JP5654321B2 - 銅精鉱の処理方法 - Google Patents
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Description
また、銅鉱石中の不純物の中で、最も問題視されているのは砒素である。砒素は、その存在形態にもよるが、極めて有害であり、産業分野での用途も僅少であるため、大部分は、安定的な形態で、廃棄または貯蔵する必要がある。
そのため、買鉱乾式製錬所では、購入する銅精鉱中の砒素に対して、ある一定の制限(通常<0.3mass%程度)を付与しており、鉱山側は、制限を超過した場合には、超過量に応じて、ペナルティーを製錬所側へ支払うことが一般的である。
1)さらに10μm以下まで2次摩鉱し、80〜100℃の温度で、酸化剤として、酸素または空気吹き込みを行いながら、Fe(III)の共存下において、硫酸浸出する方法
2)加圧し、130〜230℃の温度で、硫酸浸出する方法
などがあり、近年実用化されている。
また、黄銅鉱を不活性雰囲気で焙焼処理を行い、銅藍(CuS)や輝銅鉱(Cu2S)へ鉱物変換して、浸出を行うプロセスも提案されているが、コストの問題から、実施例はほとんどない。
1)酸化焙焼し、浸出が容易な焼鉱(銅酸化物、銅硫酸化物)とし、浸出に供する方法
2)不活性雰囲気で焙焼し、砒素を硫化砒素として除去した焼鉱を、乾式処理に供する方法
がある。前記1)の方法は、砒素が毒性の高い亜砒酸で揮発するため、その処理について課題が多く、実施例は僅かである。前記2)の方法は、乾式製錬に供するための前処理という位置づけであり、遠方への銅精鉱輸送コスト減少などの効果がないため、現状では実施例がない。
米国特許第5993635号公報(特許文献1)には、浮選処理後の銅精鉱を、Fe(III)=30g/l、H2SO4=50g/lの溶液を用い、パルプ濃度10%、温度90℃で、銅を浸出する方法が示されている。
浸出時間は、酸素ガス吹込みの場合10時間、空気吹込みの場合は14時間としている。この方法は、難浸出性の鉱物を、浸出前に、5μmあるいはそれ以下の粒子径まで、微粉砕を行うことに特徴がある。
本特許文献における実施例に、硫砒銅鉱を含む銅精鉱の浸出について、二例記載されている。
第1例では、Cu=19.5mass%、As=4.0mass%、Fe=23mass%の銅精鉱(硫砒銅鉱20.9mass%、輝銅鉱11.9mass%、黄鉄鉱50mass%で構成されている)を、80%通過粒子径=3.5μmまで微粉砕し、上記浸出法で処理した結果、銅浸出率92%を得ている。
第2例では、Cu=8.1mass%、As=0.2mass%、Fe=13mass%の銅精鉱(硫砒銅鉱1.3mass%、輝銅鉱9.4mass%、黄鉄鉱29.6mass%、残りはシリカ等脈石成分で構成されている)を、80%通過粒子径=5μmまで微粉砕し、上記浸出法で処理した結果、銅浸出率95%を得ている。
二例とも、銅浸出率は90%以上となっているが、これらの比較でわかる通り、硫砒銅鉱の存在比率が増すと、銅浸出率が低下する。
また、それを補うため、銅精鉱粒子を、5μmよりもさらに粉砕している。即ち、本方法においては、微粒子まで粉砕するためのコストがかかる上、硫砒銅鉱主体の銅精鉱では、浸出率が低下することが窺える。
(2)上記(1)に記載の浸出処理を、更に、酸素ガス或は空気を用いて酸化処理する銅精鉱の処理方法。
(3)上記(1)または上記(2)に記載の浸出処理を、浸出液の温度が、70から90℃により行う銅精鉱の処理方法。
(4)上記(1)から上記(3)の何れかに記載の浸出処理を、Cl濃度が80から180g/lの濃度の浸出液により行う銅精鉱の処理方法。
