ガスホルダー側板の腐食防止方法Info
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Description
本発明は、副生ガス、毒性ガス、可燃性ガス等を貯蔵するガスホルダーの側板の腐食防止方法に関するものである。
副生ガス、毒性ガス、可燃性ガス等を貯蔵するガスホルダーにおいては、貯蔵したガスが、ＣＯ２、Ｈ２Ｓ、ＳＯｘ等のような、ガスホルダーの側板の内面に腐食・損傷を与える成分（腐食性成分）を含有している場合が多い。そのため、しばしば、ガスホルダーの側板が腐食によって破損し、ガス漏洩を発生させていた。
通常、ガスホルダーでは、貯蔵したガスの量（ガスの圧力）に対応して、ピストンが側板の内面に沿って上昇・下降するが、その際のピストンと側板の間をシールするために、ガスシール装置がピストンに付置されている。このガスシール装置はシールゴムを備えているとともに、内部にシール油を貯留していて、ピストンの上昇・下降により、自動的に側板内面側に、そのシール油が塗布されるようになっている。このシール油には、ピストンと側板内面の間からガス漏れが発生しないようにするシール機能と、ピストンが側板内面に沿って円滑に上昇・下降してシールゴムを摩耗させないようにする潤滑機能と、ガスホルダーの側板や底板が腐食しないようにする耐腐食機能を持たせている（例えば、特許文献１、２参照）。
しかしながら、既存のガスホルダーにおいては、ピストンが上昇・下降するのにともなって、シールゴムも側板内面に接触しながら上昇・下降する故に、シールゴムによって側板内面の油膜が削りとられてしまう状態にある。そのため、貯蔵したガスが、ＣＯ２、Ｈ２Ｓ、ＳＯｘ等のような、ガスホルダーの側板の内面に腐食・損傷を与える成分を含有している場合には、その腐食成分が側板に直接接触し、経年的に側板内面の腐食と減肉が進行していくという問題点があった。
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、副生ガス、毒性ガス、可燃性ガス等を貯蔵するガスホルダーにおいて、貯蔵したガスが、ＣＯ２、Ｈ２Ｓ、ＳＯｘ等のような、ガスホルダーの側板の内面に腐食・損傷を与える成分を含有している場合であっても、側板の腐食を的確に防止することができるガスホルダー側板の腐食防止方法を提供することを目的とするものである。
前記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。
［１］ガスホルダーの側板の腐食を防止する方法であって、ガスホルダーのガスシール装置の下部に前記側板の周方向に沿って複数のスプレーノズルを等間隔に設置し、前記複数のスプレーノズルから前記側板の内面に対してシール油を噴霧することを特徴とするガスホルダー側板の腐食防止方法。
［２］前記シール油の噴霧径が１００〜３００μｍであることを特徴とする前記［１］に記載のガスホルダー側板の腐食防止方法。
［３］前記側板の内面でのシール油膜厚が１ｍｍ以上であることを特徴とする前記［１］または［２］に記載のガスホルダー側板の腐食防止方法。
本発明においては、ピストンが上昇・下降するのにともなって、シールゴムが側板内面に接触しながら上昇・下降しても、ガスホルダーの側板内面の油膜が常時確保される状態になるので、貯蔵したガスが、ＣＯ２、Ｈ２Ｓ、ＳＯｘ等のような、ガスホルダーの側板の内面に腐食・損傷を与える成分を含有している場合であっても、側板の腐食を的確に防止することができる。
本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。なお、ここでは、製鉄所の副生ガスである転炉ガスを貯蔵するガスホルダーを念頭において述べる。
図１は、一実施形態におけるガスホルダーを示す立面図（右半分側が外観図、左半分が断面図）であり、図２は図１における要部拡大図（ガスシール装置部分の拡大図）である。
図１、図２に示すように、この実施形態におけるガスホルダー１０は、下部のガス貯蔵室１３と上部の空気室１４がピストン１５によって区切られており、ガス貯蔵室１３に貯蔵した転炉ガスの量（転炉ガスの圧力）に対応して、ピストン１５が側板１１の内面に沿って上昇・下降するようになっている。その際のピストン１５と側板１１の間をシールするために、ガスシール装置２０がピストン１５に付置されている。
このガスシール装置２０はシールゴム２１を備えているとともに、キャンパス２５に保持されて内部にシール油２６を貯留していて、ピストン１５の上昇・下降により、自動的に側板１１の内面側に、シール油２６が塗布されるようになっている。このシール油２６には、ピストン１５と側板１１内面の間からガス漏れが発生しないようにするシール機能と、ピストン１５が側板１１内面に沿って円滑に上昇・下降してシールゴム２１を摩耗させないようにする潤滑機能と、ガスホルダー１０の側板１１や底板１２が腐食しないようにする耐腐食機能を持たせている。
なお、図１に示すように、ガスホルダー１０は、シール油２６を循環させるためのポンプステーション２７とシール油ヘッドタンク２８を備えている。また、図２に示すように、ピストン１５は、コンクリート部１６とガイドローラ１７を備えており、ガスシール装置２０は、吊りロッド２２、リンク機構（金具）２３、カウンターウエイト２４を備えている。