(5)上記(1)から上記(4)の何れかに記載の浸出処理の浸出液のFe(III)を1から3g/l、Cu(II)を10から25g/lに調整する銅精鉱の処理方法。
(1)乾式処理または湿式処理ともに、適用が困難な硫砒銅鉱、または硫砒銅鉱を多く含む銅精鉱を、不活性ガス中で焙焼処理することにより、黄銅鉱主体の焼鉱とし、これを浸出処理することで、銅を容易に回収することができる。
(2)砒素を予め除去できるため、砒素の処理が容易にできる。
(3)微粉砕を行わなくとも銅の浸出が、効率良く出来る。
本発明は、硫砒銅鉱あるいは硫砒銅鉱を主体とする銅精鉱を、小活性雰囲気で焙焼処理し、硫化砒素を主体とする揮発物と、黄銅鉱を主体とする焼鉱に分け、焼鉱を湿式処理によって、効率良くかつ経済的に回収する方法を提供することを目的とする。
本発明の対象処理物は、銅精鉱である。特には、硫砒銅鉱を主体とする、砒素を多く含む銅精鉱である。
硫砒銅鉱を主体とする銅精鉱の品位は、共存する黄鉄鉱(FeS2)や、脈石成分の量によって、銅を15〜35mass%、砒素を5〜15mass%含む。
本発明では、前記銅精鉱中を、鉱物種・品位が変化しない温度で、予備乾燥する。通常高温空気で乾燥させる際は、乾燥機出口における銅精鉱の温度を、およそ90℃とし、銅精鉱の水分率を0.5%以下とする。
これらの温度、雰囲気は、硫砒銅鉱主体の銅精鉱を、硫化砒素と黄銅鉱等に変換にするのに必要な条件であり、反応時間は、未反応硫砒銅鉱を残さないために、必要な時間である。
砒素と硫黄のバランスは、元精鉱中に、黄鉄鉱等が多く含まれていれば、(1)式中のSは、(2)の反応式の通り、処理温度帯における黄鉄鉱の分解によって、生成するSにより補償されるため不要となる。
4Cu3AsS4+12FeS2+2S → 12CuFeS2+As4S6 (1)
FeS2 → FeS + S (2)
しかしながら、上記銅精鉱中に、砒素に対して、硫黄が、不足する場合は、硫黄源を添加し、その不足分を補う必要がある。
これにより、好ましい砒素除去が予め可能となる。
上記反応処理の結果、黄銅鉱主体の焼鉱と、揮発して回収される硫化砒素及び単体硫黄に分かれる。
この際の、Fe(III)とCu(II)のそれぞれの濃度は、例えば、Fe(III)は、1から3g/lに調整し、Cu(II)は、10から25g/lとなるように調整する。
を7から20g/lで添加するが、添加量は、処理銅精鉱の銅量、鉄量(黄鉄鉱量)に応じて変化する。
また、鉄の酸化のために酸素含有ガスを吹き込む。例えば、酸素ガス、空気、酸素ガス富化空気である。 例えば空気であれば、1から4l/分吹き込む。
焙焼後の焼鉱は、例えば、50から200g/lと成るように調整し、酸化浸出処理を行う。
に用いられる。 塩素は、例えば、NaCl等で添加し、Cl濃度を調整する。
また、浸出温度は、70から90℃が好ましい。 好ましく浸出がなされるためである。
揮発物回収は、例えば、コンデンサー、電気集塵機、洗浄塔などを用いるが、硫化砒素、亜砒酸、単体硫黄の他、同伴した焼鉱を、分離回収するためには、これらの装置の組合せのほか、必要に応じ、希釈空気導入や増湿による断熱冷却を行う。また、窒素ガスに含まれる微量の酸素、または装置内に僅かに侵入した空気により、一部の硫黄は、亜硫酸ガスとなるため、必要応じ脱硫設備を設ける。
硫砒銅鉱主体の銅精鉱(Cu品位=24mass%、Fe品位=23mass%、As品位=9mass%、S品位=39mass%)を90℃で10時間乾燥後、500℃で60分、不活性雰囲気で加熱処理することで、黄銅鉱主体の焼鉱を得た。表1は処理前後の銅精鉱Cu、Fe、As及びSの品位と、変換前を100とした場合の、変換後の重量率である。 なお、銅精鉱の粒度は、微粉砕は行わなかったため、40から100μmであった。
4Cu3AsS4+12FeS2+2S → 12CuFeS2+As4S6 (1)
元精鉱中に、黄鉄鉱が多く含まれていれば、(1)式中のSは、(2)の反応式の通り、試験温度帯における黄鉄鉱の分解によって、生成するSにより補償されるため不要となる。
FeS2 → FeS+S (2)
実施例においては、焙焼前に硫黄添加は行っていないため、硫黄分が不足している。この場合の反応は、以下の(3)式のような反応となる。
4Cu3AsS4 → 6Cu2S+As4S6 (3)
(3)の反応が、進むためには、より高い温度を必要とすることから、本実施例においては、60分の反応時間をもってしても、完全に黄銅鉱への変換ができないと判断できる。
剤としてCu(II)=18g/l、Fe(III)=2g/lで添加している。これを、3lビーカ内に2.5l用意し、これに、0020段落で述べた焙焼後の焼鉱を、パルプ濃度90g/lとなるように添加し、空気を2.5l/分吹き込みながら攪拌、銅浸出率を確認した。浸出操作は、4段に回分して実施した。1段目及び2段目は浸出時間各3時間、3段目及び4段目は浸出時間各5時間とし、1段目は焼鉱そのものの浸出、2段目以降は、それぞれ前段の浸出において、ろ過して得られた残渣を、上記組成の新たな浸出液を用いて処理した。
また、特許文献1の如く、銅精鉱を微細に、粉砕せずに、砒素を予め除去でき、銅も浸出可能であった。
また、黄鉄鉱のピークも確認できないことから、ほぼ反応が終了した状態であると判断される。
また、砒素の96%は、排ガス系統へ除去でき、銅の浸出処理が、効率的に行われた。
更に、特許文献1の如く、銅精鉱を微細に、粉砕せずに、砒素を予め除去でき、銅も浸出可能であった。
実施例1、実施例2における銅浸出率との比較のため、焙焼処理なしの、硫砒銅鉱主体の元精鉱をそのまま、同様の方法で浸出した場合の、銅の浸出率を図6に示す。浸出速度が遅く、最終浸出率は52%にとどまっている。
即ち、焙焼処理によって、難浸出性である硫砒銅鉱を、浸出時間や温度など諸条件において、実用上問題なく処理できることが確認できた。
Claims (5)
- 硫砒銅鉱(Cu3AsS4)および黄鉄鉱(FeS 2 )を含む銅精鉱に対して硫黄源を添加し、不活性ガス雰囲気において500℃から700℃で焙焼処理し、黄銅鉱に変換し、砒素を予め除去する工程と、
焙焼後の黄銅鉱が主体である銅精鉱を、Cu(II)およびFe(III)を含む酸化剤を添加した塩化浸出法を用いて、銅を浸出する工程と、を含み、
前記硫黄源の硫黄元素と前記銅精鉱中における硫砒銅鉱以外の成分中の硫黄元素との合計の、前記硫砒銅鉱の砒素に対するモル比は、前記硫砒銅鉱を硫化砒素に変換するために必要なモル比以上であることを特徴とする銅精鉱の処理方法。 - 請求項1に記載の浸出処理を、更に、酸素ガス或は空気を用いて酸化処理することを特徴とする銅精鉱の処理方法。
- 請求項1または請求項2に記載の浸出処理を、浸出液の温度が、70から90℃により行うことを特徴とする銅精鉱の処理方法。
- 請求項1から請求項3の何れかに記載の浸出処理を、Cl濃度が80から180g/lの濃度の浸出液により行うことを特徴とする銅精鉱の処理方法。
- 請求項1から請求項4の何れかに記載の浸出処理の浸出液のFe(III)を1から3g/l、Cu(II)を10から25g/lに調整することを特徴とする銅精鉱の処理方法。
Priority Applications (4)
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