その上で、この実施形態においては、ガスホルダー１０の側板１１の腐食を確実に防止するために、ガスシール装置２０の下部にガスホルダー１０の側板１１の周方向に沿って複数のスプレーノズル３０を１ｍ置き等間隔に１８６個設置し、それら複数のスプレーノズル３０から側板１１の内面に対してシール油２６を噴霧するようにしている。スプレーノズルの設置間隔は１ｍ置きである必要はなく、シール油膜厚が均一になるよう側板の大きさに応じて決めればよい。
これによって、この実施形態においては、ピストン１５が上昇・下降するのにともなって、シールゴム２１が側板１１の内面に接触しながら上昇・下降しても、側板１１の内面の油膜が常時確保される状態になるので、貯蔵したガスが、ＣＯ２、Ｈ２Ｓ、ＳＯｘ等のような、側板１１の内面に腐食・損傷を与える成分（腐食性成分）を含有している場合であっても、側板１１の腐食を的確に防止することができる。
そして、従来は側板の交換寿命が１５年程度であったものが、３０年以上に長寿命化させることが可能となる。
なお、スプレーノズル３０から側板１１の内面に対してシール油２６を噴霧する際には、噴霧径が１００μｍ以上、３００μｍ以下となるように噴霧するのが好ましい。噴霧径が１００μｍ未満であると霧状となり所定の膜厚が確保できない、また噴霧径が３００μｍを超えると雨状となりシール油が側板からはね返り、飛散してしまうので噴霧効率上好ましくない。ここで、噴霧径とは、数μｍ〜数百μｍまでの無数の粒子が混在した微粒化状態を表す数値であり、噴霧粒度分布上の平均粒径をいう。噴霧粒子にレーザー光を照射し、種々の粒子から散乱した光を集光して形成する回折光の強度を測定し決定できる。
また、スプレーノズル３０の材質は、腐食性ガス（腐食性成分を含有するガス）にダストが含有した環境に設置されるため、ダストの変性によるスプレーノズル３０への固着や腐食を防止する観点から、セラミクス製のスプレーノズルがメンテナンスすることなく長期間使用可能である。
また、スプレーノズル３０の設置については、既存シール装置２０の直下にガスホルダー１０の側板１１の周方向に一列に配置し、スプレーパターンを重ねれば幅方向に、シール油２６の未到達部分がカバーされ、濡れ性は向上し、良い油膜ができる。
さらに、各スプレーノズル３０の噴霧流量は、３Ｌ／ｍｉｎ〜６Ｌ／ｍｉｎとするのが好ましく、側板１１上に平均厚さ１ｍｍ以上の良好な油膜が常時確保できる。油膜厚は、平均で１ｍｍ以上が好ましい。油膜厚が平均で１ｍｍ未満であると、薄い部分と厚い部分のムラが発生しやすく、薄い部分に腐食成分が接触しやすくなるので好ましくない。
そして、この実施形態では、製鉄所の副生ガスである転炉ガスを貯蔵するガスホルダーを念頭において述べたが、本発明は、同じく製鉄所の副生ガスである高炉ガスやコークスガスを貯蔵するガスホルダー、あるいは、石油系のガスを貯蔵するガスホルダー（ガスタンク）にも適用することができる。
１０ ガスホルダー
１１ 側板
１２ 底板
１３ ガス貯蔵室
１４ 空気室
１５ ピストン
１６ コンクリート部
１７ ガイドローラ
２０ ガスシール装置
２１ シールゴム
２２ 吊りロッド
２３ リンク機構（金具）
２４ カウンターウエイト
２５ キャンパス
２６ シール油
２７ ポンプステーション
２８ シール油ヘッドタンク
３０ スプレーノズル
１１ 側板
１２ 底板
１３ ガス貯蔵室
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１７ ガイドローラ
２０ ガスシール装置
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２４ カウンターウエイト
２５ キャンパス
２６ シール油
２７ ポンプステーション
２８ シール油ヘッドタンク
３０ スプレーノズル
Claims (3)
- ガスホルダーの側板の腐食を防止する方法であって、ガスホルダーのガスシール装置の下部に前記側板の周方向に沿って複数のスプレーノズルを等間隔に設置し、前記複数のスプレーノズルから前記側板の内面に対してシール油を噴霧することを特徴とするガスホルダー側板の腐食防止方法。
- 前記シール油の噴霧径が１００〜３００μｍであることを特徴とする請求項１に記載のガスホルダー側板の腐食防止方法。
- 前記側板の内面でのシール油膜厚が１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のガスホルダー側板の腐食防止方法。
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| JP2011166212A JP5672189B2 (ja) | 2011-07-29 | 2011-07-29 | ガスホルダー側板の腐食防止方法 |
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| JP2011166212A JP5672189B2 (ja) | 2011-07-29 | 2011-07-29 | ガスホルダー側板の腐食防止方法 |
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